ALMA AQUA

Wir bieten Ihnen kosteneffiziente Betriebsmittel für Wasser- und Abwasserbehandlung, Kühl- und Kesselwasserbehandlung und Membrantechnik.
Laborversuche zur Abwasserbehandlung

Ihr Spezialist für Prozessadditive in wasserführenden Anlagen und Systemen

Frank Kuntze

Vertriebsleiter Wasser- und Prozessadditive

frank.kuntze@almawatech.com
+49 151 5102 8728

Inhaltsverzeichnis

Nach Produktgruppe:

Korrosionsinhibitoren

Die Auswahl des richtigen Korrosionsinhibitors hängt von verschiedenen Faktoren ab: Wasserbeschaffenheit (Härte, Leitfähigkeit, pH-Wert, Sauerstoffgehalt), Materialkombination (Stahl, Kupfer, Aluminium, verzinkte Komponenten), Temperaturbereich, Anlagenart (offen/geschlossen), sowie regulatorischen Anforderungen (z. B. VDI 2035, DGRL, 42. BImSchV).

Unsere Experten analysieren diese Parameter in Kombination mit Ihrer Betriebsweise (Umlaufzeit, Nachspeisemenge, Druckverhältnisse) und empfehlen daraus die passende ALMA AQUA Rezeptur. Alternativ kann auch eine Laboranalyse mit unserer hauseigenen Analytik beauftragt werden. Für Standardanwendungen stehen erprobte Kombinationsprodukte zur Verfügung, für komplexe Fälle entwickeln wir individuelle Additivkonzepte – auf Wunsch mit Monitoring und Dosiersteuerung.

Ja. Unsere Korrosionsinhibitoren sind so formuliert, dass sie mit allen gängigen Materialien in wasserführenden Anlagen kompatibel sind – dazu zählen Edelstahl, Kupfer, Aluminium, verzinkter Stahl, Messing und gängige Kunststoffe. Bei empfindlichen Materialien wie Aluminium oder Zinklegierungen ist die Auswahl des Inhibitors besonders kritisch, da sich diese Metalle bereits bei leicht sauren oder stark alkalischen Bedingungen angreifen lassen.

Wir bieten speziell pH-neutrale oder pH-gestützte Rezepturen, die mit Mischinstallationen gut verträglich sind. Für Anlagen mit gemischten Werkstoffen (z. B. Kupfer-Stahl-Kombinationen) kommen auch azolehaltige Formulierungen zum Einsatz, um galvanische Effekte zu verhindern. In Sonderfällen prüfen wir die Materialverträglichkeit direkt im Labor oder empfehlen passende Schutzmaßnahmen.

Unsere Korrosionsinhibitoren sind für den Langzeiteinsatz unter realen Betriebsbedingungen ausgelegt. Die Wirkdauer hängt von verschiedenen Faktoren ab: z. B. Wasserumsatz, Sauerstoffeintrag, Nachspeisemenge, Temperatur, Verschleppung und Bioaktivität im System.

Bei geschlossenen Systemen kann die Schutzwirkung über mehrere Monate bis Jahre aufrechterhalten werden, sofern die Konzentration regelmäßig überwacht und nachdosiert wird. In offenen Kreisläufen mit ständiger Verdunstung und Frischwassereintrag empfehlen wir eine kontinuierliche Dosierung – ergänzt durch eine Online-Messung oder regelmäßige Laboranalyse.

Unsere ALMA AQUA Systeme lassen sich mit Monitoringsoftware und automatisierter Dosiertechnik koppeln, um die Schutzwirkung konstant zu halten. Die Lebensdauer hängt somit nicht nur vom Produkt, sondern auch von der Prozessführung ab.

Ja – unsere Korrosionsschutzadditive erfüllen die Anforderungen an die technische Regelkonformität, die z. B. in der VDI 2035 Blatt 1 & 2 für Heiz- und Wasserkreisläufe, in der Druckgeräterichtlinie (DGRL) oder der 42. BImSchV definiert sind.

Bei Heizungsanlagen achten wir auf niedrige Leitfähigkeit, ausgewogenen pH-Wert und hohe Materialverträglichkeit – insbesondere in geschlossenen Systemen mit Aluminium oder verzinktem Stahl. In Fernwärmeanlagen verwenden wir geprüfte Additive mit dokumentierter Langzeitwirkung und Stabilität. Für Anlagen mit Trinkwasserkontakt (z. B. Speicherladesysteme, Plattenwärmetauscher) liefern wir DVGW-konforme Varianten oder beraten zu alternativen Schutzstrategien.

Auf Wunsch stellen wir Ihnen alle Produktsicherheitsdaten, Normverweise und Nachweise zur Verfügung. Unsere technische Beratung unterstützt Sie zudem bei der regelkonformen Auslegung der Wasserqualität.

Ja – wir bieten eine breite Auswahl an phosphatfreien, phosphonatarmen und biologisch abbaubaren Inhibitorformulierungen, die besonders in umweltsensiblen Bereichen oder bei Entsorgungsbeschränkungen (z. B. Direkteinleitung) eingesetzt werden können.

Phosphonatfreie Produkte eignen sich auch für Systeme mit strikten Abwassergrenzwerten oder für Branchen mit hohem Umweltbewusstsein (z. B. Lebensmittel- oder Pharmaindustrie). Als Alternative setzen wir z. B. Molybdate, Silikate oder organische Dispergatoren ein – mit sehr guter Schutzwirkung, auch bei schwankenden Betriebsbedingungen.

Wir beraten Sie gern, welche umweltgerechte Lösung technisch sinnvoll und regulatorisch zulässig ist – inklusive aller Nachweisdokumente für Behörden oder interne QS-Prozesse.

Ja – viele unserer Produkte sind sogenannte Multifunktionsformulierungen, die Korrosionsschutz mit weiteren Funktionen kombinieren: z. B. Härtestabilisierung, Biofilmkontrolle, Dispergierung oder pH-Pufferung.

Solche Produkte sind besonders effizient in Systemen, in denen mehrere Belastungen gleichzeitig auftreten – z. B. Sauerstoffeintrag, Kalkablagerung und mikrobielle Belastung. Wichtig ist allerdings, dass Kompatibilität und Wirkstoffstabilität gewährleistet sind – insbesondere bei Additiven mit Biozidwirkung oder Reinigungszusätzen.

Unsere Beratung klärt für Sie, welche Additive kombinierbar sind, und wir liefern ggf. maßgeschneiderte Komplettformulierungen, abgestimmt auf Ihr System. Die Kompatibilität wird bei uns standardmäßig analytisch geprüft.

Ja – unser technisches Service-Team unterstützt Sie bundesweit und international bei allen Aufgaben rund um Korrosionsschutz und Wassermanagement. Wir bieten:

  • Vor-Ort-Besichtigungen & Beratungstermine

  • Labor- und Feldanalytik (z. B. Eisenmessung, Coupons, Mikroskopie)

  • Inbetriebnahme von Dosier- und Überwachungstechnik

  • Online-Monitoring & digitale Trendauswertung

  • Remote-Support & Online-Schulungen

Sie erhalten von uns eine ganzheitliche Betreuung – von der Produktwahl bis zum stabilen Anlagenbetrieb. Auch bei Störungen oder Abweichungen reagieren wir schnell und lösungsorientiert. Ihr Vorteil: Alle Leistungen aus einer Hand – inklusive Additivlieferung, Technik und digitaler Dokumentation.

Unsere ALMA AQUA Korrosionsinhibitoren basieren auf einer sorgfältig abgestimmten Auswahl von Wirkstoffsystemen, die je nach Anwendung, Wasserqualität und Werkstoffkombination individuell kombiniert werden. Dabei kommen folgende Gruppen zum Einsatz:

  • Phosphate / Phosphonate: Diese Additive bilden auf Metalloberflächen schützende Passivschichten und sind besonders effektiv bei Stahl und Eisenlegierungen. Phosphonate wirken zusätzlich als Härtestabilisatoren und sind daher ideal bei hohen Gesamthärtewerten. Nachteilig ist, dass sie in bestimmten Anwendungen zur Wassersteinbildung (insbesondere bei hohen Temperaturen) führen können.

  • Molybdate und Silikate: Sie bilden stabile Korrosionsschutzfilme, auch bei schwankenden pH-Werten. Besonders vorteilhaft ist ihre geringe Toxizität – ein Vorteil für Branchen mit strengen Umweltauflagen oder in geschlossenen Systemen. Molybdate eignen sich gut für empfindliche Anwendungen wie Fernwärme oder Rechenzentren.

  • Azole (z. B. Benzotriazol, Tolytriazol): Diese Wirkstoffe schützen gezielt Kupfer und Kupferlegierungen – entweder als Einzelkomponente oder eingebunden in Mehrkomponenten-Inhibitoren. Sie sind unverzichtbar in Mischsystemen mit Messing, Bronze oder Rotguss.

  • Polymere & Dispergatoren: Sie dienen zur Schmutzstabilisierung und verhindern Ablagerungen durch Rostpartikel oder Schwebstoffe. In Kombination mit Korrosionsinhibitoren verbessern sie die Schichtbildung und Systemstabilität.

  • Amin- oder Nitritbasierte Systeme: Diese sind speziell für Hochtemperaturanwendungen wie industrielle Dampfkessel oder Fernwärmenetze geeignet. Aufgrund ihrer Reaktivität und der fehlenden Trinkwassertauglichkeit sind sie für sensible Anwendungen (z. B. Lebensmittel, Pharma) jedoch nur eingeschränkt einsetzbar.

Unsere Produktauswahl berücksichtigt stets Werkstoff, Systemtyp, Temperaturbereich, pH-Wert, Normvorgaben sowie Umweltanforderungen. Wir beraten Sie gerne individuell zur optimalen Wirkstoffstrategie für Ihre Anlage.

Offene und geschlossene Kreisläufe stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an den Korrosionsschutz:

  • Offene Kühlkreisläufe (z. B. Rückkühlwerke, Nasskühltürme) sind durch den ständigen Kontakt mit Sauerstoff und Verdunstungsverluste besonders anfällig für Sauerstoffkorrosion, Härteausfällung und Biofouling. Hier kommen meist Multifunktionsinhibitoren zum Einsatz – häufig mit Phosphonaten, Dispergatoren und Biozidkomponenten kombiniert. Die Schutzfilme müssen sich schnell ausbilden und auch bei Frischwasserzufuhr stabil bleiben.

  • Geschlossene Systeme (z. B. Heizung, Kaltwasser, Fernwärme) sind im Gegensatz dazu sauerstoffarm und volumenstabil, aber empfindlich gegenüber Diffusionskorrosion, pH-Schwankungen und Mikroangriffen durch CO₂ oder aggressive Medien. Hier setzen wir O₂-Binder (z. B. Sulfit), pH-stabilisierende Inhibitoren, Silikate oder Molybdate ein. Auch Azole spielen eine Rolle, insbesondere bei Systemen mit Kupferanteil.

Zudem müssen Inhibitoren für geschlossene Systeme oft über sehr lange Standzeiten stabil bleiben, ohne die Wärmetauscherleistung zu beeinträchtigen. In der Fernwärme oder bei Mischinstallationen (Stahl, Kupfer, Kunststoff) ist auch die Materialverträglichkeit ein entscheidender Faktor.

Unsere ALMA AQUA Lösungen werden anwendungsspezifisch formuliert und lassen sich auf Wunsch mit Online-Überwachung und automatischer Nachdosierung kombinieren – für maximale Betriebssicherheit und Planbarkeit.

Unsere Korrosionsschutzadditive decken ein breites Anwendungsspektrum in industriellen und technischen Wassersystemen ab. Die Auswahl erfolgt stets auf Basis von Systemart, Werkstoffkombination, Temperaturbereich und Regulatorik.

Wir liefern u. a. geeignete Korrosionsinhibitoren für:

  • Prozess- und Kühlwassersysteme in der Industrie (z. B. Chemie, Lebensmittel, Metallverarbeitung, Energieversorgung)

  • Offene, halboffene und geschlossene Wassersysteme, z. B. Rückkühlwerke, Kühlkreisläufe, Heiz- und Klimasysteme

  • Heißwasser- und Heizsysteme, einschließlich Fernwärmenetze mit erhöhtem Temperaturniveau

  • Kreisläufe mit Glykol oder Frostschutzgemischen, wie sie häufig in Kälte- oder Gebäudetechnik eingesetzt werden

  • Trinkwassersysteme (nur mit zugelassenen Wirkstoffen, z. B. phosphatfreie, DVGW-konforme Formulierungen)

  • Sprinkleranlagen, die spezielle Anforderungen an Stabilität und Materialverträglichkeit stellen

  • Nasswäscher- und Nassabscheidersysteme, bei denen es auf chemische Stabilität und geringe Schaumbildung ankommt

  • Und viele weitere technische Systeme wie Wärmetauscherkreisläufe, Gasmotorenkühlung, Teststände, Hydraulikkühlung etc.

Durch die hohe Variantenvielfalt können wir individuelle Lösungen anbieten – sowohl für Neuanlagen, als auch für Bestandsoptimierungen, OEM-Systeme oder Sonderanwendungen. Sprechen Sie uns gerne an!

Sauerstoffbinder & Reduktionsmittel

Sauerstoffbinder (Reduktionsmittel) dienen der gezielten Entfernung von gelöstem Sauerstoff (O₂) aus Wasser, um Korrosion an metallischen Werkstoffen zu verhindern. Bereits geringe Konzentrationen von <0,1 mg/l O₂ reichen aus, um Lochfraß, Magnetitbildung und Materialzersetzung zu verursachen – vor allem in Heißwasser- und Dampfanlagen, wo Temperatur und Druck die Reaktionsgeschwindigkeit erhöhen.

Sauerstoffbinder wirken chemisch, indem sie O₂ zu harmlosen Reaktionsprodukten (z. B. Sulfat) umwandeln. Das Resultat: Korrosionsschutz, geringere Instandhaltungskosten und normgerechter Betrieb – insbesondere in Kesselanlagen, Fernwärmesystemen oder Speisewasseraufbereitungen.

Je nach Anwendung, Temperatur, Werkstoff und regulatorischen Anforderungen setzen wir u. a. folgende Wirkstoffe ein:

  • Natriumsulfit / Natriumhydrogensulfit – bewährt, schnell wirksam bei Temperaturen >60 °C

  • DEHA (Diethylhydroxylamin) – flüchtig, ideal für Dampfkreisläufe, schützt auch Kondensatleitungen

  • Hydrazin – sehr reaktiv, aber toxisch – nur noch in Ausnahmefällen, z. B. bei Hochdruckkesseln

  • Carbohydrazid – ungiftige Hydrazin-Alternative mit ähnlicher Wirkung

  • Erythorbinsäure / Ascorbinsäure – biologisch abbaubar, besonders für Lebensmittel & Pharma geeignet

Wir beraten individuell bei der Auswahl des richtigen Wirkstoffs und berücksichtigen dabei auch Umweltauflagen, Materialverträglichkeit und Normen wie VDI 2035 oder DGRL.

Die Reaktionsgeschwindigkeit hängt vom Wirkstoff, der Temperatur, dem pH-Wert und der Mischintensität ab. Sulfit-basierte Produkte wirken typischerweise ab ca. 60 °C sehr schnell, während DEHA und Carbohydrazid auch in niedrigen Temperaturbereichen aktiv sind, aber eine längere Kontaktzeit benötigen.

Flüchtige Komponenten wie DEHA wirken zusätzlich im Dampfbereich, wo sie über Kondensation auch das Kondensatnetz vor Korrosion schützen. Für schnelle Wirkung ist eine gute Durchmischung und exakte Dosierung entscheidend – idealerweise überwacht über eine Online-Sauerstoffmessung.

Unsere Sauerstoffbinder kommen in vielen industriellen und gewerblichen Anwendungen zum Einsatz, z. B.:

  • Kesselanlagen (Dampf- und Heißwasserkessel)

  • Fernwärmenetze & Nahwärmesysteme

  • Heißwasserspeicher und Großwassererwärmer

  • Speisewasser- und Kondensataufbereitung

  • Rein- und Prozesswasseranlagen mit O₂-sensibler Chemie

  • Kaltwassersysteme mit O₂-Diffusion über Kunststoffleitungen

Besonders kritisch ist Sauerstoff in geschlossenen Systemen mit Stahl-, Guss- oder Kupferbauteilen – hier schützt die Sauerstoffbindung effektiv vor Mikro- und Kontaktkorrosion.

Die Dosierung richtet sich nach:

  • O₂-Gehalt im Roh- oder Speisewasser

  • Anlagengröße und Betriebsvolumen

  • Temperatur und Strömungsverhältnissen

  • Verbrauch durch chemische Reaktionen (z. B. mit Eisen)

Typische Zielwerte für Kesselanlagen: <0,02 mg/l gelöster Sauerstoff. Die Dosierung erfolgt meist kontinuierlich, z. B. über Dosierpumpen in den Speisewassertank oder Vorlauf. Bei flüchtigen Produkten wie DEHA wird zusätzlich die Dampfverteilung berücksichtigt.

Unsere Fachberater erstellen eine exakte Dosierberechnung und liefern auf Wunsch eine automatisierte Dosier- und Überwachungseinheit.

Ja – unsere Sauerstoffbinder sind voll kompatibel mit:

  • pH-Stabilisatoren & Alkalisierungsmitteln

  • Korrosionsinhibitoren (z. B. Molybdate, Phosphate, Amine)

  • Antiscalants & Härtestabilisatoren

  • Dispergatoren & Reinigungschemikalien

Bei Dampfsystemen achten wir besonders auf die Verträglichkeit mit flüchtigen Bestandteilen, um Dampfqualität, Kondensatführung und Werkstoffschutz zu gewährleisten. In sensiblen Anlagen prüfen wir die Wechselwirkungen im Labor oder direkt im Probebetrieb.

Der Einsatz von Sauerstoffbindern unterliegt verschiedenen technischen Regeln und gesetzlichen Anforderungen:

  • VDI 2035 Blatt 1 & 2: Definiert zulässige O₂-Konzentrationen in Heiz- und Kesselwasser. Zielwert: <0,02 mg/l

  • DGRL (Druckgeräterichtlinie): Relevanz für Werkstoffauswahl & Betriebsweise bei Kesselanlagen

  • TrinkwasserVO / BfR: Für Anlagen mit Trinkwasserkontakt (z. B. Speicherladesysteme) dürfen nur geprüfte Wirkstoffe eingesetzt werden

  • TA Luft / WHG: Vorgaben zur Entsorgung von konditioniertem Wasser – v. a. bei sulfithaltigen Produkten

Unsere Produkte erfüllen diese Vorgaben. Wir unterstützen Sie mit:
Sicherheitsdatenblättern
Regelwerksreferenzen & Prüfzeugnissen
Protokollen zur normgerechten Anwendung

Ja. Wir bieten alternative Sauerstoffbinder, die:

  • biologisch abbaubar (z. B. Erythorbinsäure)

  • hydrazinfrei / schwermetallfrei

  • DVGW- oder FDA-/BfR-konform

  • AOX-frei und nicht toxisch für aquatische Systeme sind

Diese Produkte eignen sich ideal für Lebensmittelbetriebe, Pharmaanwendungen, sensible Fernwärmesysteme oder Anlagen mit hohen Umwelt- und Arbeitsschutzstandards. Sie bieten eine gute Sauerstoffbindung bei gleichzeitig minimaler Restbelastung im Abwasser.

Der Bedarf an Sauerstoffbindern besteht immer dann, wenn freier, gelöster Sauerstoff (O₂) im Wasser vorhanden ist – besonders kritisch in:

  • Kesselanlagen & Dampfsystemen

  • Fernwärme- und Heißwasserkreisläufen

  • Speisewasseraufbereitung & Kondensatrückführung

  • Reinwasser-/VE-Anlagen mit O₂-Eintrag durch Belüftung oder Diffusion

Typische Anzeichen für einen unzureichenden Sauerstoffschutz sind:

  • Korrosionsschäden an Stahl- oder Kupferleitungen (Lochfraß, Magnetit, Rost)

  • Auffällige Eisenkonzentrationen im Wasser (>0,3 mg/l)

  • Sauerstoffeintrag über Kunststoffleitungen oder offene Speicher

  • Unvollständige oder schwankende Druckhaltebedingungen

  • Sichtbare Ablagerungen in Kesseln, Wärmetauschern oder Behältern

Der sicherste Nachweis erfolgt über eine Sauerstoffmessung im Wasser – entweder im Labor oder online mittels optoelektronischer Sensoren (z. B. mit Lumineszenz-Technologie).

Wenn der O₂-Gehalt >0,02 mg/l (Kesselwasser) oder >0,1 mg/l (Heiz- oder Fernwärmesysteme) beträgt, ist der Einsatz eines geeigneten Sauerstoffbinders dringend zu empfehlen – gemäß VDI 2035, DGRL und Herstellervorgaben.

Wir bieten:

  • Wasseranalytik & SI/O₂-Messung

  • System-Check auf Diffusionsquellen und Rücklaufthemen

  • Empfehlung und Integration geeigneter Sauerstoffbinder + Technik

Antiscalants & Härtestabilisatoren

Antiscalants (auch Ablagerungsinhibitoren) sind Spezialadditive, die die Bildung von schwer löslichen Salzen – sogenannten Scalings – in wasserführenden Systemen verhindern. Dazu gehören z. B. Calciumcarbonat (Kalk), Calciumsulfat (Gips), Barium- und Strontiumsulfat, Eisenhydroxid oder Silikate.

Antiscalants wirken durch den Threshold-Effekt: Bereits in sehr geringen Konzentrationen (ppm-Bereich) verhindern sie die Kristallisation gelöster Ionen. Sie blockieren Keimbildung, stören das Kristallwachstum und halten die Salze in Lösung oder dispergieren beginnende Ausfällungen.

Diese Wirkmechanismen ermöglichen eine erhöhte Toleranz gegenüber Härtebildnern, ohne dass eine aufwendige Enthärtung oder Entkarbonisierung erforderlich ist – wirtschaftlich, energiesparend und betriebssicher.

Der Threshold-Effekt beschreibt die Fähigkeit bestimmter Substanzen, die Kristallisation gelöster Ionen bereits in extrem niedriger Dosierung zu unterdrücken – deutlich unterhalb der stöchiometrisch notwendigen Menge.

Beispiel: Mit nur 5–10 ppm eines geeigneten Antiscalants kann die Ausfällung von mehreren hundert ppm Calciumcarbonat oder Calciumsulfat verhindert werden. Dieser Effekt ist nur bei speziell formulierten Additiven mit hoher Oberflächenaktivität und Komplexierungsfähigkeit zu erzielen.

Der Threshold-Effekt ist besonders wichtig in Membrananlagen, Kühlkreisläufen, Heißwasseranlagen oder überall dort, wo hohe Ionenkonzentrationen auf kleine Oberflächen, hohe Temperaturen oder pH-Schwankungen treffen.

Unsere Produkte finden Anwendung in nahezu allen industriellen Wassersystemen – besonders dort, wo:

  • Konzentrationsvorgänge (Verdunstung, Umkehrosmose) stattfinden

  • Hohe Temperaturen zu Ausfällungen führen können

  • Hohe Rohwasserhärte wirtschaftlich nicht entfernt werden kann

  • Ablagerungen Betriebssicherheit und Effizienz gefährden

Typische Einsatzbereiche sind:

  • Umkehrosmoseanlagen (RO) – Verhinderung von Membranverblockung

  • Kühlkreisläufe – Vermeidung von Kalkausfällung und Gipsbildung

  • Kessel- und Dampfsysteme – Reduktion von Kesselstein und Überhitzung

  • Kreisläufe mit stark wechselnder Wasserqualität (z. B. bei Flusswasser oder Mischwasser)

  • Prozesswasser in der Lebensmittel-, Chemie-, Kunststoff- oder Metallindustrie

Unsere Produkte decken ein breites Spektrum an typischen anorganischen Ablagerungen ab:

  • Calciumcarbonat (Kalk) – sehr häufig in Kühl- und Heißwasserkreisläufen

  • Calciumsulfat (Gips) – in verdunstungsintensiven Anlagen (Kraftwerke, Trockner)

  • Bariumsulfat / Strontiumsulfat – in Brunnen-, Prozess- oder Recyclingwasser

  • Eisen- & Manganverbindungen – oxidierte Eisenformen bei Belüftung oder pH-Anstieg

  • Siliziumdioxid / Silikate – besonders kritisch bei RO-Anlagen und erhöhter Leitfähigkeit

  • Magnesiumverbindungen – insbesondere bei hohen pH-Werten in Kreisläufen

Durch spezielle Kombinationen aus Phosphonaten, Polymersystemen, Dispergatoren und Komplexbildnern werden selbst schwerlösliche oder aggressive Skalings sicher stabilisiert.

Die Dosierung richtet sich nach der Ionenzusammensetzung des Wassers, dem Konzentrationsfaktor (z. B. in RO-Anlagen) und der Betriebsweise der Anlage.

Typische Dosierbereiche:

  • Umkehrosmose: 2–8 ppm (je nach Ca, Mg, Si, Ba, Sr, Fe)

  • Kühlwasser: 10–30 ppm (je nach KH, pH, Temperatur)

  • Dampf-/Kesselsysteme: bedarfsgerechte Konditionierung je nach Speisewasser

Wir liefern passende Dosierberechnungen auf Basis Ihrer Wasseranalyse und stellen auf Wunsch Dosierstationen mit Monitoring und Alarmfunktion bereit. In Membrananlagen wird das Produkt idealerweise im Vorlauf (z. B. mit Mischwasser oder Permeat) vor der Hochdruckpumpe zudosiert.

Ja – unsere Antiscalants sind voll kompatibel mit:

  • Korrosionsinhibitoren (z. B. Phosphonate, Molybdate)

  • Bioziden (oxidativ und nicht-oxidativ, je nach Formulierung)

  • Dispergatoren & Reinigungsadditiven

  • pH-Reguliermitteln und Alkalisierungsmitteln

  • O₂-Bindern in Kesselanwendungen

Unsere Kombiprodukte vereinen teilweise mehrere Wirkmechanismen in einer Lösung (z. B. Antiscalant + Korrosionsschutz + Biofilmkontrolle). Vor allem in RO-Anlagen prüfen wir vorab die chemische Verträglichkeit mit Membranmaterialien (z. B. Polyamid, Celluloseacetat).

Phosphonate sind klassische Threshold-Wirkstoffe mit ausgezeichneter Wirkung gegen Kalk und Gips. Sie wirken auch als Korrosionsinhibitoren und sind bei richtiger Dosierung sehr effizient.

Polymere wie Polyacrylate oder Maleinsäure-Copolymere erhöhen die Schmutzdispergierung, verbessern die Schichtbildung und verhindern die Agglomeration bereits gebildeter Kristalle. Sie sind temperatur- und pH-stabiler als viele klassische Formulierungen.

Die optimale Kombination beider Systeme ermöglicht:

  • Höhere Toleranz gegenüber Grenzwasserqualitäten

  • Weniger Reinigung & Wartung

  • Bessere Performance auch bei wechselnden Betriebsbedingungen

Ja – wir bieten umweltgerechte Antiscalants, die:

  • phosphatfrei / phosphonatarm

  • biologisch abbaubar nach OECD 301/302

  • frei von Schwermetallen & AOX-relevanten Substanzen

  • nicht toxisch für aquatische Organismen

Diese Produkte sind ideal für Direkteinleiter, Lebensmittelbetriebe, Brennwertanlagen oder Anwendungen mit besonderen Entsorgungsanforderungen. Auch für OEM-Partner oder Exportmärkte mit spezifischen Umweltvorgaben stellen wir geeignete Formulierungen zur Verfügung.

Typische Hinweise auf Ablagerungsprobleme:

  • Druckanstieg im System (z. B. vor Membranen oder Wärmetauschern)

  • Sinkende Wärmeübertragung / steigende Austrittstemperatur

  • Sichtbare Beläge auf Armaturen oder Rohrleitungen

  • Unregelmäßige Durchflüsse / Verstopfungen

  • Verkürzte Reinigungszyklen oder häufige Anlagenstörungen

Wir bieten als Service:

  • Belagsanalyse im Labor

  • Online-Überwachung von Scaling-Indikatoren (z. B. Leitfähigkeit, Differenzdruck)

  • Dosieroptimierung anhand von SI-Index, LSI, STAS oder proprietären Prognosemodellen

Der Einsatz von Antiscalants und Härtestabilisatoren unterliegt verschiedenen technischen Regeln und gesetzlichen Vorgaben. Besonders relevant sind:

  • VDI 2035 (Blatt 1 & 2): Regelt Wasserqualität in Heizungsanlagen, inkl. Grenzwerte für Härte und Leitfähigkeit.

  • DGRL (Druckgeräterichtlinie): Vorgaben zu Werkstoffverträglichkeit und Systembetrieb, relevant in Kessel- und Dampfanlagen.

  • TA Luft & Wasserhaushaltsgesetz (WHG): Insbesondere bei Direkteinleitung, Abwasserbehandlung oder bei phosphathaltigen Produkten.

  • Membranhersteller-Vorgaben (z. B. für RO-Anlagen): Zulässige Einsatzkonzentrationen, pH-Bereiche und Verträglichkeit mit Membranmaterialien (Polyamid, CTA etc.).

  • Lebensmittel- und Pharmabranche: Einsatz nur von unbedenklichen, FDA/BfR-gelisteten oder HACCP-kompatiblen Additiven.

Unsere Produkte erfüllen diese Vorgaben und wir stellen auf Wunsch alle relevanten Nachweise (Sicherheitsdatenblätter, Normverweise, Herstellerfreigaben) zur Verfügung. Zusätzlich beraten wir bei der regelkonformen Auslegung von Wasserparametern und dokumentieren die Additivanwendung – auch digital, falls gewünscht.

Biozide & Biofilmkontrolle

Oxidative Biozide (z. B. Hypochlorit, Peressigsäure, Chlordioxid, Wasserstoffperoxid) wirken schnell und stark – sie zerstören Zellwände durch Oxidation und sind deshalb besonders gut für offene Kühlkreisläufe mit hoher biologischer Belastung geeignet.

Nicht-oxidative Biozide (z. B. Isothiazolinone, Glutaraldehyd, THPS) greifen Stoffwechselvorgänge und Enzyme von Mikroorganismen an. Sie wirken langsamer, sind aber oft pH-stabiler, temperaturunempfindlicher und langanhaltender – ideal für geschlossene Systeme oder als Basisbehandlung. Beide Biozidtypen können kombiniert werden, um Resistenzbildungen vorzubeugen und den Schutz zu optimieren.

Biofilme sind komplexe Schichten aus Mikroorganismen, Schleimstoffen und organischem Material. Sie haften bevorzugt an wärmeübertragenden Oberflächen, Kunststoffleitungen oder Totzonen im System.

Typische Anzeichen:

  • Sinkende Wärmeübertragung (steigende Vorlauftemperatur)

  • Druckverluste

  • Geruchsbildung

  • Sichtbare Schleimschichten oder Algenbeläge

  • Erhöhte Eisen- oder Keimzahlen in der Wasseranalyse

Zur gezielten Erkennung setzen wir u. a. Biofilmdetektoren, ATP-Schnelltests, Bakterienmesssonden oder Couponmessung ein – auch als mobiler Service vor Ort.

Die Dosierstrategie hängt von der Systemart, dem Bakterienwachstum, den Wasserparametern und dem Regelwerk ab. Mögliche Strategien:

  • Kontinuierliche Dosierung für konstante Hintergrundbehandlung

  • Intervall-/Wechseldosierung zur Vermeidung von Biozidresistenzen

  • Shock-Dosierung (z. B. wöchentlich oder bei Grenzwertüberschreitung)

  • Ereignisgesteuerte Dosierung bei Lastwechseln oder kritischen Temperaturen

Wir erstellen individuelle Dosierpläne – abgestimmt auf Ihre Anlage, die rechtlichen Anforderungen (z. B. 42. BImSchV) und Ihre Wirtschaftlichkeitsziele.

Für hygienisch sensible Bereiche bieten wir niedrig toxische, rückstandsarme Biozide, die auf Wirkstoffen wie THPS, Wasserstoffperoxid oder speziellen Polyguanid-Verbindungen basieren. Diese eignen sich für indirekten Kontakt in Kühl- oder CIP-Kreisläufen und erfüllen die Anforderungen nach HACCP, IFS, FDA-konformen Herstellungsverfahren oder internen Auditsystemen.

Wir liefern zu jedem Produkt vollständige Sicherheits- und Rückstandsdokumentation. Auf Wunsch unterstützen wir bei Validierungen oder Protokollerstellung im Rahmen von Hygieneüberwachungen.

Zur Erfolgskontrolle nutzen wir moderne Verfahren wie:

  • Keimzahlbestimmung (TVC/CFU-Test) auf Nährböden

  • ATP-Messung (detektiert alle lebenden Organismen)

  • Biofilmmessung durch Coupons, Sonden oder Schlauchmodelle

  • Redoxmessung zur Steuerung oxidativer Biozide

  • Mikroskopie / KBE-Bestimmung bei speziellen Anforderungen

Diese Methoden helfen, die Biozidwirkung zu überwachen, Dosierstrategien zu verfeinern und Grenzwertüberschreitungen rechtzeitig zu erkennen – dokumentiert in unseren digitalen Serviceprotokollen.

Ein Biozidprotokoll ist ein gesetzlich vorgeschriebenes Dokumentationsinstrument zur Nachverfolgung von Biozideinsätzen – insbesondere in Anlagen, die unter die 42. BImSchV (Verdunstungskühlanlagen, Nassabscheider) fallen.

Es muss enthalten:

  • Biozidname und Wirkstoff

  • Konzentration und Dosierzeitpunkt

  • Einwirkzeit und Spülverfahren

  • Wirkungsnachweis (z. B. Keimzahlreduzierung)

  • Datum, Uhrzeit, verantwortliche Person

Wir bieten eine digitale Biozidprotokoll-Lösung mit automatisierter Dokumentation, Schnittstelle zu Online-Monitoring-Systemen und Audit-Exportfunktion – ideal für Betriebsleiter und QS-Beauftragte.

Biofilmmessungen ermöglichen eine gezielte Einschätzung des mikrobiologischen Zustands von Rohrleitungen, Wärmetauschern und anderen wasserberührten Oberflächen.

Methoden sind:

  • Biofilm-Coupons: Entnehmbare Materialproben aus dem Kreislauf

  • Sensoren: Inline-Sonden zur Biofilm-Dickenmessung

  • ATP-Schnelltests: Messung biologischer Aktivität auf Oberflächen

  • Färbeverfahren / Mikroskopie: z. B. zur Differenzierung zwischen Bakterienarten

Diese Analysen helfen bei der Optimierung der Biozidstrategie und bei der Planung von Desinfektionsmaßnahmen oder Anlagenreinigungen.

Eine Shockdesinfektion ist eine gezielte Hochdosierung eines Biozids, meist mit oxidativer Wirkung, um akute mikrobielle Belastungen oder Biofilme im System zu entfernen. Sie ist besonders wirksam:

  • Nach Anlagenstillständen oder bei Neubefüllung

  • Bei mikrobiellen Grenzwertüberschreitungen

  • Als Hygienemaßnahme nach Legionellenbefund

  • Zur Initialbehandlung neuer Systeme

Die Shockbehandlung wird exakt geplant: Auswahl des Wirkstoffs, Dosierung, Kontaktzeit, Spülmenge, Entsorgung. Wir unterstützen Sie mit einem vollständigen Shockdesinfektionsprotokoll inklusive Sicherheitsmaßnahmen und behördengerechter Dokumentation.

Wichtige gesetzliche Rahmenbedingungen sind:

  • Biozidprodukteverordnung (EU) Nr. 528/2012 (BPR): Nur zugelassene Wirkstoffe verwenden

  • 42. BImSchV: Für Verdunstungskühlanlagen und Nassabscheider – regelmäßige Keimüberwachung und Protokollierung

  • VDI 2047 Blatt 2 & 3: Technische Regeln für Kreisläufe und Hygiene

  • TA Luft / WHG / DVGW-Richtlinien: Bei direktem oder indirektem Eintrag in Umwelt, Abwasser oder Trinkwasseranlagen

Wir liefern alle Biozide regelwerkskonform und beraten bei Dokumentation, Nachweisen und Auditvorbereitung.

Unsere Biozide sind vielseitig einsetzbar in:

  • Offenen Kühlkreisläufen & Rückkühltürmen

  • Geschlossenen Heiz- und Kühlkreisläufen

  • Nassabscheidern & Gaswäschern

  • Sprinkleranlagen & Reservewasserspeichern

  • CIP-Kreisläufen & Fermentationsanlagen

  • Kälte- und Klimasystemen mit Glykolanteil

  • Hygienezonen in der Lebensmittel- & Getränkeindustrie

  • Pharmaproduktion, Labore und Reinräume

Jede Anwendung erfordert spezifisch abgestimmte Wirkstoffe, Dosierstrategien und rechtliche Dokumentation – wir unterstützen bei Auswahl, Überwachung und Betrieb.

Ja – alle von uns eingesetzten Produkte entsprechen der Biozidprodukteverordnung (BPR) der EU. Wir arbeiten ausschließlich mit zugelassenen oder notifizierten Wirkstoffen, prüfen die Produktklassifizierung (Produktart PA2, PA11 etc.) und liefern zu jedem Produkt:

  • Sicherheitsdatenblatt (SDB)

  • BPR-Statusnachweis

  • Anwendungsprotokoll

  • Konformitätsbescheinigung für interne oder externe Audits

Damit sind unsere Biozide rechtlich abgesichert und auditfähig – auch für sensible Branchen wie Chemie, Pharma und Lebensmittel.

Wir liefern unsere Biozide in industrietauglichen Verpackungseinheiten – angepasst an Ihren Verbrauch, Ihre Dosiertechnik und Ihre Sicherheitsvorgaben:

  • 25-Liter-PE-Kanister

  • 200-Liter-Fass mit UN-Zulassung

  • 1.000-Liter-IBC mit optionaler Füllstandsmessung

  • Einwegkartuschen für automatische Dosiergeräte

  • OEM-Sonderabfüllung in Ihrem Branding (Private Label)

Auf Wunsch mit Zubehör: Rückschlagventile, Schläuche, RFID, Etikettierung nach GHS/CLP. Unsere Logistik bietet Lieferung auf Abruf, geplante Intervalle oder automatisierte Nachschubsteuerung.

Legionellen sind Bakterien der Gattung Legionella pneumophila, die sich bevorzugt in warmem, stagnierendem Wasser mit Biofilmbildung vermehren. In technischen Anlagen – z. B. in Verdunstungskühlanlagen, Rückkühltürmen, Nassabscheidern oder Warmwassersystemen – können sie über Aerosole (z. B. durch Kühlturmbetrieb) freigesetzt und eingeatmet werden.

Dies kann insbesondere in der Nähe von Aufenthaltsbereichen zu schweren Lungenentzündungen (Legionärskrankheit) führen. Daher gelten in Deutschland strenge Vorschriften zum Schutz der öffentlichen Gesundheit:

42. BImSchV (Verordnung über Verdunstungskühlanlagen, Kühltürme und Nassabscheider):
Verpflichtet Betreiber u. a. zu:

  • regelmäßiger mikrobiologischer Überwachung (insbesondere Legionella spec.)

  • Dokumentation & Maßnahmen bei Grenzwertüberschreitung (z. B. 1.000 KBE/100 ml)

  • Erstellung und Führung eines Biozidprotokolls

  • Einhaltung von Prüfintervallen, Wartung und Kontrollpflichten

🔹 VDI 2047 Blatt 2 & 3:
Technische Regeln zur Planung, Inbetriebnahme und hygienegerechten Betriebsweise von Verdunstungskühlanlagen. Stellt Anforderungen an:

  • Wasserqualitätsführung

  • Biozidstrategie (z. B. kontinuierliche oder Intervall-Dosierung)

  • Risikobewertung & Instandhaltung

  • Schulungspflicht des Betriebspersonals

Infektionsschutzgesetz (IfSG):
Bei einem Legionellenbefund mit meldepflichtiger Erkrankung greift das IfSG und kann behördlich angeordnete Stilllegungen oder Sofortmaßnahmen nach sich ziehen.

Unsere Lösung:
ALMA AQUA bietet hochwirksame, BPR-konforme Biozide mit dokumentierter Legionellenwirksamkeit, sowie eine vollständige Hygiene-Dienstleistung nach 42. BImSchV:

  • Auswahl geeigneter Biozide (oxidativ, nicht-oxidativ, Depotwirkung)

  • Festlegung einer wirksamen Dosierstrategie mit Shockbehandlung & Dauerdosierung

  • Erstellung von Biozidprotokoll & Hygieneplan

  • Durchführung mikrobiologischer Keimtests inkl. Legionellen-Nachweis

  • Online-Monitoring & digitale Alarmierung bei Grenzwertüberschreitungen

  • Schulung & Einweisung des Personals nach VDI 2047

Damit erfüllen Sie nicht nur alle gesetzlichen Anforderungen, sondern sichern auch langfristig einen hygienisch einwandfreien und rechtskonformen Anlagenbetrieb.

Entschäumer

Schaumbildung in Kühl-, Kessel- und Abwassersystemen hat immer eine physikalisch-chemische Grundlage: Gasblasen (meist Luft) werden durch oberflächenaktive Stoffe in der Flüssigkeit stabilisiert, sodass sie nicht platzen.

Häufige Ursachen nach Prozess:

  • Kühlwasseranlagen: Tenside aus Biozidprogrammen, organische Abbauprodukte aus Biofilmen, Leckagen aus Wärmetauschern (z. B. Öleintrag)

  • Kesselanlagen/Verdampfer: Hoher Feststoffgehalt (TDS), organische Verschmutzungen, Öl oder Fette, unzureichende Absalzung

  • Biologische Kläranlagen: Überdosierung von Nährstoffen, Eintrag von Tensiden aus Produktionsabwässern, hohe Protein- oder Kohlenhydratkonzentrationen

  • Papierindustrie: Harze, Leime und Lignin aus der Faseraufbereitung

  • Chemische Industrie: Reaktionsnebenprodukte, Tenside oder Polymere aus Prozessen

Praxisbeispiel:
In einer industriellen Fettverarbeitungsanlage führte ein minimaler Öleintrag in das Kühlwasser zu einem stabilen, hochviskosen Schaum, der erst nach Einsatz eines silikonhaltigen Spezialentschäumers verschwand.

Die Wirkung von Entschäumern basiert auf mehreren Mechanismen:

  1. Lokale Oberflächenspannungsreduktion: Der Entschäumer destabilisiert gezielt die Grenzschicht der Schaumlamelle, wodurch die Flüssigkeit schneller aus der Blase abläuft.

  2. Einlagerung hydrophober Partikel: Dispergierte Partikel (z. B. Silikondioxid) stören die Stabilität der Schaumbildner und wirken wie „Sollbruchstellen“ in der Blasenwand.

  3. Austausch der Flüssigkeit in der Lamelle: Öltröpfchen verdrängen Wasser aus der Blasenwand und lassen sie kollabieren.

  4. Langzeitwirkung durch Antischaummittel: Bestimmte Additive legen sich wie ein Schutzfilm auf die Flüssigkeitsoberfläche, um eine erneute Schaumbildung zu verhindern.

Unterschied je nach Formulierung:

  • Silikonhaltige Entschäumer: extrem schnelle Wirkung, sehr niedrige Dosierung

  • Silikonfreie Entschäumer: etwas langsamere, aber stabilere Langzeitwirkung

  • Polyether- oder Wachsbasis: temperaturstabil und für Heißwasseranwendungen geeignet

  • Silikonhaltige Entschäumer:

    • Einsatzgebiet: Kühlkreisläufe, Abwasserbehandlung, chemische Prozesse

    • Vorteile: Sehr schnelle Wirkung, hohe Effizienz bei niedriger Dosierung

    • Nachteil: Kann bei Membrananlagen (RO, UF) zu irreversiblen Verblockungen führen

  • Silikonfreie Entschäumer (Polyether, Wachse, Mineralöle):

    • Einsatzgebiet: Lebensmittelindustrie, Membransysteme, Anwendungen mit Silikonrestriktionen

    • Vorteile: Membranverträglich, keine Silikonrückstände

    • Nachteil: Meist höhere Dosierung erforderlich

  • Biologisch abbaubare Entschäumer:

    • Einsatzgebiet: Biologische Klärstufen, um mikrobielle Aktivität nicht zu hemmen

    • Vorteile: Umweltfreundlich, schnell abbaubar

    • Nachteil: Meist nicht so langanhaltend wirksam wie silikonbasierte Produkte

  • Hochtemperatur-Entschäumer:

    • Einsatzgebiet: Kesselanlagen, Verdampfer, Prozesse >100 °C

    • Vorteile: Temperatur- und druckstabil, kein Wirkverlust bei hohen Temperaturen

Praxisbeispiel:
In einer Papierfabrik mit stark harzhaltigem Prozesswasser konnte nur ein silikonhaltiger Entschäumer den Schaum innerhalb von Sekunden brechen – ein silikonfreier Test führte zu verzögertem Effekt und höherem Verbrauch.

Unsere Entschäumer werden in vielen Branchen eingesetzt, z. B.:

  • Kühlwassersysteme: Schaum durch Biozidprogramme oder organische Belastungen

  • Kesselanlagen/Verdampfer: Schaumbildung durch gelöste Feststoffe oder Öle

  • Biologische Abwasserbehandlung: Schaumbildung bei hoher Belastung mit Proteinen oder Tensiden

  • Papierindustrie: Schaum in Stoffaufbereitung und Papiermaschinen

  • Chemische Industrie: Schaum in Reaktoren und während Syntheseprozessen

  • Lebensmittelindustrie: Schaum in Fermentern, CIP-Prozessen oder bei Rohstoffannahme

Die optimale Dosierung hängt von Wasserchemie, Schaumbelastung, Temperatur und Anlagentyp ab.
Vorgehensweise bei ALMA AQUA:

  1. Analyse der Schaumsituation vor Ort (Probenahme, Schaumbildungstest)

  2. Labortest mit verschiedenen Entschäumertypen zur Ermittlung der Wirksamkeit

  3. Pilotdosierung in der Anlage mit unterschiedlichen Mengen

  4. Monitoring: Schaumhöhe, Schaumdauer, mögliche Wechselwirkungen mit anderen Additiven

  5. Feinjustierung: Automatische Dosierung über Sensoren oder manuell in Intervallen

Tipp: Eine dauerhafte Vorbeugedosierung ist oft effizienter als eine rein reaktive Schockdosierung.

Ja – die falsche Auswahl oder Dosierung kann erhebliche Probleme verursachen:

  • Biologische Kläranlagen:

    • Manche Entschäumer können den Sauerstoffübergang in die Flüssigkeit hemmen, was den CSB-Abbau verlangsamt.

    • Silikonpartikel können im Schlamm akkumulieren und die Absetzeigenschaften verschlechtern.

    • Lösung: biologisch abbaubare Entschäumer verwenden, die keinen negativen Einfluss auf die Biomasse haben.

  • Membransysteme:

    • Silikonhaltige Produkte führen oft zu irreversiblen Membranfouling.

    • Selbst kleinste Mengen können die Membranporen hydrophobieren und den Fluss stark reduzieren.

    • Lösung: silikonfreie, RO-kompatible Formulierungen einsetzen, die die Herstellervorgaben erfüllen.

Praxisbeispiel:
In einer Umkehrosmoseanlage führte die unkontrollierte Verwendung eines silikonhaltigen Entschäumers zu einem 40 %igen Permeatflussverlust – erst eine Membranreinigung mit speziellen Dispergatoren konnte den Schaden begrenzen.

Je nach Einsatzgebiet müssen unterschiedliche Richtlinien beachtet werden:

  • Lebensmittelindustrie: Entschäumer müssen FDA- oder EU-konform für Lebensmittelkontakt sein (z. B. VO (EU) Nr. 10/2011).

  • Abwasserbereich: Einhaltung der Abwasserverordnung (AbwV), biologische Abbaubarkeit beachten.

  • Kühltürme / Verdunstungskühlanlagen: Einsatz muss mit Biozid- und Korrosionsschutzprogrammen kompatibel sein (VDI 2047 / 42. BImSchV).

  • Membransysteme: Herstellerfreigaben beachten, um die Gewährleistung nicht zu verlieren.

Ja – und in vielen Prozessen ist das sogar wirtschaftlicher.
Präventiver Einsatz reduziert das Risiko plötzlicher Schaumausbrüche, die zu Produktionsstillstand oder Effizienzverlust führen.
Beispiel: In einer Papiermaschine führte eine kontinuierliche Niedrigdosierung zu einer konstanten Schaumfreiheit und verhinderte teure Produktionsunterbrechungen.

In den meisten Fällen innerhalb von Sekunden bis wenigen Minuten.
Die Wirkgeschwindigkeit hängt von der Belastung, Temperatur und Strömung ab.
Silikonhaltige Produkte wirken besonders schnell, silikonfreie oft etwas langsamer, dafür langfristiger stabil.

Ja – und die Folgen reichen von Produktionsausfällen bis zu Anlagenschäden:

  • Fehlende Wirkung: Wenn der Entschäumer nicht zum Schaumbildner passt, bleibt der Effekt aus (z. B. silikonfrei gegen sehr stabilen Silikatschaum).

  • Inkompatibilität mit anderen Additiven: Kann zu Flockung, Ölfilm oder Reaktionsprodukten führen, die Messgeräte stören.

  • Materialschäden: Bestimmte Lösemittel in Entschäumern können Dichtungen oder Beschichtungen angreifen.

  • Prozessstörungen: In biologischen Klärstufen oder Membrananlagen kann ein falscher Entschäumer die Leistungsfähigkeit massiv beeinträchtigen.

Deshalb gilt:
ALMA AQUA empfiehlt immer eine Vor-Ort- oder Labortestung, bevor ein Entschäumer dauerhaft eingesetzt wird. So wird sichergestellt, dass Wirkung, Kompatibilität und Langzeitverträglichkeit stimmen.

Eine effektive Schaumursachenanalyse beginnt mit einer systematischen Erfassung aller relevanten Betriebsdaten und Wasserparameter.
ALMA AQUA geht dabei in mehreren Schritten vor:

  1. Betriebsbeobachtung vor Ort

    • Visuelle Analyse der Schaumbeschaffenheit (trocken, feucht, viskos)

    • Erfassung von Prozessbedingungen (Temperatur, Durchfluss, pH, Luftzufuhr)

  2. Probenahme & Laboranalyse

    • Schaumflüssigkeit: Untersuchung auf Tenside, Fette, Proteine, Polymere

    • Anlagenwasser: Analyse auf CSB, TSS, Öle, Oberflächenspannung

    • Mikrobiologische Tests: Nachweis von Biofilmprodukten (EPS, Bakterienarten)

  3. Prozesshistorie prüfen

    • Letzte Änderungen in der Wasserchemie oder Dosierstrategie

    • Einsatz neuer Additive oder Rohstoffe

    • Produktionsumstellungen oder Reinigungsintervalle

  4. Simulation im Labormaßstab

    • Nachstellen der Schaumbildung mit Anlagenwasser, um passende Entschäumer gezielt zu testen

Praxis-Tipp:
Viele Schaumbildungen sind multifaktoriell – z. B. Kombination aus Tensiden + Biofilm + Feststoffbelastung. In solchen Fällen ist eine Kombinationsstrategie aus Schaumursachenbeseitigung und Entschäumer am effektivsten.

Eine kurzfristige Entschäumung ist meist einfach – die Herausforderung liegt in der langfristigen Schaumkontrolle.
ALMA AQUA empfiehlt dafür eine Prozessoptimierung in 4 Schritten:

  1. Quellenkontrolle

    • Reduzierung von Tensid- oder Fettbelastung an der Quelle

    • Optimierung von Reinigungsprozessen, um Restchemie im Kreislauf zu minimieren

  2. Prozessparameter optimieren

    • Absenkung der Strömungsgeschwindigkeit in kritischen Bereichen

    • Vermeidung übermäßiger Luft- oder Gaseinträge in Pumpen und Leitungen

  3. Langzeitdosiervarianten

    • Einsatz von Entschäumern als kontinuierliche Niedrigdosierung zur Prävention

    • Kombination mit Dispergatoren, um Schaumstabilisatoren (z. B. Partikel) zu entfernen

  4. Regelmäßige Überwachung

    • Online-Messsysteme für Schaumhöhe oder Oberflächenspannung

    • Dokumentation der Schaumneigung, Dosiermengen und Anlagenbedingungen

Praxisbeispiel:
In einer Papierfabrik konnte durch kontinuierliche Dosierung eines temperaturstabilen Entschäumers und gleichzeitige Anpassung des Luftgehalts in der Prozesswasserleitung die Schaumbildung um 95 % reduziert werden – ohne negative Effekte auf den Produktionsprozess.

Alkalisierungsmittel & pH-Kontrolle

Der pH-Wert beeinflusst maßgeblich die Korrosionsgeschwindigkeit, die Ablagerungsbildung und die Chemiewirkung in Wassersystemen.

  • Zu niedriger pH (<7): fördert Säurekorrosion, insbesondere an Stahl, Kupfer und Aluminium

  • Zu hoher pH (>10–11): kann Kalkabscheidung begünstigen, Aluminium angreifen und Biozide inaktivieren

  • Optimale Bereiche: variieren je nach Anwendung, z. B. 8,5–9,2 für Kesselwasser, 9,5–10,5 für Fernwärme und 7–8,5 für Kühlwasser

Die gezielte pH-Einstellung mit Alkalisierungsmitteln schützt nicht nur das System, sondern erfüllt auch Normen wie VDI 2035, VDI 2047 und DGRL.

ALMA AQUA bietet drei Hauptgruppen an:

  1. Flüchtige Alkalisierungsmittel – z. B. Morpholin, Cyclohexylamin, DEAE

    • Wirken im Dampf- und Kondensatbereich

    • Geeignet für Dampfsysteme, Kesselanlagen

  2. Halbtüchtige Amine – z. B. Methoxypropylamin

    • Längere Verweilzeit, wirken in Mischsystemen

  3. Nichtflüchtige Alkalisierungsmittel – z. B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid

    • Wirken nur im Wasserbereich, ideal für Kühl- und Fernwärmenetze

Die Wahl hängt ab von Systemtyp, Temperatur, Druck, Werkstoff und O₂-Management.

Anzeichen für pH-Probleme sind:

  • Korrosionsspuren an Rohrleitungen, Wärmetauschern oder Ventilen

  • Kupferablagerungen im System (Hinweis auf Kupferkorrosion)

  • Schwankende Messwerte trotz konstanter Wasseraufbereitung

  • Schlechte Wirksamkeit von Inhibitoren oder Bioziden

  • Erhöhte Eisen- oder Kupferwerte in Wasseranalysen

Eine pH-Messung vor Ort oder die Laboranalyse liefert den exakten Status – Abweichungen vom Normbereich sind ein klares Signal zum Einsatz von Alkalisierungsmitteln.

Flüchtige Alkalisierungsmittel (z. B. Morpholin, DEAE) verdampfen mit dem Dampfstrom und kondensieren im Kondensat, wodurch auch Rücklaufleitungen vor Säurekorrosion geschützt werden.
Vorteile:

  • Schutz des gesamten Dampf-/Kondensatsystems

  • Gleichmäßige pH-Verteilung in allen Leitungen

  • Reduzierte Rücklaufkorrosion in Kondensatsystemen

Eine falsche pH-Einstellung kann schleichende, aber massive Schäden in Wassersystemen verursachen. Die Effekte hängen dabei stark von der Anlagenart und dem Materialmix ab:

  • Zu niedriger pH (<7,5 im Kesselwasser, <8,5 im Fernwärmenetz):

    • Säurekorrosion an Stahl, Guss und Kupfer (Lochfraß, gleichmäßiger Flächenabtrag, Wasserstoffversprödung bei Stahl)

    • Erhöhte Kupferauflösung, die wiederum Stahl durch Kupferplattierung angreift

    • Beschleunigte Entzinkung bei Messing

    • Chemische Angriffe auf Zement- und Betonauskleidungen

  • Zu hoher pH (>10,5–11, je nach Anwendung):

    • Ausfällung von Calciumcarbonat (CaCO₃) → Wärmeübertragerverluste durch Kalk

    • Bildung von Calcium- und Magnesiumsilikaten → schwer lösliche Beläge

    • Angriff auf Aluminium und seine Legierungen

    • Einschränkung der Wirksamkeit vieler Biozide (z. B. Isothiazolinone)

Neben den direkten Schäden können auch betriebswirtschaftliche Folgen entstehen:

  • Steigende Energieverbräuche durch Beläge (1 mm Kalk = bis zu 10 % mehr Energiebedarf)

  • Erhöhter Chemikalienverbrauch, da Additive bei falschem pH weniger wirksam sind

  • Verkürzte Anlagenstandzeiten und häufigere Reparaturen

  • Normverstöße (VDI 2035, VDI 2047, DGRL), die zu Beanstandungen bei Audits führen können

Die Dosierung eines Alkalisierungsmittels muss präzise auf die Anlagensituation abgestimmt werden. Wichtige Faktoren sind:

  1. Wasseranalyse:

    • Bestimmung von Rohwasser-pH, Säurekapazität (KS₄,₃), CO₂-Gehalt, Gesamthärte und Leitfähigkeit

    • Messung der aktuellen Pufferkapazität, um die erforderliche Wirkstoffmenge zu berechnen

  2. Anlagenparameter:

    • Systemvolumen und Umlaufzeit

    • Betriebstemperatur und Druck (beeinflussen Verdampfungsverhalten bei flüchtigen Aminen)

    • Materialmix (Stahl, Kupfer, Aluminium, Edelstahl)

  3. Ziel-pH:

    • Abhängig von der Anlagenart und den Normvorgaben (z. B. VDI 2035 für Kesselwasser)

  4. Dosierstrategie:

    • Kontinuierliche Dosierung mit pH-Feedback-Steuerung für konstante Werte

    • Stoßdosierung bei gelegentlicher pH-Korrektur (selten sinnvoll bei großen Anlagen)

Unsere Fachingenieure setzen häufig Online-pH-Messsysteme mit Trendaufzeichnung und Alarmfunktion ein.
Dadurch kann die Dosiermenge automatisch an Lastwechsel angepasst werden, was eine chemikalien- und kosteneffiziente Betriebsführung ermöglicht.

Ja – unsere Produkte sind abgestimmt auf:

  • Korrosionsinhibitoren (Phosphate, Molybdate, Silikate, Azole)

  • Antiscalants & Härtestabilisatoren

  • Sauerstoffbinder

  • Biozide & Dispergatoren

Die Kompatibilität wird bereits bei der Produktauswahl geprüft, um Wechselwirkungen zu vermeiden.

Der Einsatz von Alkalisierungsmitteln in industriellen Wassersystemen muss mehrere Regelwerke und Gesetze berücksichtigen:

  • VDI 2035 (Blatt 1 & 2) – Legt Ziel-pH-Werte für Heizwasser- und Kesselanlagen fest, um Korrosion und Steinbildung zu vermeiden.

  • VDI 2047 – Für Verdunstungskühlanlagen: pH-Führung ist entscheidend für Biozidwirksamkeit und Materialschutz.

  • DGRL (Druckgeräterichtlinie) – Bezieht sich auf Werkstoffwahl, Betriebsweise und chemische Behandlung von Druckgeräten wie Kesseln und Wärmetauschern.

  • Trinkwasserverordnung / BfR-Empfehlungen – Falls Anlagen mit Trinkwasser in Kontakt kommen (z. B. Speicherladesysteme), müssen nur geprüfte und zugelassene Wirkstoffe eingesetzt werden.

  • TA Luft & WHG – Regelt den Umgang mit und die Einleitung von Abwässern; hohe pH-Werte sind genehmigungspflichtig und oft neutralisationspflichtig.

  • Lebensmittelhygiene-Verordnungen (HACCP, FDA) – Für Anwendungen in der Lebensmittel- oder Pharmaindustrie gelten zusätzliche Anforderungen an Produktreinheit und Dokumentation.

Wir liefern vollständige Sicherheitsdatenblätter (SDB), technische Datenblätter (TDB) und Regelwerksverweise mit – und stellen bei Bedarf auch Konformitätserklärungen für Auditierungen zur Verfügung.

Unsere Alkalisierungsmittel kommen in einer Vielzahl von Anwendungen zum Einsatz – immer angepasst an den Anlagentyp, Werkstoff und die Wasserchemie:

  1. Kesselspeisewasser & Dampferzeuger

    • pH-Anhebung im Speise- und Kesselwasser

    • Einsatz flüchtiger Amine zum Schutz des gesamten Dampf-/Kondensatsystems

    • Vermeidung von Säurekorrosion in Kondensatrückläufen

  2. Fernwärme- & Heißwasseranlagen

    • Stabilisierung hoher pH-Werte (9,5–10,5) für optimalen Stahl- und Kupferschutz

    • Einsatz nichtflüchtiger Alkalisierungsmittel (z. B. NaOH, KOH)

    • Unterstützung des Korrosionsinhibitorsystems

  3. Kühlwasserkreisläufe

    • pH-Optimierung für maximale Wirksamkeit von Korrosionsinhibitoren und Antiscalants

    • Anpassung bei CO₂-Eintrag oder saurem Make-up-Wasser

  4. Prozesswasseranwendungen

    • Papierindustrie: pH-Stabilisierung für Prozesskonstanz

    • Chemische Industrie: Anpassung für reaktive Produktionsprozesse

    • Lebensmittelindustrie: Einsatz von BfR/FDA-konformen Alkalisierungsmitteln

  5. RO-Membrananlagen

    • pH-Einstellung zur Belagsvermeidung (z. B. Silikatausfällung)

    • Vorbereitung von Reinigungszyklen durch pH-Verschiebung

Egal ob in geschlossenen Heizsystemen, offenen Kühlkreisläufen oder hochsensiblen Prozessanwendungen – die pH-Kontrolle ist immer ein Schlüsselparameter für einen störungsfreien, energieeffizienten und normgerechten Betrieb.

Reinigungsmittel (sauer / alkalisch / oxidativ)

Saure Reiniger sind die erste Wahl, wenn mineralische oder oxidische Ablagerungen in Wassersystemen vorliegen, die durch Ausfällungen aus dem Kreislaufwasser oder durch Korrosionsreaktionen entstehen.

Typische Ablagerungen:

  • Calciumcarbonat (Kalk) aus hartem Speisewasser oder CO₂-Entgasung

  • Calciumsulfat (Gips), oft in industriellen Kühlkreisläufen mit hoher Sulfatbelastung

  • Eisenoxide (Rost, Magnetit) durch Sauerstoffkorrosion oder Anfahrprozesse

  • Silikate aus Kieselsäure im Rohwasser

  • Mischbeläge aus Kalk, Eisen und organischen Stoffen

Wirkprinzip:
Säuren wie Phosphorsäure, Zitronensäure, Sulfaminsäure oder spezielle Mischungen lösen diese Ablagerungen, indem sie mit den Mineralien reagieren und sie in wasserlösliche Salze umwandeln.

Praxisbeispiel:
In einem Verdunstungskühlturm mit hohem Kalkgehalt kann eine saure Reinigung den Wärmeübergang um bis zu 20 % verbessern und gleichzeitig Biofilmbildung verhindern, da die mineralische Basis des Biofilms entfernt wird.

Alkalische Reiniger kommen zum Einsatz, wenn organische oder fettige Verschmutzungen im System dominieren – häufig in der Lebensmittel-, Getränke- oder Papierindustrie, aber auch in Membrananlagen.

Typische organische Beläge:

  • Biofilme (Bakterien, Algen, Pilze) mit organischer Matrix

  • Fette, Öle und Schmierstoffe aus Produktionsprozessen

  • Eiweiß- oder Stärkeablagerungen aus der Lebensmittelverarbeitung

  • Polymerreste aus Flockungsmitteln oder Produktionshilfsstoffen

Wirkprinzip:
Alkalische Reiniger enthalten oft Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid kombiniert mit Tensiden und Komplexbildnern, um organische Strukturen aufzubrechen, Fett zu verseifen und Partikel zu dispergieren.

Praxisbeispiel:
In einer Papierfabrik wurde durch den Einsatz eines speziellen alkalischen CIP-Reinigers der Druckverlust in Wärmetauschern um 30 % reduziert und die Standzeit der Anlage um mehrere Wochen verlängert.

Oxidative Reiniger sind die effektivste Wahl, wenn mikrobiologische Belastungen oder stark vernetzte organische Beläge entfernt werden müssen, die gegen rein saure oder alkalische Mittel resistent sind.

Typische Anwendungen:

  • Beseitigung von Legionellen-Biofilmen in Kühlwassersystemen

  • Desinfektion von RO-/Membrananlagen nach mikrobieller Kontamination

  • Reinigung von Nassabscheidern in Abluftanlagen

  • Hygienisierung von Fernwärmenetzen nach längerem Stillstand

Wirkprinzip:
Oxidationsmittel wie Natriumhypochlorit, Peressigsäure oder Wasserstoffperoxid greifen die organische Matrix an, zerstören Zellwände und desinfizieren gleichzeitig.

Praxisbeispiel:
Bei einer RO-Anlage in der Getränkeindustrie konnte durch eine kombinierte oxidative Vorbehandlung und saure Nachreinigung die Permeatleistung um 25 % gesteigert und der mikrobiologische Befall vollständig eliminiert werden.

Ein typischer Reinigungsprozess umfasst:

  1. Analyse: Wasserprobe und ggf. Belagsabnahme zur Bestimmung der Belagsart

  2. Reinigungsmittelwahl: Saure, alkalische oder oxidative Variante je nach Belag und Material

  3. Dosierung & Umwälzung: In einem geschlossenen Kreislauf (CIP) oder offline mit externer Pumpe

  4. Kontaktzeit: Je nach Belagsstärke zwischen 30 Minuten und mehreren Stunden

  5. Spülung: Mit VE-Wasser oder entchlor-temperiertem Wasser, bis Restchemie entfernt ist

  6. Neutralisation: Falls notwendig, vor Einleitung ins Abwasser

  7. Nachbehandlung: z. B. mit Korrosionsinhibitoren oder Bioziden

Die Reinigungsintervalle hängen stark von Anlagentyp, Wasserqualität, Belastung und Normvorgaben ab.
Eine proaktive Reinigung ist kosteneffizienter als eine Reaktion auf Totalausfälle.

Empfohlene Intervalle:

  • Kühlkreisläufe: mind. 1–2 × pro Jahr oder bei ΔT-Verlust >2 K bzw. Druckanstieg um >0,5 bar

  • Kesselanlagen: bei Kesselsteinbildung >0,5 mm oder magnetithaltigem Schlamm >200 mg/l

  • RO-/Membrananlagen: bei SDI >5 oder ΔP-Anstieg um >15 %

  • Fernwärmesysteme: bei Eisenwerten >1 mg/l oder sichtbarer Schlammfracht

  • Lebensmittel-/Pharmaanlagen: nach HACCP/GMP-Plan, oft wöchentlich bis monatlich

Tipp: Die Reinigungshäufigkeit lässt sich durch Online-Monitoring von Differenzdruck, Temperaturdifferenz und Keimzahl optimieren.

Chemische Reinigungen in Wassersystemen müssen gesetzliche, technische und branchenspezifische Regelwerke einhalten:

  • VDI 2047 / 42. BImSchV: Hygiene in Verdunstungskühlanlagen – Biofilm und Legionellen müssen kontrolliert werden

  • VDI 2035: Kessel- und Heißwasseranlagen – Belagsfreiheit ist essenziell für Energieeffizienz

  • DGRL (Druckgeräterichtlinie): Chemische Behandlung darf Druckgeräte nicht schädigen

  • WHG / TA Luft: Einleitung von Spülwasser nur nach Neutralisation und Genehmigung

  • Lebensmittel- und Pharmaindustrie: HACCP, GMP, FDA-konforme Reiniger verwenden

  • Membrananlagen: Herstellerfreigaben beachten, um Gewährleistung zu erhalten

Der Schutz der Anlagenmaterialien ist ein zentrales Thema in der chemischen Reinigung. ALMA AQUA berücksichtigt daher:

  1. Werkstoffanalyse – Welche Metalle, Kunststoffe oder Beschichtungen sind verbaut?

  2. Temperaturverträglichkeit – Viele Werkstoffe haben Temperaturgrenzen, z. B. Aluminium <60 °C bei Säurereinigung.

  3. pH-Bereichstoleranz – Materialien wie Kupfer oder Messing reagieren empfindlich auf stark saure oder alkalische Milieus.

  4. Inhibitorzugabe – Unsere Reiniger enthalten Metallschutzinhibitoren, die während der Reinigung eine temporäre Passivschicht bilden.

  5. Neutralisationsschritt – Nach der Reinigung wird das System auf neutralen pH eingestellt, um Nachkorrosion zu verhindern.

Praxisbeispiel:
Bei der Reinigung eines Plattenwärmetauschers mit Titanplatten wurde ein spezieller inhibitorstabilisierter Zitronensäure-Reiniger eingesetzt, um sowohl Kalk als auch Biofilm zu entfernen – ohne Titan oder Dichtungen zu schädigen.

Ja – das ist oft sogar sinnvoll.
Beispiel: Ein alkalischer Reiniger mit Tensiden löst den Biofilm auf, anschließend wird mit einem oxidativen Biozid nachbehandelt, um verbliebene Keime abzutöten.
Für Membrananlagen bieten wir auch 2-in-1-Produkte, die Reinigung und Desinfektion in einem Schritt ermöglichen.

Die Belagsanalyse ist oft der entscheidende Faktor zwischen Erfolg und Misserfolg einer Reinigung.
Ohne Analyse wird häufig ein nicht optimales Reinigungsmittel gewählt, was zu unvollständiger Entfernung oder Materialschäden führen kann.

Nutzen der Belagsanalyse:

  • Identifizierung der Belagsart: mineralisch, organisch, biologisch oder Mischbelag

  • Chemieoptimierung: Auswahl von Wirkstoffen, pH-Bereich und Temperatur

  • Vermeidung von Fehlchemie: z. B. Einsatz von Säure auf Biofilm → keine Wirkung

  • Anlagenoptimierung: Rückschlüsse auf Wasserchemie, Dosierpunkte und Betriebsweise

Analytische Methoden:

  • Mikroskopie (Licht- und Rasterelektronenmikroskopie)

  • Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) zur Elementbestimmung

  • Thermogravimetrie (TGA) zur organisch/mineralischen Aufteilung

Praxisbeispiel:
In einem Kühlkreislauf einer Kunststoffextrusion wurde durch die Belagsanalyse festgestellt, dass es sich um einen Calcium-Phosphat-Mischbelag handelt. Statt einer Standard-Säurereinigung wurde eine gezielte Chelat-Reinigung durchgeführt – mit 100 % Belagsentfernung und ohne Materialschaden.

Die CIP-Reinigung (Cleaning in Place) ist das Standardverfahren zur Wiederherstellung der Leistungsfähigkeit von Membrananlagen wie Umkehrosmose (RO), Nanofiltration (NF), Ultrafiltration (UF) oder Mikrofiltration (MF).

Ziel:

  • Entfernen von Fouling (organisch, biologisch, mineralisch)

  • Wiederherstellung des Permeatflusses

  • Senkung des Differenzdrucks (ΔP)

  • Verlängerung der Membranlebensdauer

Optimale Vorgehensweise:

  1. Analyse der Leistungsdaten (Permeatfluss, ΔP, Salzrückhaltung) → Auswahl des passenden Reinigungsmittels

  2. Chemiewahl nach Belagsart:

    • Saure Reiniger bei Kalk, Metalloxiden, Silikaten

    • Alkalische Reiniger bei organischem Fouling, Biofilm, Fett

    • Oxidationsfreie Reiniger (für Polyamidmembranen, da Chlor Schäden verursacht)

  3. Vorbereitung: Spülung mit Permeat oder VE-Wasser, Temperaturkontrolle (meist 25–35 °C)

  4. Umwälzphase: 30–60 Minuten je Kreislauf, Fließrichtung wechseln, um Ablagerungen mechanisch zu lösen

  5. Einwirkphase: Lösung im Stillstand 30–60 Minuten belassen

  6. Nachspülung: Mit Permeat oder VE-Wasser, bis Leitfähigkeit im Spülwasser stabil ist

  7. Dokumentation: Chemikalienverbrauch, Messwerte, Reinigungseffekt

Tipp:
Eine regelmäßige CIP-Reinigung vor Erreichen kritischer Grenzwerte (z. B. ΔP-Anstieg >15 %, Flussverlust >10 %) erhöht die Lebensdauer von Membranen deutlich und reduziert Biofouling nachhaltig.

Legionellen sind wasserlebende Bakterien, die in Biofilmen siedeln und bei Aerosolbildung (z. B. in Kühltürmen oder Nassabscheidern) eine Legionellose verursachen können.
Eine reine Desinfektion reicht oft nicht aus, da Biofilme als Schutzschicht wirken.

Nachhaltige Vorgehensweise:

  1. Ursachenanalyse: Wasserproben, Keimzahlbestimmung, Biofilmmessung, Strömungsanalyse (tote Zonen identifizieren)

  2. Mechanische & chemische Biofilmentfernung:

    • Alkalische Reiniger mit Tensiden zum Aufbrechen der Biofilmmatrix

    • Nachfolgende oxidative Desinfektion (z. B. Peressigsäure, Chlor, Chlordioxid)

  3. Schockdesinfektionsplanung:

    • Dosierung in erhöhter Konzentration für begrenzte Zeit

    • Umwälzung und vollständige Durchströmung aller Anlagenteile

    • Einhaltung der Kontaktzeit gemäß VDI 2047 / 42. BImSchV

  4. Nachkontrolle: Keimzahlbestimmung, Legionellen-spezifische PCR-Analyse

  5. Langfristige Prävention:

    • Kontinuierliche Bioziddosierung in niedriger Konzentration

    • Oberflächenmodifikationen, tote Zonen vermeiden

    • Regelmäßige Belags- und Biofilmanalysen

Praxisbeispiel:
In einem Kühlturm mit wiederkehrendem Legionellenbefall konnte durch eine zweistufige Reinigung (alkalisch + oxidativ) und anschließendes kontinuierliches Biozidprogramm die Keimbelastung dauerhaft unter den Grenzwerten gehalten werden – dokumentiert nach den Vorgaben der VDI 2047 Blatt 2.

Nährstoffe & Spurenelemente

In einer biologischen Abwasserbehandlung übernehmen Mikroorganismen – Bakterien, Pilze, Protozoen – die Hauptarbeit beim Abbau organischer und anorganischer Schadstoffe.
Damit diese Organismen optimal arbeiten können, müssen drei zentrale Voraussetzungen erfüllt sein:

  1. Energiequelle (organische Stoffe, z. B. Kohlenhydrate, Fette, Proteine)

  2. Makronährstoffe (Stickstoff, Phosphor, Kalium) für den Aufbau von Zellstrukturen

  3. Spurenelemente (z. B. Eisen, Kupfer, Zink, Kobalt, Molybdän) für enzymatische Stoffwechselreaktionen

Fehlt nur eine dieser Komponenten, kann die Stoffwechselkette der Mikroben unterbrochen werden – vergleichbar mit einer Produktionslinie, in der ein fehlendes Bauteil die gesamte Fertigung stoppt.
Das Ergebnis sind:

  • Geringerer CSB- und BSB₅-Abbau

  • Instabile Prozesswerte (pH, gelöster Sauerstoff, Redoxpotential)

  • Sichtbare Betriebsprobleme wie Schaumbildung, Flockenzerfall oder Filamentwachstum

Beispiel aus der Praxis:
In einer Molkerei-Kläranlage führte ein Phosphormangel trotz hoher CSB-Belastung zu instabiler Nitrifikation und erhöhtem Ammonium im Ablauf. Erst durch die gezielte Zugabe eines ALMA AQUA Nährstoffmixes wurde die Nitrifikation innerhalb von 48 Stunden wiederhergestellt.

Ein Mangel lässt sich sowohl direkt durch Laboranalysen als auch indirekt durch Prozessbeobachtungen erkennen.

Typische Indikatoren im Betrieb:

  • Chemisch-analytisch:

    • Erhöhte Ablaufwerte bei CSB, BSB₅, Ammonium oder Nitrat

    • Ungünstiges N/P-Verhältnis im Zulauf

    • Sehr niedrige Konzentrationen bestimmter Metalle (Fe, Cu, Co, Mo) in der Schlammphase

  • Prozessbiologisch:

    • Reduzierte Sauerstoffaufnahme (OUR)

    • Verlängerte Anlaufzeiten nach Lastspitzen

    • Geringere Gasproduktion in anaeroben Anlagen

  • Visuelle Hinweise:

    • Schaumbildung oder instabile Schlammflocken

    • Fadenziehender Schlamm (Filamentbakterien)

    • Dunkle oder sehr helle Schlammfärbung (Fehlbesiedlung)

Praxis-Tipp:
Eine mikroskopische Untersuchung in Kombination mit einer Nährstoffbilanz ist der sicherste Weg, um einen Mangel frühzeitig zu erkennen – bevor es zu Grenzwertüberschreitungen kommt.

Die Bestimmung erfolgt über eine Nährstoffbilanzierung:

  1. Analyse der Zulaufwerte (CSB, BSB₅, Gesamt-N, Gesamt-P, Spurenelementgehalte)

  2. Berechnung des N/P-Verhältnisses – für aerob betriebene Anlagen liegt der Idealwert meist bei ca. 100:5:1 (CSB:N:P)

  3. Prozessbeobachtung – Reaktionszeiten, Abbaugrad, Schlammeigenschaften

  4. Labortests mit gezielter Nährstoffzugabe zur Wirksamkeitsprüfung

Tipp: ALMA AQUA bietet eine komplette Nährstoffanalyse inkl. Dosierempfehlung für jede Anlagengröße.

Schlüssel-Elemente für eine stabile biologische Wasser- und Abwasserbehandlung:

  • Eisen (Fe):

    • Beteiligt am Elektronentransport in der Atmungskette

    • Wichtig für die Bildung stabiler Flockenstrukturen

    • Fehlt Eisen, zerfallen Flocken, und die Absetzeigenschaften verschlechtern sich

  • Kupfer (Cu):

    • Aktiviert Oxidations- und Reduktionsenzyme

    • Wichtig für Denitrifikationsbakterien

    • Überdosierung kann jedoch toxisch wirken

  • Kobalt (Co):

    • Unverzichtbar für die Vitamin-B₁₂-Synthese in Methanbildnern

    • Besonders kritisch in anaeroben Prozessen, z. B. Biogasanlagen

  • Zink (Zn):

    • Co-Faktor zahlreicher Enzyme

    • Unterstützt die Zellwand- und Membranstabilität

  • Molybdän (Mo):

    • Notwendig für die Nitrifikation und Nitratreduktion

    • Mangel führt zu Stickstoffabbauproblemen

Praxisbeispiel:
In einer industriellen Abwasserbehandlungsanlage der Chemiebranche führte ein Kobalt- und Nickel-Mangel zu drastischem Rückgang der Biogasproduktion. Nach Zugabe eines ALMA AQUA Spurenelementmixes konnte die Methanausbeute um 30 % gesteigert werden.

Eine Überdosierung kann genauso problematisch sein wie ein Mangel – nur weniger offensichtlich.

Mögliche Risiken:

  • Erhöhte Betriebskosten durch unnötigen Chemikalienverbrauch

  • Ausfällung von Nährstoffen im Ablauf → Überschreitung der Grenzwerte für Gesamt-N oder Gesamt-P

  • Toxische Effekte auf empfindliche Mikroorganismen bei Spurenelementen wie Kupfer, Nickel oder Zink

  • Sekundäre Effekte:

    • Bildung störender Feststoffe (z. B. Eisenphosphat-Schlamm)

    • Hemmung bestimmter Stoffwechselwege (z. B. Nitrifikation)

Vorbeugung:

  • Automatisierte Dosiersysteme mit Flow- oder Lastabhängiger Steuerung

  • Regelmäßige Überprüfung der Konzentrationen im Reaktor und Ablauf

  • Kombination mit Prozessmonitoring (OUR-Messung, Mikroskopie, Nährstoffbilanz)

  • ontinuierliche Dosierung: Über eine Dosierpumpe direkt in den Zulauf oder Belüftungsbecken

  • Stoßdosierung: Bei akuten Mangelzuständen oder Prozessstörungen

  • Mehrpunktdosierung: Für große Anlagen oder mehrere Reaktorlinien

Wir bieten komplette Dosiersysteme mit Vorratsbehältern, Steuerung und Fernüberwachung an.

Ja – ALMA AQUA Nährstoffe und Spurenelemente sind so formuliert, dass sie breit anwendbar und prozesskompatibel sind:

  • Aerobe Verfahren:

    • Belebtschlamm (konventionell)

    • Membranbioreaktoren (MBR)

    • Tropfkörperanlagen

  • Anaerobe Verfahren:

    • Faulung (kommunal & industriell)

    • UASB-/EGSB-Reaktoren

    • Co-Fermentation in Biogasanlagen

  • Kombinierte Verfahren:

    • Nitrifikation / Denitrifikation

    • Sequencing Batch Reactors (SBR)

Wichtig:
Die genaue Zusammensetzung (Makronährstoffe, Spurenelemente, Chelate) wird an den Prozesstyp, die Abwassercharakteristik und die Belastung angepasst.
So wird sichergestellt, dass die Mikroorganismen optimal versorgt werden, ohne den Prozess durch Überdosierung zu belasten.

Der N/P-Quotient (Verhältnis von Stickstoff zu Phosphor) ist ein zentraler Indikator für die Nährstoffversorgung in biologischen Reinigungsprozessen.

  • Richtwerte für aerobe Verfahren: ca. 100:5:1 (CSB:N:P)

  • Richtwerte für anaerobe Verfahren: variieren je nach Substrat, oft niedrigerer P-Bedarf

Optimierungsstrategie:

  1. Zulaufcharakteristik analysieren – Messung von CSB, Gesamt-N, Gesamt-P

  2. Tages- und Wochenschwankungen berücksichtigen

  3. Feinabstimmung der Dosierung anhand von Ablaufwerten und Mikroskopieergebnissen

  4. Lastabhängige Steuerung mit automatischer Anpassung der Nährstoffzugabe

Praxisbeispiel:
In einer Molkerei-Kläranlage konnte durch präzise Einstellung des N/P-Verhältnisses von 100:3:0,8 auf 100:5:1 die Nitrifikationsleistung um 20 % gesteigert und die Ammoniumwerte im Ablauf dauerhaft unter 2 mg/l gehalten werden.

Anaerobe Prozesse – speziell Methanbildungsstufen – reagieren sehr empfindlich auf Spurenelementmangel. Besonders wichtig sind:

  • Kobalt (Co): essenziell für Vitamin B₁₂, unverzichtbar für Methanogene

  • Nickel (Ni): Co-Faktor für Enzyme in der Methanogenese

  • Selen (Se): für Enzyme im Acetatabbau

  • Eisen (Fe): Elektronentransport, Schwefelwasserstoffbindung

Typische Probleme bei Mangel:

  • Rückgang der Methanproduktion

  • Anstieg von flüchtigen Fettsäuren (VFA) → pH-Abfall

  • Instabile Gasqualität (CO₂-Anstieg)

Lösung:
Gezielte Zugabe von ALMA AQUA Spurenelementmischungen mit chelatierter Stabilisierung, um Ausfällungen bei Sulfid- oder Karbonatüberschuss zu verhindern.

Früherkennung ist entscheidend, um Prozessstörungen und Grenzwertüberschreitungen zu vermeiden.

Empfohlene Methoden:

  1. Regelmäßige Laboranalysen von Biomasse und Wasser (Gesamt- und gelöste Spurenelemente)

  2. Mikroskopische Kontrolle: Rückgang der Artenvielfalt, Auftreten filamentöser Bakterien oder Protozoen-Mangel

  3. Online-Prozessüberwachung: Änderungen bei Gasproduktion (anaerob), OUR/Respiration Rate (aerob)

  4. Biotests: Labormaßstabstests mit gezielter Nährstoffzugabe → Reaktionsgeschwindigkeit messen

Praxis-Tipp:
Oft treten Spurenelementmängel zuerst in Teilprozessen auf, z. B. Hemmung der Nitrifikation oder reduzierte Biogasausbeute. Eine kontinuierliche Prozessdatenauswertung in Kombination mit einer proaktiven Nährstoffstrategie verhindert, dass es überhaupt zu kritischen Störungen kommt.

Dispergatoren

Dispergatoren sind spezielle Prozessadditive, die verhindern, dass Feststoffe, Schlammflocken, Mineralpartikel oder Biofilmbestandteile in industriellen Wassersystemen zu Ablagerungen führen.
Sie wirken nach dem Prinzip der Partikelstabilisierung:

  • Oberflächenmodifikation: Dispergatoren lagern sich an Partikeloberflächen an und verändern deren Ladung (Zeta-Potential), sodass sich Partikel gegenseitig abstoßen.

  • Sterische Stabilisierung: Längere Polymerketten wirken wie Abstandshalter und verhindern, dass Partikel in Kontakt kommen.

  • Kristallwachstumshemmung: Einige Formulierungen binden an wachsende Kristalle, unterbrechen den Wachstumsprozess und halten diese in mikroskopischer Größe.

Praxisnutzen:

  • Ablagerungen auf Wärmetauschern werden vermieden

  • Biozide können effektiver arbeiten, weil Biofilm nicht so kompakt wird

  • Membranprozesse bleiben länger stabil, da Fouling reduziert wird

Dispergatoren sind universell einsetzbar, finden aber vor allem in folgenden Anwendungen Verwendung:

  • Offene Kühlwassersysteme: Verhindern Ablagerungen aus Schwebstoffen, Staub, Rostpartikeln und Biofilmrückständen

  • Geschlossene Heiz- und Kühlsysteme: Stabilisieren Korrosionsprodukte und verhindern Schlammablagerungen in Wärmetauschern

  • Umkehrosmose- und Nanofiltrationsanlagen: Reduzieren Partikelfouling und verlängern die Zeitintervalle zwischen Membranreinigungen

  • Abwasserbehandlung: Stabilisieren Feststoffe im Klarwasser, vermeiden Ausfällungen vor Filtern

  • Papier-, Zellstoff- und Recyclingindustrie: Verhindern Ablagerungen aus Füllstoffen, Fasern und mineralischen Bestandteilen

  • Chemie- und Pharmaindustrie: Kontrollieren Partikel- und Kristallbildung in komplexen Prozesswässern

Antiscalants und Dispergatoren haben unterschiedliche Schwerpunkte, auch wenn sich ihre Wirkmechanismen teilweise überschneiden:

  • Antiscalants:

    • Hemmen primär die Ausfällung und Kristallisation gelöster Salze

    • Arbeiten oft schon in sehr niedriger Konzentration durch den Threshold-Effekt

    • Typische Zielablagerungen: Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Barium- und Strontiumsulfat

  • Dispergatoren:

    • Stabilisieren bereits vorhandene Feststoffpartikel in Schwebe

    • Verhindern, dass sich diese Partikel zu größeren Agglomeraten verbinden oder absetzen

    • Geeignet für mineralische Feststoffe, Korrosionsprodukte, Biofilmreste

Kombination in der Praxis:
Gerade in Kühlwassersystemen oder Membranverfahren werden beide Additivtypen kombiniert, um sowohl kristalline als auch partikuläre Ablagerungen gleichzeitig zu kontrollieren.

Der Threshold-Effekt beschreibt die Fähigkeit bestimmter Additive, Ausfällungen bereits bei extrem niedrigen Dosierungen zu verhindern – deutlich unterhalb der stöchiometrisch erforderlichen Menge.
Bei Dispergatoren ist der Effekt weniger ausgeprägt als bei Antiscalants, da sie primär auf die Stabilisierung von Partikeln und nicht auf die direkte Hemmung von Kristallwachstum ausgelegt sind.
Trotzdem können phosphonat- oder polymerbasierte Dispergatoren in Hybridformulierungen beide Effekte kombinieren.

  • Spezialformulierungen je nach Anwendung: Kühlwasser, Membran, Abwasser, Hochtemperaturkreisläufe

  • Hohe Temperatur- und pH-Beständigkeit, auch in stark alkalischen oder sauren Prozessen

  • Langzeitstabilität – auch bei hoher Feststoffkonzentration bleibt die Dispergatorwirkung erhalten

  • Optimierte Molekülstruktur für maximale Adsorption an Partikeln und effektive Stabilisierung

  • Synergien mit anderen Additiven wie Korrosionsinhibitoren oder Bioziden

  • Individuelle Dosierkonzepte nach Laboranalyse und Vor-Ort-Test

  • OEM- und Private-Label-Optionen mit kundenspezifischen Gebindegrößen und Etiketten

Der Dosierpunkt entscheidet maßgeblich über die Effizienz:

  • Offene Kühlkreisläufe: In den Hauptvorlauf, möglichst vor einer starken Turbulenzzone oder Mischstrecke

  • Membrananlagen: Vor dem Sicherheitsfilter (Cartridge-Filter), damit alle Feststoffe stabilisiert werden, bevor sie die Membran erreichen

  • Abwasserbehandlung: Vor der Feinfiltration oder vor einem nachgeschalteten Membranmodul

  • Geschlossene Systeme: Vor Umwälzpumpen oder an Punkten mit hoher Strömungsgeschwindigkeit

Praxis-Tipp:
Eine zu späte Dosierung kann dazu führen, dass Partikel bereits vor der Zugabe ausfallen oder sich absetzen – was die Wirksamkeit deutlich mindert.

Der Einsatz von Dispergatoren berührt Chemikalienrecht, Gewässerschutz, Arbeitsschutz und branchenspezifische Regeln. Die wichtigsten Punkte im Überblick – plus Praxis-Checkliste:

Chemikalienrecht & Arbeitsschutz

  • REACH: Nur Stoffe/Formulierungen einsetzen, die nach REACH registriert sind; Expositionsszenarien beachten (v. a. bei professioneller/industrieller Verwendung).

  • CLP: Einstufung/ Kennzeichnung (Gefahrenpiktogramme, H-/P-Sätze) und Sicherheitsdatenblatt (SDB) in der aktuellen Fassung bereithalten.

  • Gefahrstoffverordnung / TRGS 510: Lagerung nach Gefahrenklassen (z. B. getrennte Lagerung, Lüftung), Betriebsanweisungen und Unterweisungen für Mitarbeiter.

  • WGK / AwSV: Wassergefährdungsklasse (WGK) prüfen; Lagerbehälter ggf. in Rückhaltewannen (Auffangräume) betreiben, regelmäßige Dichtheitskontrollen.

Gewässerschutz & Einleitung

  • Abwasserverordnung (AbwV): Abwasser aus Spülungen/Blowdown nur bei Einhaltung der Grenzwerte (z. B. CSB, AOX, Metalle) einleiten; ggf. Neutralisation / Vorbehandlung vorsehen.

  • Genehmigungspflicht: Bei indirekter Einleitung (Kanal) mit dem Entsorger/Kommunalbetrieb abstimmen; bei direkter Einleitung (Gewässer) behördliche Bescheide strikt einhalten.

  • Schlamm & Abfall: Schlämme/Feststoffe aus Filtration ggf. abfallrechtlich entsorgen (Deklaration, Nachweisführung).

Anlagen- & Branchenregeln

  • VDI 2047 Blatt 2 / 42. BImSchV (Verdunstungskühlanlagen, Nassabscheider): Chemieeinsatz (inkl. Dispergatoren) muss zur Hygieneführung passen; Biozid-/Betriebsprotokolle führen, Keimüberwachung dokumentieren.

  • VDI 6044 / VDI 2035 (geschlossene Kreisläufe/Heiz- und Kesselwasser): Dispergator muss werkstoff- und normkonform sein (Leitfähigkeit, pH, Korrosions-/Belagsrisiken).

  • Membrananlagen: Herstellerfreigaben beachten (Materialverträglichkeit von RO/NF/UF-Membranen, pH-Fenster, maximal zulässige Konzentrationen) – sonst droht Gewährleistungsverlust.

  • Lebensmittel/Pharma: Nur geeignete, freigegebene Formulierungen in indirekten Kontaktzonen einsetzen (z. B. Kühl-/Heizmedien ohne Produktkontakt); Hygiene- und Auditvorgaben (HACCP, GMP) einhalten.

  • Kraftwerke & Energie: Vorgaben aus DGRL (Druckgeräte), Betreiberregelwerken und ggf. TA Luft/WHG (z. B. bei Verdampfern/Absalzungen) beachten.

Dokumentation & Monitoring

  • Produktspezifikationen/SDB/TDB vorhalten; Kompatibilitätsnachweise (mit Inhibitoren, Bioziden, Antiscalants) dokumentieren.

  • Betriebsprotokoll: Dosiermengen, Konzentrationen, Messwerte (Trübung, ΔT, Differenzdruck), Ereignisse (Reinigung/Spülung) erfassen.

  • Wirkungs-/Einflusskontrolle: Regelmäßige Labor- & Online-Messungen (Trübung/Partikel, Leitfähigkeit, pH, ggf. AOX/CSB), Korrisionscoupons/Wärmeübertrager-Leistungsdaten auswerten.

Praxis-Checkliste vor dem Einsatz

  1. Freigaben prüfen: REACH/CLP, SDB, WGK, Membran-/Anlagenhersteller.

  2. Prozesstest: Labor-Jar-Test & Vor-Ort-Pilot (Kompatibilität mit Biozid/Inhibitor).

  3. Einleitung klären: AbwV-Grenzwerte, interne/behördliche Vorgaben, Abscheider/Neutralisation.

  4. Lagerung & Notfallplan: AwSV-konforme Lagerung, Rückhaltevolumen, Leckage-/Spill-Kit, Unterweisung.

  5. Monitoring & Reporting definieren: Kennzahlen, Intervalle, Verantwortlichkeiten.

Mit diesem Vorgehen stellst du sicher, dass der Dispergator-Einsatz rechtskonform, auditfest und betriebssicher erfolgt – und gleichzeitig die Prozessleistung messbar steigt.

Ja – ALMA AQUA Dispergatoren sind so entwickelt, dass sie formulierungstechnisch kompatibel sind mit:

  • Korrosionsinhibitoren: Verhindern Unterbelagkorrosion unter Feststoffschichten

  • Bioziden: Dispergatoren lockern Biofilmstrukturen auf und erhöhen die Biozidwirkung

  • Härtestabilisatoren / Antiscalants: Gleichzeitiger Schutz vor kristallinen und partikulären Ablagerungen

  • Fällmitteln: In manchen Fällen lassen sich Dispergatoren gezielt so dosieren, dass Feststoffe bis zum gewünschten Fällungspunkt stabil bleiben

Achtung: Bestimmte stark kationische und anionische Polymere können sich gegenseitig ausfällen – deshalb immer Kompatibilitätstests durchführen.

Die Dosiermenge hängt von mehreren Faktoren ab:

  • Feststoffbelastung: Je höher die Partikelkonzentration, desto mehr Dispergator wird benötigt

  • Chemische Wasserzusammensetzung: Härte, pH, Ionenstärke beeinflussen die Adsorption am Partikel

  • Prozesstemperatur: Hohe Temperaturen können die Molekülstabilität beeinflussen

  • Zielanwendung: Kühlwasser, Membrananlagen oder Abwasserbehandlung erfordern unterschiedliche Dosierbereiche

Best-Practice bei ALMA AQUA:

  1. Laboruntersuchung: Partikelgrößenanalyse, Zeta-Potential-Messung

  2. Jar-Test: Simulation der Wasserchemie und Optimierung der Dosiermenge

  3. Vor-Ort-Test mit Monitoring von Trübung, Ablagerungsrate und Wärmeübertragungsleistung

Hybrid-Dispergatoren kombinieren klassische Dispergatoren mit Antiscalants oder Korrosionsinhibitoren in einer einzigen Formulierung.
Sie bieten den Vorteil, dass partikuläre Ablagerungen (z. B. Schlamm, Rostpartikel, Biofilmrückstände) und kristalline Ausfällungen (z. B. Calciumcarbonat, Calciumsulfat) gleichzeitig kontrolliert werden können.

  • Einsatzgebiete: Kühlkreisläufe mit hoher Schwebstofffracht und Härteproblemen, Membranvorbehandlung mit gemischten Fouling-Typen.

  • Technischer Nutzen: Reduzierte Chemikalienvielfalt, weniger Dosiertechnik, vereinfachte Lagerhaltung.

  • Achtung: Nicht jedes System verträgt Mischformulierungen – vorher immer Labor- und Vor-Ort-Tests durchführen, um Wechselwirkungen auszuschließen.

Biofilme sind oft mehrschichtige Strukturen aus Mikroorganismen, EPS (Extrazelluläre polymere Substanzen) und eingelagerten Partikeln.
Dispergatoren können:

  • EPS-Matrix auflockern, indem sie Partikelverbindungen destabilisieren

  • Biofilmstrukturen mechanisch schwächen, sodass Biozide tiefer eindringen

  • Partikuläre Schutzschichten entfernen, die Biozide sonst abblocken

Praxisempfehlung:

  • Dispergatoren vor oder parallel zur Biozidzugabe dosieren

  • Bei Schockdesinfektionen gezielt einsetzen, um Biozidwirkung zu maximieren

  • Monitoring über Biofilmmessung (ATP, Druckverlust, Wärmetauscher ΔT) durchführen

Das Zusammenspiel kann die Biozid-Dosierung reduzieren und die Anlageneffizienz deutlich steigern.

In vielen industriellen Systemen schwankt die Feststoffkonzentration stark – z. B. bei Kühlwassersystemen im Sommer/Winter, bei Produktionsspitzen oder bei wechselnder Rohwasserqualität.

Optimierungsstrategien:

  1. Online-Trübungsmessung (NTU) oder Partikelzähler zur Echtzeit-Überwachung der Feststofffracht

  2. Lastabhängige Dosierung mit Durchfluss- oder Trübungsregelung

  3. Temporäre Stoßdosierungen bei erkennbaren Lastspitzen

  4. Kombination mit Abblase-/Spülmanagement zur aktiven Feststoffentfernung

  5. Regelmäßige Laboranalysen (Partikelgrößenverteilung, Mineralanalyse) zur Anpassung der Grunddosierung

So lässt sich Über- oder Unterdosierung vermeiden, der Chemikalienverbrauch optimieren und gleichzeitig der Ablagerungsschutz konstant hoch halten.

Fällmittel & Koagulanten

Fällmittel und Koagulanten sind zentrale Prozessadditive in der industriellen Wasser- und Abwasseraufbereitung, da sie sowohl chemische Reaktionen als auch physikalische Prozesse auslösen, um Schadstoffe effektiv zu entfernen.

  • Fällmittel reagieren direkt mit gelösten Inhaltsstoffen wie Schwermetallen, Phosphaten oder Carbonaten und wandeln diese in schwerlösliche Feststoffe um (z. B. Metallhydroxide, Calciumcarbonate).

  • Koagulanten neutralisieren die Oberflächenladung von kolloidalen Partikeln und feinst verteilten Stoffen, wodurch diese sich zu größeren, sedimentierbaren Flocken verbinden.
    Der kombinierte Einsatz sorgt für:

  • Effektive Metallfällung in der Galvanik, Metallverarbeitung und Oberflächenbehandlung

  • Phosphatfällung in Lebensmittelindustrie und kommunalen Kläranlagen

  • Vorbehandlung in der Flusswasseraufbereitung zum Schutz von Membranen und Wärmetauschern

  • AOX-Elimination in der chemischen Industrie
    Das Endergebnis: Ein stabiles, klares Wasser mit erfüllten Grenzwerten und optimalem Schutz der Anlagentechnik.

Fällmittel und Koagulanten bieten eine Lösung für eine Vielzahl an Prozess- und Abwasserproblemen, die mechanisch oder biologisch oft nicht ausreichend behandelt werden können:

  • Grenzwertüberschreitungen bei Metallen: Z. B. Nickel, Zink, Kupfer, Chrom, Blei – besonders relevant für die metallverarbeitende Industrie, Galvanik, Automobilzulieferer

  • Hohe Trübung und Schwebstoffgehalte: Abscheidung feiner Partikel in der Flusswasseraufbereitung oder bei Kühlwasservorbehandlung

  • Farb- und CSB-Belastungen: Entfernung von Lignin-basierten Farbstoffen in der Papierindustrie oder Farbstoffresten in der Textilverarbeitung

  • Phosphatbelastungen: Einhaltung von P-Grenzwerten zur Vermeidung von Eutrophierung

  • AOX-Elimination: Bindung organisch gebundener Halogene in chemischer Industrie und Recyclingprozessen

  • Fett- und Proteinbelastung: Vorbehandlung von Molkereiabwässern vor biologischer Stufe

Die Dosierung erfolgt in der Regel kontinuierlich oder als Stoßzugabe, abhängig von der Wasserqualität und dem Prozess:

  • Kontinuierlich: Gleichmäßige Dosierung über eine Dosierpumpe, gesteuert nach Durchfluss, pH oder Trübung

  • Stoßdosierung: Kurzfristige, gezielte Zugabe bei Belastungsspitzen oder für Sonderbehandlungen

Eine optimale Dosierstelle befindet sich meist vor einem Rührbehälter oder in einer Mischstrecke, um eine schnelle und vollständige Reaktion sicherzustellen.

In der Dissolved Air Flotation (DAF) sind Fällmittel oft der Schlüssel für eine stabile und schnelle Partikelabscheidung.

  • In Molkereien werden sie eingesetzt, um Fette, Proteine und feine Feststoffe zu binden und zu stabilen Flocken zusammenzuführen, die sich mit Luftblasen an die Oberfläche transportieren lassen.

  • In der Lebensmittelindustrie ermöglichen sie eine deutliche CSB- und Fett-Reduktion, was Abwasserabgaben reduziert und die biologische Stufe entlastet.

  • In der Metallverarbeitung helfen sie, fein verteilte Metallpartikel und -hydroxide effizient aus dem Abwasser zu entfernen.

Ein optimierter Einsatz sorgt für höhere Abscheideleistung, geringeren Chemikalienverbrauch und stabile Klarwasserqualität, selbst bei schwankender Zulaufbelastung.

Fällmittel sind in der Schwermetallfällung unschlagbar, da sie Metalle in schwerlösliche, filterbare Feststoffe umwandeln:

  • Chemischer Mechanismus: Metalle wie Nickel, Zink, Kupfer oder Chrom reagieren mit dem Fällmittel zu Metallhydroxiden, -carbonaten oder -sulfiden, die extrem geringe Restlöslichkeiten haben.

  • Praktische Anwendung: In der Galvanik werden sie oft in mehrstufigen Fällungsprozessen eingesetzt, um von mg/l- bis in den µg/l-Bereich zu kommen.

  • Prozessintegration: Durch gezielte pH-Steuerung und Einsatz passender Koagulanten wird die Flockengröße optimiert, was die Abscheidung in Sedimentationsbecken oder Filtern erleichtert.

  • Vorteil: Erfüllung strengster Einleitgrenzwerte bei gleichzeitiger Schlammoptimierung für eine kostengünstige Entsorgung.

Bei der Aufbereitung von Rohwasser aus Flüssen dienen Fällmittel dazu:

  • Schwebstoffe zu entfernen und Trübungen zu reduzieren

  • Entkarbonisierung durch Ausfällung von Calcium- und Magnesiumsalzen

  • Schutz nachgeschalteter Membrananlagen oder Kesselanlagen vor Ablagerungen

Dies ist insbesondere in der Energie- und Industrieversorgung entscheidend, um Anlagenlaufzeiten zu verlängern und Wartungskosten zu senken.

Der Einsatz von Dispergatoren berührt Chemikalienrecht, Gewässerschutz, Arbeitsschutz und branchenspezifische Regeln. Die wichtigsten Punkte im Überblick – plus Praxis-Checkliste:

Chemikalienrecht & Arbeitsschutz

  • REACH: Nur Stoffe/Formulierungen einsetzen, die nach REACH registriert sind; Expositionsszenarien beachten (v. a. bei professioneller/industrieller Verwendung).

  • CLP: Einstufung/ Kennzeichnung (Gefahrenpiktogramme, H-/P-Sätze) und Sicherheitsdatenblatt (SDB) in der aktuellen Fassung bereithalten.

  • Gefahrstoffverordnung / TRGS 510: Lagerung nach Gefahrenklassen (z. B. getrennte Lagerung, Lüftung), Betriebsanweisungen und Unterweisungen für Mitarbeiter.

  • WGK / AwSV: Wassergefährdungsklasse (WGK) prüfen; Lagerbehälter ggf. in Rückhaltewannen (Auffangräume) betreiben, regelmäßige Dichtheitskontrollen.

Gewässerschutz & Einleitung

  • Abwasserverordnung (AbwV): Abwasser aus Spülungen/Blowdown nur bei Einhaltung der Grenzwerte (z. B. CSB, AOX, Metalle) einleiten; ggf. Neutralisation / Vorbehandlung vorsehen.

  • Genehmigungspflicht: Bei indirekter Einleitung (Kanal) mit dem Entsorger/Kommunalbetrieb abstimmen; bei direkter Einleitung (Gewässer) behördliche Bescheide strikt einhalten.

  • Schlamm & Abfall: Schlämme/Feststoffe aus Filtration ggf. abfallrechtlich entsorgen (Deklaration, Nachweisführung).

Anlagen- & Branchenregeln

  • VDI 2047 Blatt 2 / 42. BImSchV (Verdunstungskühlanlagen, Nassabscheider): Chemieeinsatz (inkl. Dispergatoren) muss zur Hygieneführung passen; Biozid-/Betriebsprotokolle führen, Keimüberwachung dokumentieren.

  • VDI 6044 / VDI 2035 (geschlossene Kreisläufe/Heiz- und Kesselwasser): Dispergator muss werkstoff- und normkonform sein (Leitfähigkeit, pH, Korrosions-/Belagsrisiken).

  • Membrananlagen: Herstellerfreigaben beachten (Materialverträglichkeit von RO/NF/UF-Membranen, pH-Fenster, maximal zulässige Konzentrationen) – sonst droht Gewährleistungsverlust.

  • Lebensmittel/Pharma: Nur geeignete, freigegebene Formulierungen in indirekten Kontaktzonen einsetzen (z. B. Kühl-/Heizmedien ohne Produktkontakt); Hygiene- und Auditvorgaben (HACCP, GMP) einhalten.

  • Kraftwerke & Energie: Vorgaben aus DGRL (Druckgeräte), Betreiberregelwerken und ggf. TA Luft/WHG (z. B. bei Verdampfern/Absalzungen) beachten.

Dokumentation & Monitoring

  • Produktspezifikationen/SDB/TDB vorhalten; Kompatibilitätsnachweise (mit Inhibitoren, Bioziden, Antiscalants) dokumentieren.

  • Betriebsprotokoll: Dosiermengen, Konzentrationen, Messwerte (Trübung, ΔT, Differenzdruck), Ereignisse (Reinigung/Spülung) erfassen.

  • Wirkungs-/Einflusskontrolle: Regelmäßige Labor- & Online-Messungen (Trübung/Partikel, Leitfähigkeit, pH, ggf. AOX/CSB), Korrisionscoupons/Wärmeübertrager-Leistungsdaten auswerten.

Praxis-Checkliste vor dem Einsatz

  1. Freigaben prüfen: REACH/CLP, SDB, WGK, Membran-/Anlagenhersteller.

  2. Prozesstest: Labor-Jar-Test & Vor-Ort-Pilot (Kompatibilität mit Biozid/Inhibitor).

  3. Einleitung klären: AbwV-Grenzwerte, interne/behördliche Vorgaben, Abscheider/Neutralisation.

  4. Lagerung & Notfallplan: AwSV-konforme Lagerung, Rückhaltevolumen, Leckage-/Spill-Kit, Unterweisung.

  5. Monitoring & Reporting definieren: Kennzahlen, Intervalle, Verantwortlichkeiten.

Mit diesem Vorgehen stellst du sicher, dass der Dispergator-Einsatz rechtskonform, auditfest und betriebssicher erfolgt – und gleichzeitig die Prozessleistung messbar steigt.

Ja – Fällmittel können AOX (adsorbierbare organisch gebundene Halogene) in vielen industriellen Abwässern zuverlässig reduzieren.

  • Wirkprinzip: Spezielle Fällmittel binden AOX-haltige Molekülverbindungen an ihre Flockenstruktur, sodass sie mit dem Schlamm ausgetragen werden.

  • Typische Einsatzgebiete: Chemische Industrie, Papier- und Zellstoffproduktion, Oberflächenbehandlung

  • Nutzen: Sicherstellung der Einhaltung von AOX-Grenzwerten gemäß Abwasserverordnung und branchenspezifischen Vorschriften (z. B. AbwV, EU-Richtlinien).

  • Prozessvorteil: AOX-Elimination kann oft in bestehende Fäll-/Flockungsstufen integriert werden, ohne separate Anlagen investieren zu müssen.

Die Auswahl des richtigen Fällmittels oder Koagulanten ist prozessspezifisch und sollte immer auf einer fundierten Analyse basieren. Wir empfehlen folgende Vorgehensweise:

  1. Wasseranalyse – Ermittlung der Rohwasser- oder Abwasserparameter (Metallgehalte, Phosphate, AOX, Trübung, pH, Leitfähigkeit, Komplexbildner, Salzgehalt).

  2. Prozesstechnische Rahmenbedingungen – Abklärung, ob das Wasser in Flotation, Sedimentation, Filtration, Membranverfahren oder in einer Kombination behandelt wird.

  3. Zielwerte und Regulatorik – Definition der einzuhaltenden Grenzwerte (Abwasserverordnung, branchenspezifische Standards, interne Qualitätsvorgaben, ggf. Zero-Liquid-Discharge-Anforderungen).

  4. Testphase – Durchführung von Jar-Tests im Labor oder Pilotversuchen unter realen Bedingungen, um die optimale Dosiermenge, den pH-Bereich und mögliche Koagulantenkombinationen zu bestimmen.

  5. Langzeitoptimierung – Kontinuierliche Überwachung von Wirkungsgrad, Chemikalienverbrauch und Schlammvolumen zur weiteren Prozessverbesserung.

Unser Servicevorteil: Sie können uns jederzeit Wasserproben zusenden. In unserem Technikum ermitteln wir für Sie kostenlos die optimalen Fällmittel- und Koagulantenkombinationen – exakt abgestimmt auf Ihre Prozessbedingungen und Ihre Zielwerte. Anschließend erhalten Sie eine klare Produktempfehlung mit Dosierhinweisen und möglichen Optimierungsvorschlägen.

Komplexbildner wie EDTA, Ammoniak oder Cyanide binden Metalle so stark, dass Standardfällmittel oft nicht ausreichen, um die Grenzwerte zu erreichen. In solchen Fällen sind selektiv wirkende Spezialfällmittel erforderlich, die gezielt mit Metallionen reagieren, ohne die restliche Wasserchemie unnötig zu beeinflussen.
Eine erfolgreiche Optimierung beinhaltet:

  • Vorbehandlungsschritte (z. B. pH-Anpassung, Oxidation, Reduktion), um Komplexe aufzubrechen

  • Auswahl des richtigen Fällmittels mit hoher Affinität zu den Zielmetallen

  • Dosieroptimierung anhand von Jar-Tests unter realistischen Prozessbedingungen

  • Kombination mit Hochleistungs-Koagulanten, um selbst feine Partikel effizient abzutrennen
    Gerade in der metallverarbeitenden Industrie und Galvanik sind solche maßgeschneiderten Lösungen oft der Schlüssel zur sicheren Einhaltung von µg/l-Grenzwerten.

In Dissolved Air Flotation (DAF)-Systemen hängt der Erfolg der Partikel- und Fettabscheidung stark von der Chemikalienvorbehandlung ab. Fällmittel und Koagulanten sollten so eingesetzt werden, dass:

  • Flocken mit optimaler Dichte und Festigkeit entstehen, die sich gut an Luftblasen anlagern

  • Die Kontaktzeit zwischen Chemikalienzugabe und Luftsättigungsstufe präzise abgestimmt ist

  • Überdosierungen vermieden werden, da diese zu instabilen Flocken oder zu hohem Chemikalienverbrauch führen

Gerade in Molkereien und der Lebensmittelindustrie kann eine fein abgestimmte Fällmittelstrategie die Fett- und CSB-Werte im Klarwasser drastisch reduzieren – und damit Abwasserabgaben und Betriebskosten senken.

In Anwendungen wie Flusswasseraufbereitung oder bei saisonal variierenden Rohwasserquellen schwanken Trübung, Härte und Metallgehalte oft stark. Eine dynamische Dosierstrategie kann hier entscheidend sein:

  • Einsatz von Online-Sensoren für Trübung, pH, Leitfähigkeit oder Metallionen

  • Regelalgorithmen in der Dosiersteuerung, die Chemikalienmengen automatisch anpassen

  • Mehrstufige Fäll-/Flockungsstrecken, um Belastungsspitzen abzufangen

  • Integration mit digitalen Monitoring- und Auswertesystemen für präzise Prozesskontrolle

Diese Vorgehensweise ist besonders in der Energieversorgung, Kraftwerkswasseraufbereitung und bei Großanlagen wichtig, um sowohl Betriebssicherheit als auch Compliance zu gewährleisten.

Polymere & Flockungshilfsmittel

Flockungshilfsmittel – häufig in Form von synthetischen Polymeren – sind hochmolekulare, wasserlösliche Wirkstoffe, die feine Partikel, kolloidale Stoffe und schwer absetzbare Feststoffe im Wasser zu größeren Flocken verbinden.
Sie wirken, indem sie Brücken zwischen Partikeln bilden („Brückenbildung“) oder durch ihre elektrische Ladung die Oberflächenkräfte der Partikel verändern („Ladungsneutralisation“). Dadurch werden die Partikel schwerer, sedimentieren schneller und lassen sich leichter filtrieren oder flotieren.

Typische Einsatzgebiete:

  • Industrielle Abwasserbehandlung: Verbesserung der Feststoffabtrennung nach chemischer Fällung (z. B. Eisen-, Aluminium-, Kalksalze)

  • Prozesswasseraufbereitung: Entfernung von Feststoffverunreinigungen in Kühl- und Kesselwasser-Kreisläufen

  • Schlammkonditionierung: Verbesserung der Entwässerungseigenschaften in Kammerfilterpressen, Bandfilteranlagen oder Zentrifugen

  • Membransysteme: Vorbeugung von Feststoffeintrag, der zu Fouling oder Blockaden führen könnte

  • Flotationsanlagen: Optimierung der Luftblasen-Partikel-Interaktion zur Trennung leichter Partikel oder Öle

Vorteil in der Industrie: Ohne geeignete Flockungshilfsmittel sind Feststoffe schwer abtrennbar, der Ablauf bleibt trüb und gesetzliche Grenzwerte (z. B. CSB, TSS) können überschritten werden.

  • Anionische Polymere: Negativ geladen, ideal für Feststoffe mit positiver Oberflächenladung, z. B. nach Metall- oder Kalkfällung.

  • Kationische Polymere: Positiv geladen, bestens geeignet für Schlammkonditionierung und Entwässerung organischer Schlämme.

  • Nichtionische Polymere: Neutral geladen, universell einsetzbar, z. B. bei stark schwankendem pH-Wert oder in salzhaltigen Medien.

Die Wahl hängt von Partikelcharakteristik, Wasserchemie und Anlagentechnik ab.

Die Polymerauswahl ist ein kritischer Parameter für die Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit einer Wasser- oder Abwasserbehandlungsanlage.
Ein falsches Produkt oder eine ungeeignete Einstellung kann zu massiven Betriebsstörungen führen – oft erst sichtbar, wenn es bereits zu spät ist:

Typische Risiken bei falscher Auswahl:

  • Erhöhte Trübung und Überschreitung von Grenzwerten → Anlagenbetreiber riskieren Bußgelder und behördliche Auflagen

  • Instabile Flockenbildung → feine Partikel gelangen in nachgeschaltete Stufen, z. B. Membranen, Wärmetauscher oder biologische Stufen

  • Überdosierung → unnötige Betriebskosten und erhöhte Schlammproduktion

  • Schlammprobleme → schlechte Entwässerung, höhere Entsorgungsgebühren, verstopfte Entwässerungsmaschinen

  • Anlagenleistung sinkt → verringerter Durchsatz, vermehrte Reinigungsintervalle, ungeplante Stillstände

  • Nachgeschaltete Prozesse leiden → z. B. schnelleres Biofouling in Membrananlagen oder verringerte Wärmetauscherleistung

Optimierungspotenziale, die mit der richtigen Polymerwahl erschlossen werden:

  • Höherer Durchsatz ohne Anlagenerweiterung

  • Konstante Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte

  • Längere Standzeiten der Anlagenteile

  • Reduzierte Entsorgungskosten durch besseren TS-Gehalt im Schlamm

  • Stabilere Prozessführung bei schwankender Rohwasserqualität

Die optimale Produktauswahl erfolgt nicht nach Bauchgefühl, sondern nach einem strukturierten, technischen Verfahren:

  1. Laboranalyse des Roh- oder Abwassers

    • Bestimmung von pH-Wert, Leitfähigkeit, Salzgehalt, Partikelgröße, Partikeloberflächenladung (Zeta-Potenzial)

  2. Vor-Ort-Tests (Jar Tests)

    • Simulation der Flockung unter realen Betriebsbedingungen mit unterschiedlichen Polymertypen und -dosierungen

  3. Prozessanalyse

    • Betrachtung von Fließwegen, Verweilzeiten, Rührbedingungen, Dosierpunkten und Temperaturprofilen

  4. Kompatibilitätsprüfung

    • Abstimmung mit eingesetzten Fällungsmitteln, Bioziden oder anderen Prozessadditiven

  5. Pilotbetrieb

    • Testphase mit kontinuierlicher Messung der Ablaufwerte, Schlammparameter und Chemikalienverbräuche

So stellen wir sicher, dass das Polymer technisch perfekt und wirtschaftlich optimal eingesetzt wird.

Die Vorteile unserer Produkte liegen nicht nur in der hohen chemischen Wirksamkeit, sondern vor allem darin, dass sie gezielt auf Ihre Anlage, Ihr Wasser und Ihre Betriebsbedingungen abgestimmt werden. Dadurch beseitigen wir typische Betriebsprobleme, die in vielen Anlagen regelmäßig auftreten:

Häufige Probleme in der Praxis:

  • Hohe Ablauftrübung durch unvollständige Feststoffabtrennung

  • Instabile Flockenbildung, die zu Schlammverlusten und Filtrationsproblemen führt

  • Übermäßiger Chemikalienverbrauch durch falsche Produktauswahl oder Dosierung

  • Schlechtere Schlammentwässerung → höhere Entsorgungs- und Transportkosten

  • Belastung nachgeschalteter Stufen (Membranen, Wärmetauscher, biologische Stufen) durch feine Partikel

Wie wir diese Probleme lösen:

  • Individuelle Beratung durch erfahrene Verfahrenstechniker, die Ihre Anlage und Ihren Prozess vor Ort analysieren

  • Laborversuche (Jar Tests) zur gezielten Auswahl von Ladungsdichte, Molekulargewicht und Produkttyp

  • Praxisversuche direkt in Ihrer Anlage, um die optimale Dosiermenge, Aktivierungszeit und Dosierstelle zu ermitteln

  • Abstimmung mit Fällungsmitteln und anderen Additiven, um Synergien zu nutzen und Ausfällungsstörungen zu vermeiden

  • Kontinuierliche Prozessbegleitung mit Messungen, Auswertungen und Optimierungsempfehlungen

Ihre messbaren Vorteile:

  • Dauerhaft stabile Ablaufwerte und Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte

  • Reduzierter Chemikalienverbrauch und geringere Betriebskosten

  • Höherer TS-Gehalt im Schlamm und reduzierte Entsorgungskosten

  • Längere Standzeiten von Filtern und Membranen

  • Maximale Betriebssicherheit auch bei schwankender Zulaufqualität

Wir liefern Polymere & Flockungshilfsmittel in drei Hauptformen – jede mit spezifischen Vorteilen:

  • Pulverpolymere

    • Hohe Lagerstabilität (bis zu 2 Jahre)

    • Sehr konzentriert → geringes Transportvolumen

    • Erfordert Auflösung in einer Polymeransatzstation

    • Ideal für Anlagen mit hohem Verbrauch

  • Emulsionspolymere

    • Schnell löslich, kurze Aktivierungszeit

    • Einfach mit Dosierpumpe einsetzbar

    • Benötigen weniger Installationsaufwand als Pulverpolymere

    • Geeignet für mittleren bis hohen Verbrauch

  • Gebrauchsfertige Lösungen

    • Direkt dosierbar ohne Aufbereitung

    • Besonders geeignet für kleine bis mittlere Anlagen oder Testphasen

    • Minimiert Bedienaufwand und Fehlermöglichkeiten

Alle Varianten sind in flexiblen Gebindegrößen erhältlich – vom 25-kg-Kanister bis zum IBC-Container oder LKW-Tankzug.

Ja – ALMA AQUA bietet OEM- und Private-Label-Lösungen für Wiederverkäufer, Anlagenbauer und Serviceunternehmen. Wir produzieren und füllen exakt nach Ihren Spezifikationen ab, diskret und markenstark.

Bei ALMA AQUA ist der technische Support fester Bestandteil unseres Leistungsversprechens.
Unsere Leistungen umfassen:

  • Vor-Ort-Dosieroptimierung

    • Anpassung der Dosierpunkte, Rührbedingungen und Dosiermengen

  • Labor- und Betriebsversuche

    • Vergleich verschiedener Produkte unter realen Betriebsbedingungen

  • Schulungen für Betriebspersonal

    • Richtige Lagerung, Handhabung, Dosierung und Sicherheit

  • Integration in Automatisierungstechnik

    • Einbindung in bestehende oder neue Dosier- und Überwachungssysteme

  • Digitales Berichtswesen

    • Laufende Dokumentation der Ablaufwerte, Chemikalienverbräuche und Optimierungspotenziale

  • Schnelle Reaktionszeiten

    • Techniker sind bei akuten Problemen kurzfristig vor Ort

Ergebnis: Maximale Anlageneffizienz, weniger Stillstände, niedrigere Betriebskosten.

Die Effizienz eines Polymers hängt stark von den Prozessparametern ab.

  • pH-Wert: Beeinflusst die Oberflächenladung der Feststoffe und damit die Bindungseffizienz. Manche kationischen Polymere verlieren bei sehr hohen pH-Werten an Wirksamkeit, während anionische Polymere in sauren Milieus weniger effektiv sein können.

  • Temperatur: Erhöhte Temperaturen beschleunigen die Reaktionskinetik, können aber bei sehr hohen Werten (>60 °C) zu einer Verringerung der Polymerkettenlänge führen.

  • Salzgehalt: Hohe Ionenstärke (z. B. bei Meerwasser oder salzhaltigen Industrieabwässern) beeinflusst die Ladungsverteilung und Flockengröße. Hier kommen oft speziell modifizierte Polymere zum Einsatz.

Wir wählen und testen Produkte daher immer unter den realen Betriebsbedingungen Ihres Prozesses, um Leistungseinbußen auszuschließen.

Die Ladungsdichte bestimmt, wie stark ein Polymer mit Partikeln oder Flocken interagieren kann.

  • Zu geringe Ladungsdichte → schwache Partikelbindung, kleine, instabile Flocken

  • Zu hohe Ladungsdichte → Partikelüberladung, Flocken zerfallen wieder („Restabilisierung“)
    Die optimale Ladungsdichte ist abhängig von der Art der Feststoffe, deren Oberflächenladung, der eingesetzten Fällungsmittel und den Anlagenparametern.
    Durch Zeta-Potenzial-Messungen im Labor und praxisnahe Tests ermitteln wir exakt den Wert, bei dem die Flockenbildung maximal ist.

Schlammkonditionierung

Schlammkonditionierung ist die gezielte chemische Behandlung von Schlämmen, bevor sie in mechanischen Entwässerungsanlagen wie Kammerfilterpressen, Bandfilterpressen, Zentrifugen oder Siebtrommeln entwässert werden. Ziel ist es, die physikalischen Eigenschaften des Schlamms so zu verändern, dass er leichter Wasser abgibt und sich mechanisch effizienter verarbeiten lässt.

Dabei werden Polymere oder andere Additive eingesetzt, um die feinen Partikel zu größeren, stabilen Flocken zusammenzuführen. Dies reduziert den Restwassergehalt (erhöht den Trockenrückstand, TS) und sorgt für gleichmäßige Filterkuchenbildung.

Ohne wirksame Schlammkonditionierung entstehen typische Probleme:

  • Hoher Wasseranteil im Schlamm → hohe Entsorgungs- und Transportkosten

  • Instabile Entwässerungsergebnisse → schwankende TS-Werte

  • Mechanische Probleme in der Entwässerung → Verstopfung, Filterdurchbrüche

  • Erhöhter Energieverbrauch durch längere Entwässerungszyklen

Kurz gesagt: Die Schlammkonditionierung entscheidet über Kosten, Betriebssicherheit und Umweltkonformität einer Anlage.

Eine ungeeignete Konditionierung – sei es durch falsche Produktauswahl, unpassende Dosierstrategie oder fehlende Anpassung an den Schlamm – führt zu einer Kettenreaktion an Betriebsproblemen:

  • Hoher Restwassergehalt: Jeder Prozentpunkt weniger TS kann pro Jahr tausende Euro Mehrkosten für Entsorgung und Transport verursachen.

  • Instabile Filterkuchenstruktur: Flocken zerfallen, Filtrat trübt sich, Filtertücher setzen sich schneller zu.

  • Übermäßiger Polymerverbrauch: Falsche Ladungsdichte oder Molekulargewichte führen zu Überdosierungen ohne Leistungssteigerung.

  • Verstopfte Filtermedien: Feine Partikel oder Biofilme blockieren Filterporen, was Reinigungsaufwand und Stillstandszeiten erhöht.

  • Schwankende Ergebnisse bei wechselnder Zulaufzusammensetzung, z. B. saisonale Veränderungen oder Produktionsumstellungen.

  • Folgeschäden: Höhere Belastungen in nachgeschalteten Prozessen, z. B. durch unzureichend abgetrennte Feststoffe im Filtrat.

Diese Probleme summieren sich schnell zu erheblichen Mehrkosten und geringerer Anlagenverfügbarkeit.

Die Auswahl erfolgt bei ALMA AQUA systematisch und datenbasiert – nicht nach Zufallsprinzip oder Standardlisten. Unser Vorgehen:

  1. Analyse der Schlammcharakteristik

    • TS-Gehalt, Partikelgrößenverteilung, organischer/anorganischer Anteil

    • Oberflächenladung (Zeta-Potenzial) zur Bestimmung der optimalen Polymerladung

    • Einflussfaktoren wie pH-Wert, Temperatur, Salzgehalt

  2. Laborversuche (Jar Tests)

    • Simulation der Konditionierung mit verschiedenen Polymertypen (anionisch, kationisch, nichtionisch) und Molekulargewichten

    • Beobachtung von Flockenbildung, Filtrierbarkeit, Entwässerungsgeschwindigkeit

  3. Vor-Ort-Tests im Realbetrieb

    • Optimierung der Dosiermenge, Aktivierungszeit, Mischintensität

    • Prüfung verschiedener Dosierpunkte (vor/mittendrin/nach Fällung)

  4. Langzeitauswertung

    • Dokumentation von TS-Werten, Polymerverbrauch, Entwässerungsleistung

    • Anpassung der Parameter bei veränderten Zulaufbedingungen

Ergebnis: Ein maßgeschneidertes Konditionierungskonzept, das Kosten reduziert, Entwässerungsleistung steigert und Prozessstabilität sichert.

Unsere Produkte und Verfahren bieten mehr als nur „bessere Flocken“ – sie sind ein Gesamtkonzept zur Optimierung der Schlammbehandlung.

Direkte betriebliche Vorteile:

  • Höherer Trockenrückstand (TS) → weniger Wasser, weniger Entsorgungskosten

  • Stabile Filterkuchenstruktur → konstante Qualität, weniger Stillstände

  • Geringerer Chemikalienverbrauch durch gezielte Dosierung und passende Produktauswahl

  • Bessere Filtratqualität → geringere Belastung nachgeschalteter Stufen

  • Längere Standzeiten von Filtertüchern, Bändern und Zentrifugenkomponenten

Technische Vorteile durch unsere Vorgehensweise:

  • Maßgeschneiderte Produktauswahl basierend auf Labor- und Praxistests

  • Perfekte Abstimmung auf vorhandene Fällungsmittel und Prozessadditive

  • Anpassungsfähigkeit bei schwankender Schlammzusammensetzung

  • Integration in automatisierte Dosier- und Überwachungssysteme

Zusatznutzen:

  • Reduzierte Energiekosten durch kürzere Entwässerungszyklen

  • Erfüllung gesetzlicher Anforderungen durch stabile Prozessführung

  • Persönliche Betreuung durch erfahrene ALMA AQUA Verfahrenstechniker

ALMA AQUA bietet Konditionierungsmittel in drei Hauptformen an – jede mit spezifischen Vorteilen, abgestimmt auf Verbrauchsmenge, Lagerlogistik und Dosiertechnik:

  • Pulverprodukte

    • Hochkonzentriert (bis zu 100 % Wirkstoffgehalt) → sehr wirtschaftlich im Transport und in der Lagerung

    • Lange Lagerstabilität (bis zu 2 Jahre) bei trockener Lagerung

    • Ideal für große Entwässerungsanlagen mit kontinuierlichem Betrieb

    • Erfordert eine Polymeransatzstation zur Auflösung und Aktivierung vor der Dosierung

  • Emulsionsprodukte

    • Enthalten bereits teilweise gelöstes Polymer in Ölphase → schnelle Löslichkeit im Wasser

    • Geringere Aktivierungszeit als Pulver

    • Einfache Integration in vorhandene Dosierpumpensysteme

    • Gut geeignet für mittlere bis hohe Verbräuche und Anlagen mit häufigen An- und Abfahrvorgängen

  • Gebrauchsfertige Lösungen

    • Direkt dosierbar, ohne weitere Aufbereitung

    • Minimiert Bedienfehler und ist besonders für kleine Anlagen oder Pilotversuche geeignet

    • Ideal für Kunden, die keine eigene Ansatztechnik installieren möchten

Alle Produktformen sind in flexiblen Gebindegrößen (Kanister, Fässer, IBCs, Big Bags) erhältlich und können an die Anforderungen Ihrer Logistik und Dosiertechnik angepasst werden.

Ja – und zwar nicht nur als einmalige Beratung, sondern als kompletten Optimierungsprozess.
Unser technischer Support umfasst:

  1. Laboranalysen & Jar Tests zur Auswahl des optimalen Polymers und der Dosierparameter

  2. Vor-Ort-Optimierungen an Ihrer Entwässerungsanlage – Anpassung von Dosierstellen, Mischintensität, Aktivierungszeit

  3. Echtzeit-Datenerfassung der TS-Gehalte, Polymerverbräuche und Filtratqualität

  4. Integration in Automatisierungssysteme – von einfachen Dosierpumpen bis zu vollautomatischen Dosierstationen mit Online-Monitoring

  5. Schulung des Betriebspersonals, um Bedienfehler zu vermeiden und die langfristige Effizienz sicherzustellen

  6. Langzeitbetreuung mit regelmäßigen Auswertungen, Optimierungsvorschlägen und Anpassung an veränderte Schlammzusammensetzungen

Ziel: Maximale Entwässerungsleistung bei minimalen Kosten – dauerhaft.

Die Schlammbeschaffenheit ist einer der entscheidenden Faktoren für die Auswahl und Wirksamkeit eines Konditionierungsmittels:

  • Biologische Schlämme (z. B. aus Belebtschlammverfahren)

    • Enthalten viele organische Stoffe und Bakterienextrazellstoffe, die Wasser binden

    • Erfordern oft kationische Polymere mit höherer Ladungsdichte, um diese Bindung aufzubrechen

  • Chemisch gefällte Schlämme (z. B. aus Fällungs-/Flockungsanlagen)

    • Meist mineralisch, oft dichter und schwerer

    • Reagieren gut auf anionische oder nichtionische Polymere

  • Mischschlämme

    • Kombination aus organischen und anorganischen Komponenten

    • Benötigen oft spezielle Kombinationsformulierungen oder abgestufte Dosierstrategien

Zusätzlich beeinflussen pH-Wert, Salzgehalt, Temperatur und Partikelgröße die Effektivität. Deshalb führen wir immer Labor- und Praxistests durch, bevor wir eine Empfehlung aussprechen.

Eine optimale Konditionierung schützt die Mechanik und Filtermedien Ihrer Entwässerungsanlage:

  • Stabile Flocken → weniger feine Partikel im Filtrat, dadurch geringerer Abrieb an Filtertüchern, Sieben oder Zentrifugenkomponenten

  • Gleichmäßige Filterkuchenbildung → weniger punktuelle Belastungen, keine „Hotspots“ mit vorzeitigem Verschleiß

  • Weniger Reinigungszyklen → geringere Belastung durch Hochdruckreinigung, verlängerte Lebensdauer der Filtermedien

  • Konstanter Betrieb → weniger ungeplante Stillstände durch Verstopfungen oder Überläufe

In der Praxis können wir so die Lebensdauer von Filtertüchern um bis zu 50 % verlängern und gleichzeitig die Reinigungsintervalle reduzieren.

Die Aktivierungszeit ist der Zeitraum, den ein Polymer benötigt, um sich vollständig im Wasser zu entfalten und seine volle Flockungswirkung zu entwickeln.

  • Zu kurze Aktivierungszeit → Polymerketten sind noch nicht vollständig gelöst, Flockenbildung bleibt unvollständig, mehr Restwasser im Schlamm

  • Zu lange Aktivierungszeit → Polymerketten können mechanisch geschädigt oder teilweise abgebaut werden, Wirksamkeit sinkt

  • Optimale Aktivierungszeit → abhängig von Produkttyp, Konzentration, Wassertemperatur und Rührintensität

Wir ermitteln diesen Wert im Labor und in der Praxis und passen dann die Polymeransatzstation und das Dosiersystem so an, dass das Produkt exakt im richtigen Zustand in den Prozess gelangt.
Das spart bis zu 20 % Polymerverbrauch und sorgt für maximale Entwässerungseffizienz.

Nach Branchen:

Lebensmittelindustrie & Molkereien

Unsere ALMA AQUA Prozessadditive für die Lebensmittel- und Molkereibranche sind speziell auf hygienekritische Anlagenbereiche zugeschnitten. Sie erfüllen alle relevanten gesetzlichen Vorgaben – darunter EU-Verordnungen zur Lebensmittelsicherheit, Trinkwasserverordnung, VDI 2047 Blatt 2 – und sind so formuliert, dass sie keine negativen Einflüsse auf Produktqualität oder Produktionshygiene haben.

Dazu gehören unter anderem:

  • Korrosionsschutzinhibitoren, Härtestabilisatoren, Dispergatoren und Biozide für Verdunstungskühlanlagen & Kühlwasserkreisläufe

  • Sauerstoffbinder, Alkalisierungsmittel, Härtestabilisatoren und Entschäumer für Kessel- und Dampfkesselanlagen

  • Antiscalante, Spezialreiniger und Reinigungsverstärker für Membrananlagen, z. B. in der Milch- und Molkenkonzentration

  • Fällungsmittel, Flockungshilfsmittel, Spurenstoffe und Schlammkonditionierungsmittel für die Abwasserbehandlung

Alle Produkte sind so entwickelt, dass sie Betriebssicherheit, Energieeffizienz und Hygienestandards dauerhaft sicherstellen – auch in Anlagen mit hohen Anforderungen an Reinigungszyklen (CIP) und bei saisonalen Produktionsschwankungen.

In der Lebensmittelindustrie steht Hygiene an erster Stelle – selbst minimale Ablagerungen oder Biofilme können Produktausfälle, Kontaminationen oder Rückrufaktionen verursachen. Unsere Additive wirken hier präventiv und prozessstabilisierend:

  • Biozide und Bioinhibitoren verhindern Biofilmbildung in Kühl- und Warmwassersystemen, wodurch das Legionellenrisiko minimiert wird

  • Härtestabilisatoren und Antiscalante verhindern Kalk- und Milchsteinablagerungen in Wärmetauschern, Verdampfern und Membranen

  • Sauerstoffbinder und Korrosionsschutzinhibitoren sichern metallische Oberflächen vor Korrosion und Materialverlust

  • Fällungs- und Flockungshilfsmittel sorgen in der Abwasseraufbereitung für stabile Ablaufwerte und vermeiden Belastungsspitzen

In Kombination mit unserer Dosier- und Regeltechnik sowie Online-Überwachungssystemen können wir in Echtzeit sicherstellen, dass die Anlagen im optimalen Hygienefenster betrieben werden.

Wir setzen auf eine systematische, datenbasierte Vorgehensweise:

  1. Analyse: Wir nehmen Wasser- und Prozessproben vor Ort und analysieren diese in unserem Labor auf Härtebildner, Korrosionspotenzial, mikrobiologische Belastung und organische Reststoffe.

  2. Simulation: Mit Jar Tests und Labortests simulieren wir die Wirkung verschiedener Additive unter realistischen Prozessbedingungen – z. B. typische Belastungen durch Milchfette, Eiweiße oder Reinigungsmittelrückstände.

  3. Optimierung: Basierend auf den Ergebnissen konfigurieren wir eine maßgeschneiderte Additivkombination, abgestimmt auf Ihre Kühl-, Kessel-, Membran- und Abwassersysteme.

  4. Integration: Wir sorgen für die reibungslose Einbindung in Ihre Dosier- und Überwachungstechnik und begleiten den Start im Live-Betrieb.

  5. Kontinuierliche Betreuung: Durch regelmäßige Kontrollen, Laboranalysen und Datenmonitoring sichern wir dauerhaft stabile und hygienische Anlagenbedingungen.

Legionellenkontrolle in der Lebensmittelindustrie ist besonders anspruchsvoll, da Biozide und Bioinhibitoren zwar hochwirksam sein müssen, aber gleichzeitig keine negativen Rückstände in produktnahen Bereichen hinterlassen dürfen.
Unsere Strategie basiert auf drei Säulen:

  • Chemische Prävention: Einsatz schnell wirksamer, lebensmitteltauglicher Biozide in Kombination mit Bioinhibitoren, die Biofilmneubildung verhindern. Die Formulierungen sind so abgestimmt, dass sie auch bei häufigen CIP-Zyklen und wechselnden Betriebstemperaturen stabil bleiben.

  • Hydraulische Optimierung: Sicherstellung einer gleichmäßigen Durchströmung aller Anlagenteile, um „Totzonen“ zu vermeiden, in denen sich Legionellen vermehren könnten.

  • Monitoring & Dokumentation: Kontinuierliche Online-Überwachung von Leitwert, pH und Biozidrestwerten sowie mikrobiologische Laboranalysen. Ergebnisse werden im digitalen Berichtswesen dokumentiert, um die VDI 2047-2-konforme Betriebsführung nachzuweisen.

So stellen wir sicher, dass die Anlagen dauerhaft im hygienischen Betriebsbereich laufen, ohne Produktionsprozesse zu stören.

In Molkereien entstehen spezifische organische und anorganische Belastungen, die klassische Antiscalante oft nicht vollständig adressieren. Milchstein (Calciumphosphat), Eiweißrückstände und Milchfette führen zu einer zweifachen Belastung der Membranoberfläche: einer mineralischen und einer organischen Komponente.

Unsere Lösung:

  • Spezial-Antiscalante, die sowohl mineralische Härtebildner als auch organische Matrixbestandteile dispergieren.

  • Reiniger-Kombinationen aus alkalischen Fettlösern und sauren Milchsteinentfernern, sequenziell eingesetzt, um hartnäckige Beläge rückstandsfrei zu entfernen.

  • Reinigungsverstärker, die Oberflächenspannung und Penetration verbessern, wodurch Reinigungszeiten verkürzt werden.

Labor- und Betriebsergebnisse zeigen, dass durch diese Kombination die Permeatleistung um bis zu 15–20 % länger auf hohem Niveau bleibt, bevor eine Reinigung notwendig wird.

Viele Molkereien und Lebensmittelbetriebe fahren Lastspitzen in bestimmten Jahreszeiten – z. B. in der Hochmilchphase im Frühjahr/Sommer – und reduzieren die Produktion in anderen Monaten.
Das Problem: Eine starre Dosierstrategie führt in diesen Phasen zu Über- oder Unterdosierungen.

Unsere Vorgehensweise:

  • Einsatz von Lastprognosen (basierend auf Produktionsdaten) in Verbindung mit automatisierten Dosiersystemen.

  • Anpassung der Additivdosierung in Echtzeit über Durchflussmessungen, Leitwert- und Temperaturdaten.

  • Implementierung einer „Impulsdosierung“ bei kurzfristigen Produktionsspitzen, um sofortigen Schutz bei erhöhtem Belastungseintrag zu gewährleisten.

Das Ergebnis: Konstanter Anlagenschutz bei gleichzeitiger Optimierung des Chemikalienverbrauchs, auch bei schwankenden Produktionsmengen.

Abwasser aus der Lebensmittelverarbeitung schwankt stark in Zusammensetzung – insbesondere bei Chargenproduktion und CIP-Entleerungen. Ohne gezielte Additivstrategie kann das zu Schwankungen bei CSB, Fettgehalt und Feststoffkonzentrationen führen.

Unsere Vorgehensweise:

  • Fällungs- und Flockungsmittel werden lastabhängig dosiert, um sowohl feine Partikel als auch Fett- und Eiweißflocken zu binden.

  • Polymere mit spezifischer Ladungsdichte sorgen für einen gut entwässerbaren Schlamm, was Press- und Zentrifugenleistung steigert.

  • Spurenstoffzugaben unterstützen die biologische Abwasserbehandlung, indem sie für ein ausgewogenes Nährstoffverhältnis (C:N:P) sorgen.

Das Ergebnis: Stabile Ablaufwerte auch bei stark schwankender Belastung – und gleichzeitig eine Optimierung der Schlammbehandlungskosten.

Chemie- und Pharmaindustrie

Unsere Additive sind speziell für regulierte Industrien formuliert. Jede Charge wird mit vollständiger Dokumentation und Analysenzertifikaten geliefert, sodass Betreiber jederzeit die Auditfähigkeit nach GMP oder FDA nachweisen können. Zusätzlich bieten wir:

  • Rückverfolgbarkeit über Chargennummern und Laborzertifikate

  • Digitales Berichtswesen zur lückenlosen Dokumentation von Dosierung, Monitoring und Anlagenparametern

  • Validierte Dosierstrategien, die den strengen Produktionsvorgaben entsprechen
    So können Chemie- und Pharmaunternehmen nicht nur ihre Prozesse absichern, sondern auch im Auditfall auf vollständige Daten zurückgreifen.

Kühlwassersysteme in der Chemie- und Pharmaindustrie sind oft hygienekritisch und müssen kontinuierlich und zuverlässig betrieben werden. Mit unseren Additiven erreichen Betreiber:

  • Legionellenfreie und hygienisch sichere Systeme durch hochwirksame Biozide und Bioinhibitoren

  • Saubere Wärmetauscherflächen durch Härtestabilisatoren und Dispergatoren → geringerer Energieverbrauch

  • Langfristigen Korrosionsschutz für metallische Anlagenteile → weniger Stillstände durch Leckagen

  • Stabile Prozesse auch bei hoher Temperatur, wechselnden Lasten oder aggressiven Rohwasserqualitäten

Das Ergebnis: Planbare Betriebssicherheit, reduzierte Energiekosten und längere Lebensdauer der Anlagen.

Membrananlagen (z. B. Umkehrosmose) sind in der Pharmaindustrie oft kritische Systeme, da sie zur Herstellung von Prozess- oder Reinstwasser dienen. Bereits kleinste Ablagerungen können die Produktqualität gefährden.
Unsere Additive bieten hier einen klaren Mehrwert:

  • Antiscalante verhindern Ablagerungen durch Härtebildner, Sulfate und Silikate

  • Spezialreiniger lösen Protein-, Biofilm- und organische Rückstände, die in pharmazeutischen Prozessen auftreten

  • Reinigungsverstärker verkürzen CIP-Zyklen und minimieren Stillstandszeiten
    Praxisbeispiel: Durch die Kombination von Antiscalanten und Reinigungsverstärkern konnten bei einem Pharmaunternehmen die Reinigungsintervalle von 4 auf 7 Wochen verlängert werden, was erhebliche Betriebskosteneinsparungen brachte.

In Pharmawerken gilt: Jeder ungeplante Stillstand gefährdet die Produktionssicherheit, Chargenvalidierung und Lieferfähigkeit. Besonders kritisch sind Kesselanlagen (Dampf für Sterilprozesse, Reinräume, Autoklaven) und Kühlwassersysteme (Klima, Reaktorkühlung, Prozesswasser).

Typische Risiken:

  • Korrosion in Kessel- und Kühlkreisläufen → Leckagen, Kontaminationen

  • Scaling in Wärmetauschern → Leistungsverlust, Energieverschwendung

  • Biofouling → hygienisches Risiko, Validierungsprobleme (z. B. bei Kühltürmen mit Produktnähe)

ALMA AQUA Prozessadditive reduzieren diese Risiken signifikant:

  • Sauerstoffbinder und Korrosionsschutzinhibitoren verhindern Materialschäden in Kesseln, wodurch Stillstände durch Leckagen vermieden werden.

  • Härtestabilisatoren und Antiscalante halten Wärmetauscher frei von Ablagerungen, sichern eine konstante Energieeffizienz und verhindern Validierungsabweichungen bei Energie-/Temperaturprofilen.

  • Biozide und Bioinhibitoren kontrollieren Keimwachstum in Kühlwassersystemen, was besonders wichtig ist, um hygienische GMP-Anforderungen einzuhalten.

Zusätzlich liefern wir vollständige Chargendokumentation und Monitoringberichte, die in Audits (GMP, FDA, EMA) direkt als Nachweis genutzt werden können. So werden nicht nur technische Ausfälle verhindert, sondern auch die regulatorische Sicherheit des Betriebs gestärkt.

Die Abwässer aus der Chemie- und Pharmaindustrie gehören zu den komplexesten überhaupt. Sie sind häufig diskontinuierlich belastet (z. B. durch Chargenprozesse) und enthalten Mischungen aus organischen Reststoffen, Lösungsmitteln, Salzen, Schwermetallen und Nährstoffungleichgewichten. Typische Probleme:

  • Stark schwankende CSB-/TOC-Werte → Überlastung biologischer Stufen

  • Niedrige biologische Abbaubarkeit (hoher Anteil schwer abbaubarer Substanzen)

  • Störstoffe wie Tenside oder Emulsionen, die Flockung und Schlammstabilität beeinträchtigen

  • Hohe Entsorgungskosten durch schlecht entwässerbare Schlämme

ALMA AQUA Prozessadditive adressieren diese Punkte gezielt:

  • Fällungsmittel (z. B. Eisen- oder Aluminiumsalze) entfernen Phosphate, Metalle und kolloidale Verbindungen, die sonst zu instabilen Ablaufwerten führen würden.

  • Flockungshilfsmittel mit exakt abgestimmter Ladungsdichte sorgen dafür, dass selbst feinste Partikel zu großen, stabilen Flocken zusammengeführt werden – Voraussetzung für eine sichere Abtrennung.

  • Spezielle Schlammkonditionierungsmittel verbessern die Entwässerbarkeit → höhere TS-Gehalte, geringere Entsorgungskosten.

  • Spurenstoffe und Nährstoffdosierungen stabilisieren die biologische Reststufe, indem ein optimales C:N:P-Verhältnis erreicht wird.

Der Schlüssel in der Chemie- und Pharmaindustrie liegt in einer dynamischen, adaptiven Additivstrategie, die Lastschwankungen ausgleicht. Mit unseren Jar Tests, Pilotversuchen und Online-Monitoring stellen wir sicher, dass die Abwasserqualität zuverlässig im Normbereich bleibt – auch bei komplexen und wechselnden Belastungen.

In der Chemie- und Pharmaindustrie machen Energie- und Betriebskosten oft einen großen Anteil der Gesamtkosten aus. Besonders Kühlwasser- und Kesselanlagen sind hier zentrale Verbraucher. Schon geringe Ablagerungen (1 mm Kalk- oder Milchstein) können den Energieverbrauch um 10–15 % erhöhen.

ALMA AQUA Prozessadditive wirken diesem Effekt gezielt entgegen:

  • Härtestabilisatoren und Antiscalante verhindern Kristallwachstum und halten Wärmetauscherflächen sauber.

  • Korrosionsschutzinhibitoren sorgen für eine glatte Oberfläche ohne Belagsbildung durch Korrosionsprodukte.

  • Entschäumer stabilisieren Kesselbetrieb und vermeiden ungleichmäßige Dampfbildung.

Durch den Einsatz dieser Additive konnten Betreiber in Projekten der Pharmaindustrie ihre Wärmetauscherleistung stabilisieren, die Energieeffizienz erhöhen und den CO₂-Ausstoß senken. Der Zusatznutzen: Die Maßnahmen sind sofort messbar – über Monitoring von Approach-Temperatur, Wirkungsgrad oder Brennstoffverbrauch.

Pharmawerke setzen häufig Hochdruckkesselanlagen für die Dampferzeugung ein – sei es zur Sterilisation, für Autoklaven oder für Reaktoren. Diese Anlagen laufen oft 24/7 und sind extrem empfindlich gegenüber Ablagerungen und Korrosion. Schon kleine Störungen können Produktionsstopps und Validierungsprobleme verursachen.

Die Konditionierungsstrategie muss daher:

  • Sauerstoff eliminieren (Sauerstoffbinder), um Lochfraß und Spannungsrisskorrosion zu vermeiden

  • pH stabilisieren (Alkalisierungsmittel), um Rohre und Kesselwände im optimalen Bereich zu halten

  • Härtebildner kontrollieren (Härtestabilisatoren, Antiscalante), um Ablagerungen an Heizflächen zu verhindern

  • Dampfreinheit sichern (Entschäumer), um Schaumschläge und Produktkontaminationen auszuschließen

ALMA AQUA Kesseladditive sind exakt für diese Anforderungen formuliert und lassen sich mit Online-Monitoring koppeln, sodass Betreiber in Echtzeit Rückmeldung über Leitfähigkeit, pH und Sauerstoffgehalt erhalten. Damit wird nicht nur die Betriebssicherheit maximiert, sondern auch die Auditfähigkeit in GMP-Umgebungen gewährleistet.

Metallverarbeitung & Galvanik

Für stabile Grenzwerteinhaltung empfiehlt sich ein mehrstufiges, robustes Schema, das mit unseren ALMA AQUA Prozessadditiven praxissicher gefahren werden kann:

  1. Vorkonditionierung / Reduktion

    • Cr(VI) → Cr(III) mittels Reduktionsmittel bei saurem pH.

    • Emulsions- und Tensidlast ggf. mit Entemulgator/Koagulant vorab brechen, damit die nachfolgende Fällung greift.

  2. Fällung & pH-Steuerung

    • Metalle als Hydroxide (typisch alkalischer Bereich) oder bei Störstoffen als Sulfide fällen.

    • Unsere pH-Regulatoren sorgen für enge Fenster und reduzieren Nachdosagen.

  3. Flockung & Abscheidung

    • Mikro- bis Makroflok mit anwendungsoptimierten Flockungsmitteln/Polymeren aufbauen.

    • Abscheidung über Lamellenklärer/DAF; Nachfilter (Sand/Feinfilter) für Resttrübung.

  4. Sonderfall Komplexbildner (z. B. EDTA, Citrate, Amine)

    • Einsatz komplexspaltender Additive oder oxidativer Stufen; optional unsere neutral-pH-fähige ALMA AktivFlock-Kombination (Fällung+Flockung+Fenton) zur Auflösung stabiler Metallkomplexe und Absenkung von Rest-CSB.

Prozesshinweise (Industrie-Praxis):

  • Online-Überwachung: pH/Redox/Leitfähigkeit, periodisch ICP/AAS auf Restmetalle.

  • Schlammmanagement: Polymerwahl auf Entwässerbarkeit trimmen; Kuchenfestigkeit senkt Entsorgungskosten.

  • Störfalltauglichkeit: Puffervolumen vorhalten; Rezeptur mit Sicherheitsfenstern definieren (Temperatur, pH, Redox).

Nutzen: reproduzierbar niedrige Restmetalle, robuste Compliance und geringere Chemikalien-Gesamtkosten durch gezielte Dosierfenster.

Ein tragfähiges Konzept kombiniert vorbehandelte Spülwässer mit membrankompatiblen Prozessadditiven:

Vorbehandlung (Schlüssel zur Standzeit):

  • Feinfiltration (z. B. 5–20 µm) zur Partikelreduktion, optional Aktivkohle gegen organische Störer.

  • pH-Trimmen und Antiscalant-Dosierung gegen Carbonat-, Sulfat- und Metallphosphat-Scaling.

  • Biofouling-Prävention durch dosierte Biozide (membranverträglich, badseitig unkritisch).

  • Bei hohen Metallfrachten: Teilfällung vor NF/RO, damit die Membrane nicht zum „Metallfänger“ wird.

Membranbetrieb:

  • Betriebsfenster sauber definieren (Transmembrandruck, Rückgewinnung, Temperatur).

  • SDI/Trübung im Griff halten; CIP-Strategie (alkalisch/ sauer/oxidativ – materialkonform) festlegen.

  • Permeat-Rückführung: je nach Prozess als Spülwasser oder teilaufbereitetes Badeinspeisewasser nutzen; Konzentrat prozessspezifisch behandeln (z. B. Rückführung in die Abwasserlinie).

Additiv-Kompatibilität:

  • Antiscalants & Dispergatoren so auswählen, dass keine Badstörungen (Glanz-/Abscheidefehler) auftreten.

  • Biozide mit Blick auf Werkstoffe (Messing, Alu, Dichtungen) und Downstream-Effekte validieren.

Ergebnis: geringerer Frischwasserverbrauch, stabile Beschichtungsqualität und niedrige Betriebskosten durch verlängerte Membranstandzeiten.

Für hohe Anlagenverfügbarkeit und Energieeffizienz empfehlen wir ein abgestimmtes Additiv- & Monitoring-Konzept:

Kühlwasser (offen/geschlossen):

  • Korrosionsinhibitoren (phosphonat-/molybdat- oder organische Systeme) passend zu Werkstoffen (CS, Cu-Legierungen, Al).

  • Härtestabilisatoren/Dispergatoren gegen Carbonat- und Metallphosphat-Scaling bei erhöhten Konzentrationszyklen.

  • Biozid-Management mit rotierendem Einsatz (oxidativ/nicht-oxidativ) zur Biofouling-Kontrolle, kompatibel mit Wärmetauschermaterialien.

  • Kern-KPIs: Leitfähigkeit (Zyklen), pH-Fenster passend zum Material, ΔT/ΔP über Wärmetauscher, ATP/Keimzahl.

Kessel-/Dampfsysteme:

  • Sauerstoffbinder (z. B. O₂-Rest < 10 ppb anstreben), Alkalisierungsmittel für Dampfraum-/Kondensat-pH, Härtestabilisatoren gegen Kesselstein, Entschäumer für sauberes Verdampfen.

  • Absalzregelung anhand Leitfähigkeit/Silizium; Speisewasser-Qualität konsequent sichern (Enthärtung/RO).

Integration & OEM-Kompatibilität:

  • Unsere ALMA AQUA Prozessadditive sind OEM-tauglich, lassen sich in bestehende Dosiertechnik einbinden und sind badseitig sowie abwasserseitig abgestimmt – wichtig bei Wärmetauschern, Beschichtungsanlagen und Dampferzeugern in der Oberflächenbehandlung.

Nutzen: niedrigere Energie- und Wartungskosten, konstante Produktionsqualität und verlängerte Anlagenstandzeiten.

Komplexbildner binden Metalle so stabil, dass klassische Hydroxidfällungen oft nicht ausreichen. Hier setzen wir auf eine spezialisierte Additivstrategie:

  • Oxidativer Aufschluss: Durch den Einsatz von Fenton-basierten Additiven oder Peroxid-Systemen werden stabile Komplexe aufgebrochen, sodass Metalle anschließend gefällt werden können.

  • Spezialfällmittel: Organisch modifizierte Fällmittel reagieren auch mit komplexgebundenen Metallen und führen zu stabilen, abtrennbaren Flocken.

  • Prozessintegration: Besonders in der Oberflächenbehandlung ist es wichtig, dass diese Stufen in bestehende Klär- und Spülwassersysteme eingebunden werden können, ohne die Produktion zu stören.

Nutzen: Mit unseren ALMA AQUA Spezialadditiven lassen sich auch bei EDTA-, Citrate- oder Aminkomplexen gesetzliche Grenzwerte für Nickel, Zink und Kupfer sicher einhalten.

Die Qualität galvanischer Schichten hängt unmittelbar von der Reinheit der Spülwässer ab. Rückverunreinigungen (z. B. durch Metalle, Karbonathärte oder Biofilm) führen zu Flecken, Trübungen oder Haftungsproblemen.

  • Härtestabilisatoren halten gelöste Kalzium- und Magnesiumsalze in Lösung und verhindern Ausfällungen im Spülbad.

  • Dispergatoren und Biozide vermeiden Ablagerungen und mikrobielles Wachstum, die sonst als Störstoffe in galvanische Bäder eingetragen würden.

  • Membrankompatible Additive ermöglichen zusätzlich eine Spülwasserkreislaufführung, bei der Permeat wieder als Spülwasser genutzt wird – ohne Qualitätsverlust.

Nutzen: Mit den passenden Additiven bleiben Spülbäder frei von störenden Rückeinträgen, die Schichtqualität ist konstant hoch und Nacharbeiten werden reduziert.

In galvanischen Betrieben und der Metallverarbeitung entstehen hohe Abwasserkosten – verursacht durch Chemikalienverbrauch, Schlammaufkommen, Entsorgung und Energieeinsatz. Mit den richtigen Prozessadditiven lässt sich dieser Kostenblock deutlich optimieren, ohne die Betriebssicherheit zu gefährden:

  • Reduzierter Chemikalienverbrauch
    Durch maßgeschneiderte Fäll- und Flockungsmittel werden Metalle, Partikel und Emulsionen effizient entfernt. Zielgerichtete Dosierstrategien senken die benötigte Chemikaliendosis und vermeiden Überdosierungen.

  • Optimiertes Schlammmanagement
    Viele Standardprodukte erzeugen unnötig große Mengen an Metallhydroxidschlamm. Unsere hochwirksamen Spezialadditive bilden kompakte, gut entwässerbare Flocken. Das reduziert das Schlammvolumen erheblich, senkt Entsorgungskosten und erleichtert die Entwässerung.

  • Energie- und Betriebskosteneffizienz
    Stabile Prozesse bedeuten weniger Störfälle, Stillstände und Nachbehandlungen. Gleichzeitig verringern Additive, die mit bestehenden Anlagen (Lamellenklärer, DAF, Filter, Membranen) kompatibel sind, den Wartungsaufwand und erhöhen die Standzeiten von Filtern und Membranen.

  • Praxisbeispiel Galvanikbetriebe
    Gerade in Spülwasseraufbereitungen mit stark schwankenden Metallfrachten zeigt sich der Unterschied: Mit optimierten Additiven können Dosiermengen um 20–30 % reduziert werden, bei gleichzeitiger Verbesserung der Ablaufqualität – ein direkter Hebel für die Betriebskosten.

Nutzen: Betriebe der Metallverarbeitung und Galvanik erreichen mit gezielt eingesetzten ALMA AQUA Prozessadditiven eine nachhaltige Senkung der Abwasserkosten, bleiben zuverlässig innerhalb der Grenzwerte und steigern gleichzeitig ihre Wirtschaftlichkeit.

Papier- und Zellstoffindustrie

In modernen Papiermaschinen werden Füllstoffe wie Calciumcarbonat, Kaolin oder Talkum eingesetzt, um Weiße, Volumen und Bedruckbarkeit zu verbessern. Diese Additive können bis zu 35 % des Papiergewichts ausmachen – was ihre Rückhaltung wirtschaftlich entscheidend macht. Ohne geeignete Prozessadditive gehen große Mengen mit dem Weißwasser verloren, landen im Abwasser oder belasten Kreisläufe.

  • Retentionsmittel (z. B. kationische Polymere oder Aluminiumverbindungen) sorgen dafür, dass Füllstoffe und Fasern im Blattbildungsprozess gebunden und im Sieb zurückgehalten werden.

  • Flockungsmittel unterstützen den Aufbau größerer Aggregate (Makroflocken), die stabil genug sind, um nicht wieder ausgespült zu werden.

  • Diese Additivkombination wirkt ähnlich wie in der industriellen Abwasserbehandlung, wo Fäll- und Flockungsmittel eingesetzt werden, um feine Partikel und gelöste Stoffe abzuscheiden.

Praxisrelevanz:

  • Eine erhöhte Retention reduziert den Rohstoffverbrauch und spart Kosten.

  • Gleichzeitig wird die Prozessstabilität verbessert, da weniger Feinanteile in den Kreislauf gelangen.

  • Auch die Abwasserbehandlung profitiert, weil geringere Feststofffrachten anfallen und die Klärstufe entlastet wird.

Fazit: Retentions- und Flockungsmittel sind ein zentrales Werkzeug, um in der Papiermaschine eine effiziente Stoffausnutzung zu erreichen – mit direkter Parallele zur Abwassertechnik.

Die Papierindustrie arbeitet mit großen Mengen an Prozess- und Kreislaufwasser, die reich an organischen Stoffen (Fasern, Stärke, Ligninreste) sind. Diese Stoffe bieten ideale Bedingungen für Bakterien, Hefen und Algen. Gleichzeitig fördern Luftzutritte und Tenside eine starke Schaumbildung. Beides kann die Produktion massiv stören: Schaum verursacht Messfehler und Überläufe, Biofilme führen zu Ablagerungen, Geruch, Lochbildung oder Flecken im Papier.

  • Entschäumer brechen stabilen Schaum sofort und verhindern die Schaumbildung präventiv. Sie wirken physikalisch, ohne die Papierqualität zu beeinträchtigen.

  • Biozide (oxidativ und nicht-oxidativ) kontrollieren mikrobiologisches Wachstum. Wichtig ist hier eine rotierende Biozidstrategie, damit keine Resistenzen entstehen.

  • In Kombination sorgen beide Additivtypen dafür, dass Kreisläufe frei von Schleim, Biofilmen und störendem Schaum bleiben.

Parallele zur Abwasserbehandlung:
Auch in biologischen Kläranlagen oder Rücklaufschlämmen sind Schaum und Biofilme typische Probleme, die mit gezielten Additiven gelöst werden. Die Erfahrung aus diesen Anwendungen fließt direkt in die Prozessadditive für die Papierindustrie ein.

Praxisnutzen:

  • Weniger ungeplante Stillstände und Reinigungen

  • Stabile Papierqualität ohne Flecken und Löcher

  • Geringere mikrobiologische Belastung in den Kreisläufen, was auch die Abwasserwerte verbessert

Fazit: Mit dem richtigen Additivpaket lassen sich Biofouling und Schaumbildung dauerhaft kontrollieren – für eine störungsfreie Produktion und konstante Papierqualität.

Die Abwasserströme in der Papierindustrie enthalten neben Fasern, Füllstoffverlusten und Stärke auch organische Reststoffe (z. B. Lignin, Harze, Aufschlusschemikalien). Je nach eingesetzten Hilfsstoffen können zudem Schwermetalle wie Aluminium, Eisen oder Spuren von Farbstoffkomponenten auftreten. Ohne gezielte Behandlung ist die Einhaltung der strengen Grenzwerte nicht möglich.

  • Fällmittel (z. B. Eisen- oder Aluminiumsalze) reagieren mit gelösten Ionen und organischen Stoffen und wandeln sie in unlösliche, abtrennbare Verbindungen um.

  • Flockungsmittel (Polymere) vergrößern die entstehenden Partikel und erleichtern ihre Abscheidung in Sedimentations- oder Flotationsanlagen.

  • pH-Regulierung stellt sicher, dass die Additive im optimalen Wirkungsbereich arbeiten – ähnlich wie in der Galvanik oder Metallindustrie, wo Metalle gezielt im Hydroxidbereich gefällt werden.

  • Für besonders schwer abbaubare Reststoffe können zusätzlich oxidative Additive eingesetzt werden, die Farbstoffe und Ligninfragmente aufbrechen.

Praxisnutzen für die Papierindustrie:

  • Zuverlässige Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte auch bei Frachtspitzen

  • Reduzierte Schlammvolumina durch optimierte Fäll- und Flockungskombinationen

  • Entlastung biologischer Stufen und verbesserte Ablaufqualität

Fazit: Die Abwasserbehandlung in der Papierindustrie nutzt sehr ähnliche Prozessadditive wie die industrielle Abwasserreinigung – mit dem Unterschied, dass hier die hohe organische Belastung und die Faserreste eine besondere Herausforderung darstellen.

Hintergrund
In der Zellstoffherstellung ist die Bleiche ein zentraler Schritt, um Ligninreste zu entfernen und den Zellstoff aufzuhellen. Typische Oxidationsmittel sind Chlordioxid, Wasserstoffperoxid, Sauerstoff oder Peroxyessigsäure. Dieser Prozess ist einer der größten Kostenfaktoren in einer Papierfabrik und beeinflusst direkt die Produktqualität und Abwasserbelastung.

Lösung mit Prozessadditiven

  • Chemikalienstabilisatoren verhindern, dass Wasserstoffperoxid oder Chlordioxid vorzeitig zerfallen. So wird die Wirksamkeit verlängert und die Bleichwirkung stabilisiert.

  • pH-Regulatoren halten das optimale Milieu: Peroxid entfaltet seine maximale Wirkung im schwach alkalischen Bereich, Chlordioxid im leicht sauren Milieu. Additive helfen, diese engen Fenster zuverlässig einzuhalten.

  • Oxidationsverstärker (z. B. Metallkatalysatoren oder Fenton-artige Systeme) können die Effizienz erhöhen, sodass weniger Primärchemikalien benötigt werden.

  • Schaum- und Schleimkontrolle in den Bleichstufen durch Entschäumer und Biozide vermeidet Nebenprobleme, die oft unterschätzt werden, aber zu Störungen führen.

Nutzen für die Papierindustrie

  • Chemikalienkosten reduzieren: Weniger Verbrauch bei gleicher oder besserer Wirkung.

  • Konstante Weißgrade auch bei wechselnder Holzqualität.

  • Entlastung der Abwasserbehandlung, da weniger Restchemikalien eingetragen werden.

Hintergrund
Papierfabriken gehören zu den größten industriellen Energie- und Wassernutzern. Sie arbeiten mit großen Kühlwassermengen und betreiben leistungsstarke Dampfkessel für Prozesswärme und Trocknung. Probleme durch Kalkablagerungen, Korrosion und Biofouling führen hier direkt zu Energieverlusten, erhöhten Betriebskosten und Produktionsstörungen.

Lösung mit Prozessadditiven

  • Härtestabilisatoren und Dispergatoren binden Kalzium- und Magnesiumionen und verhindern die Bildung von Kalk- und Salzablagerungen in Kühlwasser- und Kesselsystemen.

  • Korrosionsinhibitoren schützen metallische Oberflächen (Stahl, Kupfer, Aluminium) in Rohrleitungen, Wärmetauschern und Drucksystemen.

  • Entschäumer verhindern Schaumkissen im Kesselwasser, die zu unruhiger Dampfbildung und mechanischen Problemen führen können.

  • Biozide in Kühlkreisläufen reduzieren mikrobielles Wachstum (Bakterien, Algen, Pilze) und beugen Biofilmen vor, die Wärmetauscher blockieren und Korrosionsprozesse beschleunigen.

Nutzen für die Papierindustrie

  • Energieeinsparung durch saubere Wärmetauscherflächen ohne Isolationsschichten.

  • Längere Standzeiten von Kesseln, Kühlanlagen und Papiermaschinen durch Schutz vor Korrosion.

  • Weniger Stillstände und planbare Wartungsintervalle.

  • Sichere Einhaltung von OEM-Vorgaben für Wasserqualität und Additivkompatibilität.

Hintergrund
Papierfabriken verbrauchen enorme Mengen an Prozesswärme und Kühlleistung. Dampfkessel erzeugen die nötige Energie für den Trocknungsprozess, während große Kühlwassersysteme Papiermaschinen und Nebenanlagen stabil halten. Ablagerungen, Korrosion und Biofouling führen hier nicht nur zu hohen Energiekosten, sondern auch zu ungeplanten Stillständen.

Lösung mit Prozessadditiven

  • Kesselwasser: Sauerstoffbinder verhindern Korrosionsprozesse, Alkalisierungsmittel stabilisieren den pH-Wert im Dampfraum und Kondensat, Härtestabilisatoren reduzieren Kesselsteinbildung, und Entschäumer sichern eine störungsfreie Dampfbildung.

  • Kühlwasser: Härtestabilisatoren und Dispergatoren verhindern Kalk- und Salzablagerungen, Korrosionsinhibitoren schützen Rohrleitungen und Wärmetauscher, Biozide hemmen mikrobielles Wachstum und beugen Biofouling vor.

  • Kombination mit Monitoring: Die Wirksamkeit der Additive wird durch Online-Messungen (pH, Leitfähigkeit, Sauerstoff, Korrosionsraten) kontinuierlich überprüft, sodass Dosierungen exakt angepasst werden können.

Nutzen für die Papierindustrie

  • Energieeffizienz: Saubere Wärmetauscherflächen und kesselseitige Beläge sparen bis zu zweistellige Prozentwerte an Energie.

  • Anlagenschutz: Verlängerte Standzeiten von Kesseln, Rohrleitungen und Kühlkreisläufen.

  • Betriebssicherheit: Weniger ungeplante Stillstände durch Korrosion, Scaling oder Biofouling.

  • Gesetzliche Compliance: Additive sind OEM-kompatibel und auf die Wasserqualität der Papierindustrie abgestimmt.

Energieversorgung & Fernwärme

Kesselstein als Risiko für Effizienz und Betriebssicherheit
Kesselstein entsteht durch die Ausfällung von Calcium- und Magnesiumsalzen (Carbonate, Sulfate, Silikate). Diese lagern sich auf Wärmetauscherflächen ab, verringern die Wärmeübertragung und führen zu Energieverlusten. Schon 1 mm Belag kann die Effizienz um bis zu 10 % senken. Zusätzlich steigt das Risiko von Überhitzungen und Schäden an den Kesselwänden.

Prozessadditive gegen Ablagerungen im Kesselbetrieb

  • Härtestabilisatoren halten Calcium- und Magnesiumionen in Lösung, sodass sie nicht ausfallen.

  • Enthärtungsmittel (Ionenaustauscher, chemische Dosierungen) senken die Gesamthärte im Speisewasser gezielt ab.

  • Belagverhinderer / Dispergatoren verhindern das Wachstum von Kristallkeimen und wandeln Restmineralien in Schlamm um, der kontrolliert abgeschlämmt wird.

  • Phosphate binden Härtebildner und bilden gleichzeitig eine dünne Schutzschicht auf Kesselwänden – Korrosionsschutz und Belagkontrolle in einem Schritt.

Praxisnutzen für Energieversorgung und Fernwärme
Durch den Einsatz dieser Additive bleibt die Energieeffizienz stabil, die Zahl der Reinigungszyklen sinkt, und die Lebensdauer der Kesselanlagen verlängert sich deutlich. Dies spart sowohl Brennstoff- als auch Wartungskosten.

Warum Sauerstoff so gefährlich ist
Sauerstoff ist einer der Haupttreiber für Korrosionsschäden. Schon kleinste Mengen können Lochfraß in Kesseln, Leitungen und Wärmetauschern verursachen. Besonders Fernwärmenetze sind gefährdet, da durch Mikroleckagen oder Diffusion kontinuierlich Sauerstoff in das System gelangt. Ohne Schutz drohen Rostbildung, Schlammbildung und frühzeitige Materialausfälle.

Prozessadditive für sicheren Korrosionsschutz

  • Sauerstoffbindemittel (Sulfit oder moderne Ersatzstoffe) reagieren sofort mit gelöstem Sauerstoff und entfernen ihn vollständig aus dem Speisewasser.

  • Alkalisierungsmittel (NaOH, Phosphate) halten den pH-Wert über 9 – ein kritischer Wert, unterhalb dessen Stahl nicht mehr passiv bleibt.

  • Filmbildner erzeugen eine mikroskopisch dünne Schutzschicht auf Metalloberflächen, die wie ein Barrierefilm wirkt.

  • Korrosionsinhibitoren blockieren elektrochemische Reaktionen an der Metalloberfläche und erhöhen die Lebensdauer empfindlicher Komponenten.

Praktischer Nutzen für Netzbetreiber und Versorger
Die Kombination dieser Additive sorgt für maximalen Schutz von Leitungen und Wärmetauschern, reduziert ungeplante Stillstände und verlängert die Standzeit des gesamten Systems. Gleichzeitig wird die Versorgungssicherheit erhöht, was gerade bei Fernwärme mit Tausenden angeschlossenen Haushalten entscheidend ist.

Herausforderungen in großen Fernwärmesystemen
Fernwärmenetze sind komplexe Systeme mit langen Leitungen, großen Wassermengen und langen Verweilzeiten. Das Wasser zirkuliert oft über Monate oder Jahre, während sich die Last je nach Jahreszeit stark ändert. Diese Bedingungen fördern Korrosion, Ablagerungen und Qualitätsverluste im Netz. Reparaturen oder Rohrsanierungen sind extrem teuer und führen zu Ausfallzeiten, die für Betreiber und Kunden gleichermaßen kritisch sind.

Additive für nachhaltigen Schutz im Netzbetrieb

  • Alkalisierungsmittel halten den pH-Wert konstant über 9, um Sauerstoffkorrosion sicher zu verhindern.

  • Korrosionsinhibitoren und Filmbildner legen schützende Schichten auf Rohre und Wärmetauscher und verhindern Flächenkorrosion ebenso wie Lochfraß.

  • Langzeitstabile Formulierungen gewährleisten, dass Additive auch bei hohen Temperaturen und langen Verweilzeiten im Umlauf ihre Wirkung behalten.

  • Kontinuierliches Monitoring und Nachdosierung sichern eine gleichbleibende Wasserqualität und machen den Netzbetrieb planbar.

Praxisnutzen für die Energieversorgung
Der Einsatz geeigneter Additive reduziert Instandhaltungskosten, verlängert die Standzeiten der Infrastruktur und sorgt für eine zuverlässige Wärmeversorgung auch bei extremen Lastspitzen im Winter. Netzbetreiber profitieren von höherer Betriebssicherheit und planbaren Wartungsintervallen.

Bedeutung der Speisewasserqualität
Das Speisewasser ist die Lebensader eines Dampfkessels. Bereits geringe Mengen an Härtebildnern, Silikaten oder Sauerstoff können zu Ablagerungen, Korrosion und schwerwiegenden Schäden führen. Eine effiziente Speisewasseraufbereitung ist daher Grundvoraussetzung für störungsfreien Betrieb.

Additive und Verfahren zur Konditionierung

  • Demineralisierung und Vollentsalzung: Reduzieren Härtebildner und Salze, die zu Kesselstein führen können.

  • pH-Korrektur mit Natronlauge: Sichert alkalische Bedingungen im Speisewasser.

  • Sauerstoffbindemittel (Sulfit, Carbohydrazid, DEHA): Entfernen Rest-Sauerstoff nach thermischer Entgasung.

  • Kondensatpflege: Alkalisierungsmittel verhindern CO₂-bedingte Säurekorrosion in Kondensatrückläufen.

Praxisnutzen für Kraftwerke und Heizwerke
Eine stabile Speisewasserqualität sorgt für maximale Anlagensicherheit, reduziert den Chemikalienverbrauch im Kesselbetrieb und verlängert die Wartungsintervalle erheblich.

Gefahren durch Sauerstoff und CO₂
Selbst kleinste Mengen gelösten Sauerstoffs im Speisewasser führen zu Lochfraß in Kesseln und Leitungen. Auch CO₂ ist kritisch, da es im Kondensat zu Kohlensäurebildung und Rohrkorrosion führt.

Methoden und Additive zur Sauerstoffentfernung

  • Thermische Entgasung im Entgaser reduziert den Sauerstoffgehalt auf ein Minimum.

  • Sauerstoffbindemittel (z. B. Sulfit oder moderne Ersatzstoffe) eliminieren die letzten Spuren.

  • Alkalisierungsmittel erhöhen den pH-Wert im Kondensat und verhindern Kohlensäurekorrosion.

Praxisnutzen für Energieversorgung und Fernwärme
Die Kombination aus thermischer Entgasung und Additiven schützt Kessel und Netze zuverlässig, verlängert die Lebensdauer und erhöht die Betriebssicherheit – besonders im Dauerlastbetrieb von Kraftwerken und Heizwerken.

Warum Biofouling problematisch ist
In Kühlwassersystemen bilden Mikroorganismen wie Bakterien, Algen oder Pilze Biofilme auf Oberflächen. Diese Schichten verschlechtern die Wärmeübertragung, verstopfen Leitungen und fördern Korrosion. Bereits wenige Zehntel Millimeter Biofilm können den Energieverbrauch deutlich steigern.

Additive gegen mikrobiologisches Wachstum

  • Biozide (oxidativ und nicht-oxidativ) verhindern die Ausbreitung von Mikroorganismen.

  • Rotierende Biozidstrategien stellen sicher, dass keine Resistenzen entstehen.

  • Entschäumer verhindern Schaumbildung, die bei hoher Mikrobenlast typischerweise auftritt.

  • Dispergatoren halten Partikel und Biofilmreste in Schwebe und erleichtern die Abscheidung.

Praxisnutzen für Betreiber von Kühlanlagen und Netzen
Ein kontrollierter Kühlkreislauf sichert die Wärmeübertragung, schützt Wärmetauscher vor Fouling und reduziert ungeplante Stillstände. Zudem sinkt der Energieverbrauch, da keine biologischen Isolierschichten entstehen.

Recycling & Entsorgungswirtschaft

Herausforderung: Schwermetalle im Recyclingabwasser
Abwässer aus Entsorgungs- und Recyclinganlagen enthalten häufig hohe Konzentrationen an Schwermetallen wie Kupfer, Blei, Zink, Nickel oder Chrom. Diese Stoffe sind hochtoxisch, reichern sich in der Umwelt an und unterliegen daher sehr strengen Grenzwerten. Zusätzlich erschweren komplexbildende Substanzen (z. B. EDTA oder Amine) die Fällung, da sie Metalle stabil in Lösung halten.

Prozessadditive für Schwermetallentfernung

  • Fällmittel auf Basis von Eisen- oder Aluminiumsalzen bilden unlösliche Hydroxide oder Sulfide.

  • Spezialadditive mit komplexspaltender Wirkung lösen stabile Metallkomplexe auf, sodass die Metalle anschließend sicher gefällt werden können.

  • Flockungsmittel (Polymere) sorgen für die Bildung stabiler, abtrennbarer Flocken.

  • pH-Regulierung ist entscheidend, da jedes Metall ein eigenes Fällungsfenster besitzt (z. B. Nickel bei pH 9,5, Chrom bei pH 7–8).

Praxisnutzen
Durch die Kombination dieser Additive können selbst stark schwankende Zulaufwerte zuverlässig behandelt werden. Betreiber erreichen dauerhaft sichere Grenzwerte, vermeiden behördliche Beanstandungen und senken zusätzlich die Schlammmenge durch gezielte Chemikaliendosierung.

Besondere Belastung von Deponiesickerwasser
Sickerwasser aus Deponien weist eine komplexe Zusammensetzung auf: hohe Salzfrachten, organische Reststoffe, Stickstoffverbindungen (NH₄-N), Schwermetalle und teilweise halogenierte Kohlenwasserstoffe. Dazu kommen große Jahreszeitenschwankungen, da Regen und Schneeschmelze die Fracht stark beeinflussen.

Prozessadditive für die Sickerwasseraufbereitung

  • Fäll- und Flockungsmittel zur sicheren Entfernung von Schwermetallen, Kolloiden und Schwebstoffen.

  • Oxidationsmittel (z. B. Wasserstoffperoxid, Fenton-Verfahren) bauen schwer abbaubare organische Stoffe und Farbverbindungen ab.

  • pH-Regulatoren optimieren die Wirksamkeit von Additiven und schaffen günstige Bedingungen für biologische Nachbehandlungen.

  • Polymere verbessern die Abscheidung von Reststoffen und steigern die Effizienz von Flotation oder Filtration.

Praxisnutzen
Mit den richtigen Additiven kann auch stark schwankendes Deponiesickerwasser zuverlässig stabilisiert werden. Dadurch werden nachgeschaltete biologische Stufen entlastet, Grenzwerte sicher eingehalten und die Behandlungskosten gesenkt.

Problemstellung Sonderabfallströme
In der Entsorgungswirtschaft fallen häufig hochbelastete Flüssigabfälle an – z. B. Öl-/Wassergemische, Lack- und Farbschlämme, Lösemittelreste oder chemische Prozessabwässer. Diese Stoffströme sind besonders schwierig, da sie hohe CSB-Werte, toxische Inhaltsstoffe und stabile Emulsionen enthalten können.

Prozessadditive für Sonderabfallbehandlung

  • Koagulanten und Flockungsmittel brechen Emulsionen auf und ermöglichen die Trennung von Öl und Wasser.

  • Oxidationsmittel bauen organische Reststoffe und gefährliche Substanzen wie Cyanide oder Sulfide ab.

  • Entemulgatoren sorgen für eine sichere Trennung ölhaltiger Phasen.

  • Spezialformulierungen werden individuell angepasst, um auch sehr heterogene Abfallströme zu behandeln.

Praxisnutzen
Mit diesen Additiven lassen sich auch hochbelastete Sonderabfallströme gesetzeskonform und wirtschaftlich behandeln. Gleichzeitig werden die Betriebskosten durch optimierte Dosierstrategien reduziert und die Sicherheit im Anlagenbetrieb erhöht.

Schlamm als Kosten- und Entsorgungsfaktor
Die Behandlung von Abwässern und Sonderabfällen erzeugt große Mengen an Schlamm. Ohne optimierte Additive entstehen hohe Volumina mit schlechter Entwässerbarkeit, die hohe Entsorgungskosten verursachen und die Prozesse zusätzlich belasten.

Prozessadditive für effizientes Schlammmanagement

  • Optimierte Fällmittel bilden kompakte Schlämme mit geringem Wasseranteil.

  • Polymere als Flockungshilfsmittel verbessern die Entwässerung in Bandfilterpressen, Zentrifugen oder Kammerfilterpressen.

  • Konditionierungsmittel verändern die Schlammstruktur so, dass die Wasserabgabe erleichtert wird.

  • Entschäumer verhindern Störungen in der Schlammbehandlung und halten die Prozessstabilität aufrecht.

Praxisnutzen
Mit den richtigen Additiven sinkt das Schlammvolumen erheblich, die Entsorgungskosten werden reduziert, und die Entwässerungskapazität bestehender Anlagen steigt. Betreiber profitieren zudem von einer stabileren Prozessführung, da weniger Rückbelastungen durch schlecht entwässerbaren Schlamm entstehen.

Herausforderung: Hoher CSB durch schwer abbaubare Organik
Sonderabfälle, Deponiesickerwasser und Waschwässer aus Recyclingprozessen enthalten oft emulgierte Öle, Tenside, BTEX/PAK-Spuren, Farbstoffe und polymerreiche Reststoffe. Diese Komponenten sind biologisch schwer abbaubar und treiben CSB/TOC sowie Farbe/Trübung in die Höhe.

Prozessadditive & Schritte zur CSB-Reduktion

  • Oxidationsadditive: Peroxid-basierte Systeme (z. B. Fenton-Ansatz), aktiviertes Peroxid oder Peroxyessigsäure spalten langkettige Moleküle und reduzieren farbige/oxidierbare Komponenten.

  • Koagulation/Flockung: Nach dem Oxidationsaufschluss binden Koagulanten und Polymere die gebildeten Fragmente zu gut abtrennbaren Flocken (Lamellenklärer/DAF/Filtration).

  • pH-Fenster sichern: Oxidations- und Fällreaktionen arbeiten nur im richtigen pH-Bereich stabil; eine inline pH-Regelung (NaOH/Säure) erhöht die Ausbeute deutlich.

  • Additiv-Synergien: Kombinierte Fenton-Flockung (z. B. neutral-pH-fähige Formulierungen) ermöglicht CSB-Senkung und Entfärbung in einem Schritt – ideal bei Mischfrachten.

Prozess- und Betriebshinweise

  • Dosierstrategie via Redox/UV254/TOC-Trend optimieren; Überdosierungen vermeiden.

  • Schlammmanagement beachten: Oxidations-Koagulationsschlämme mit geeigneten Polymeren entwässerbar machen.

  • Sicherheitsaspekte: Oxidationschemikalien nur mit geeigneter PSA, Lager- und Entlüftungskonzepten einsetzen.

Praxisnutzen

  • Deutliche CSB-/Farb-Reduktion bei heterogenen Lasten

  • Stabilisierung nachgeschalteter Biologie bzw. Entsorgung

  • Kostenvorteile durch zielgenaue Dosierung und entwässerbare Schlämme

Warum die Vorbehandlung entscheidend ist
Membransysteme sind in der Entsorgungswirtschaft ein wirkungsvolles Werkzeug zur Konzentratbildung, Spülwasser-Rückführung und Reststoffabscheidung. Ohne geeignete Additive drohen jedoch Scaling (Carbonate/Sulfate), organisches Fouling, Emulsionsdurchbruch und schnelle Flux-Verluste.

Additivpaket für membrankompatiblen Betrieb

  • Antiscalants & Dispergatoren: Hemmen Kristallbildung (CaCO₃, CaSO₄, Ba/Sr-Sulfate, Silikat) und halten Partikel in Schwebe.

  • Koagulation/Flockung upstream: Bricht Emulsionen und bindet Kolloide, damit die Membranen nicht zum „Öl-/Polymerfänger“ werden.

  • Biozid-Strategie: Dosierbare, membranverträgliche Biozide gegen Biofouling; rotierender Einsatz reduziert Resistenzrisiken.

  • pH-Trimmen: pH-Fenster so einstellen, dass sowohl Antiscalant-Wirksamkeit als auch Materialverträglichkeit der Membran gewahrt bleiben.

CIP- und Betriebskonzept

  • CIP-Rezepturen (alkalisch/sauer/oxidativ – materialkonform) festlegen und Trigger definieren (ΔP-Anstieg, Flux-Abfall, SDI/Turbidität).

  • Monitoring: Leitfähigkeit, SDI/NTU, ΔP, TMP und Permeatqualität online verfolgen; Dosiermengen adaptiv steuern.

  • Konzentrat-Handling: Rückführung in eine chemisch-physikalische Linie (Fällung/Flockung/Oxidation) verhindert Rückbelastungen.

Praxisnutzen

  • Längere Membranstandzeiten, stabiler Flux, geringere CIP-Frequenz

  • Bessere Permeatqualität und zuverlässige Grenzwerteinhaltung

  • Niedrigere Betriebskosten durch additivgestützte Vorbehandlung und gezielte Reinigung

Kunststoffindustrie & Extrusion

Warum Ablagerungen ein großes Problem darstellen
In der Extrusion und beim Spritzguss wird Kühlwasser eingesetzt, um Werkzeuge und Kunststoffteile rasch abzukühlen. Schon kleinste Ablagerungen aus Kalk, Eisen oder Biofilmen reduzieren die Kühlleistung deutlich. Die Folge sind verlängerte Zykluszeiten, höhere Energiekosten und Qualitätsprobleme wie ungleichmäßige Oberflächen oder Maßabweichungen.

Additive gegen Kalk, Korrosion und Biofouling

  • Härtestabilisatoren verhindern die Kristallisation von Calciumcarbonat und Magnesiumsalzen.

  • Dispergatoren halten Korrosionsprodukte und feine Partikel in Schwebe, sodass sie ausgespült werden können.

  • Biozide hemmen mikrobielles Wachstum und stoppen die Bildung von Biofilmen in Kühlkanälen.

  • Entschäumer vermeiden Schaumdecken in Kühltanks, die die Kühlleistung beeinträchtigen.

Praxisnutzen für Extrusion und Spritzguss
Mit diesen Additiven bleiben Werkzeuge, Kühlkanäle und Wärmetauscher frei von Ablagerungen. Das bedeutet stabile Zykluszeiten, gleichbleibende Produktqualität und niedrigere Energiekosten.

Typische Probleme im Kesselbetrieb
Dampfkessel werden in der Kunststoffindustrie zur Beheizung von Extrudern, Trocknungsanlagen oder Temperiergeräten genutzt. Ohne Konditionierung drohen Kesselstein, Korrosion und instabile Dampfbildung. Schon eine dünne Kalkschicht im Kessel kann den Wirkungsgrad um mehrere Prozent verringern und den Energieverbrauch spürbar erhöhen.

Prozessadditive für den sicheren Kesselbetrieb

  • Sauerstoffbinder wie Sulfit oder moderne Ersatzstoffe entfernen Rest-Sauerstoff und verhindern Lochfraßkorrosion.

  • Alkalisierungsmittel (NaOH, Phosphate) stabilisieren den pH-Wert im alkalischen Bereich und verhindern CO₂-bedingte Säurekorrosion.

  • Härtestabilisatoren & Belagverhinderer vermeiden die Bildung von Kalk und Silikatbelägen, die Wärmeübertragung blockieren.

  • Korrosionsinhibitoren & Filmbildner legen eine stabile Schutzschicht auf Metalloberflächen.

  • Entschäumer sorgen für eine gleichmäßige Dampfbildung und verhindern Schaumkissen.

Praxisnutzen
Ein optimal konditioniertes Kesselwasser sorgt für höhere Energieeffizienz, längere Lebensdauer der Anlage und minimiert ungeplante Stillstände im Produktionsprozess.

Herausforderung Kunststoffwaschwässer
Beim Waschen von Folien, Flakes oder Mahlgütern entstehen hochbelastete Abwässer mit Tensiden, Fetten, Farben und organischen Reststoffen. Diese erhöhen die CSB-Werte deutlich und erschweren die Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte. Ohne Vorbehandlung drohen außerdem Probleme in nachgeschalteten biologischen Stufen oder Membrananlagen.

Additive für eine effiziente Abwasseraufbereitung

  • Fällmittel wandeln gelöste Stoffe in schwerlösliche Partikel um.

  • Flockungsmittel & Polymere bilden große, stabile Flocken und ermöglichen die Abtrennung in Lamellenklärern, DAF oder Filtern.

  • pH-Regulatoren sichern das richtige Milieu für die Fäll- und Flockungsreaktionen.

  • Spezialadditive wie Entemulgatoren brechen Öl-/Fettemulsionen auf.

Praxisnutzen
Mit Additiven werden Kunststoffabwasserströme zuverlässig stabilisiert und lassen sich wirtschaftlich aufbereiten. Betreiber profitieren von sicherer Grenzwerteinhaltung, geringeren Chemikalienkosten und reduziertem Schlammvolumen.

Warum Biofouling so gefährlich ist
In geschlossenen Kühlkreisläufen entsteht Biofouling durch Bakterien, Pilze und Algen, die organisches Material als Nährstoffquelle nutzen. Biofilme auf Rohrleitungen oder Wärmetauschern führen zu Leistungsabfall, erhöhtem Energiebedarf und Korrosionsschäden.

Additive gegen Biofouling

  • Biozide (oxidativ & nicht-oxidativ) kontrollieren das Wachstum von Mikroorganismen.

  • Rotierende Biozidstrategien verhindern Resistenzbildung.

  • Dispergatoren stabilisieren Biofilmreste, die im Wasserstrom abgetragen werden.

  • Entschäumer verhindern Schaumbildung in Kreisläufen, die oft mit hoher biologischer Belastung einhergeht.

Praxisnutzen
Saubere Kühlkreisläufe sichern eine hohe Wärmeübertragung, verhindern Energieverluste und steigern die Lebensdauer von Anlagenkomponenten.

Herausforderung Kreislaufführung
In der Extrusion von Rohren, Profilen und Folien wird Prozesswasser im Kreislauf geführt. Ohne Additive verschmutzt es durch Füllstoffe, Abrieb und Mikroorganismen. Dies führt zu Ablagerungen in Kühlrinnen, Geruchsentwicklung und schwankender Kühlleistung, die die Produktqualität beeinträchtigen.

Additive für Prozesswasserstabilität

  • Härtestabilisatoren verhindern Kalkbildung an Kühlrinnen und Werkzeugen.

  • Biozide halten das Wasser hygienisch stabil und verhindern Gerüche.

  • pH-Regulatoren sorgen für stabile Bedingungen und Korrosionsschutz.

  • Dispergatoren halten Feststoffe in Schwebe und vermeiden Ablagerungen.

Praxisnutzen
Ein stabiler Prozesswasserkreislauf sichert konstante Kühlleistung, eine gleichbleibend hohe Produktqualität und reduziert den Chemikalienverbrauch durch gezielte Dosierung.

Warum die Abwasserbehandlung teuer ist
Abwässer aus der Kunststoffindustrie sind sehr unterschiedlich – von Waschwässern bis zu Reinigungsabwässern mit Tensiden und Additivresten. Ohne gezielte Behandlung entstehen hohe Chemikalienkosten, große Schlammvolumina und hoher Energieaufwand.

Additive für kosteneffiziente Abwasserbehandlung

  • Effiziente Fällmittel erzeugen kompakte, leicht entwässerbare Schlämme.

  • Polymere verbessern die Wasserabtrennung in Pressen und Zentrifugen.

  • Oxidative Additive bauen hartnäckige organische Reststoffe ab.

  • Entschäumer verhindern Prozessstörungen und steigern die Anlagenleistung.

Praxisnutzen
Mit optimierten Additiven sinken die Betriebskosten in der Abwasserbehandlung um bis zu 30 %, während gleichzeitig eine sichere Grenzwerteinhaltung gewährleistet wird.

Kraftwerke & KWK-Anlagen

Warum die Auswahl entscheidend ist
Werkstoffe (Stahl vs. Kupferlegierungen), Druck/Temperatur und Kesselkonstruktion bestimmen, ob AVT(R) (reduzierend), AVT(O)/OT (oxygenated treatment) oder Phosphat-/Na/PO₄-Regime sinnvoll ist. Die falsche Strategie führt zu FAC (flow-accelerated corrosion), Phosphat-Hideout, Turbinenablagerungen oder Leitschwankungen.

Bewährte Auswahllogik

  • All-ferrous, einmal-durchströmende/HRSG & Ultra-Hochdruck: häufig AVT(O)/OT (gezielte, niedrige O₂-Führung) zur Minimierung von FAC in Speise-/Econ-Bereichen.

  • Kupferhaltige Systeme / ältere Drumkessel: bevorzugt AVT(R) (reduzierende Bedingungen mit Sauerstoffbindern), da Cu-Legierungen OT schlecht tolerieren.

  • Drumkessel mit Phosphatkontrolle: Koordiniert/congruent Phosphat (Na/PO₄-Verhältnis) zur Belagkontrolle im Trommelkessel; Phosphat-Hideout durch enge Leit- und Na/PO₄-Überwachung vermeiden.

  • Filmbildner/FFS (Film-Forming Substances): als ergänzende Maßnahme (nicht Ersatz) zur Passivschicht-Stabilisierung in Start/Stop-intensiven HRSG-Betrieben – OEM- und IAPWS-konform einsetzen.

Additive & Umsetzung (ALMA AQUA)

  • Alkalisierung (Ammoniak/Amine) für das spezifizierte pH-Fenster in Speise-/Kondensat.

  • Sauerstoffbinder (z. B. Sulfit-Systeme oder moderne Alternativen) bei AVT(R).

  • Phosphate für Drumkessel mit Na/PO₄-Regime, überwacht via CACE (kationische Leitfähigkeit) & Natrium.

  • Filmbildner mit kontrollierter Dosierung und Nachweis (z. B. durch organik-sensitive Messgrößen) zur Schichtintegrität.

Monitoring – was zählt
CACE & spezifische Leitfähigkeit, Fe/ Cu-Transport (ppb-Trend), Natrium/Silizium im Dampf/Kondensat, gelöster O₂ (je nach Regime), Differenzdrücke/Temperaturen in risikobehafteten FAC-Zonen.

Haupttreiber der Schäden

  • FAC: zu geringe Oxidschicht-Stabilität in schwach reduzierenden, hohen Fließgeschwindigkeiten/hoher Turbulenz.

  • Lochfraß unter Ablagerungen: metallische Partikel/Salze fördern unterfilmische Korrosion.

  • Turbinenempfindlichkeit: minimale Trägerverunreinigungen (Na⁺, SiO₂, Organik) führen zu Ablagerungen/Erosion.

Schutzkonzept mit Additiven & Betrieb

  • Alkalisierungsmittel (Ammoniak/Amine): im OEM-/IAPWS-pH-Fenster fahren; bei langen Rückläufen neutralisierende Amine mit passender Verteilungszahl einsetzen.

  • AVT(O)/OT bei all-ferrous HRSG: geringe O₂-Zugabe zur Oxidschicht-Stabilisierung; AVT(R) bei Cu-Legierungen.

  • Filmbildner (FFA/FFP) als dünner hydrophober Schutzfilm in problematischen Rücklauf-/Feuchtzonen; Dosierung & Nachweis dokumentiert.

  • Kondensataufbereitung: CPU/Polisher (starksaure Kation/Anion) begrenzen Spuren-Ionen; Bypass-Strategien zur Harzschonung.

  • Sauberkeit: Seitenstrom-Filter & Spülstrategien gegen Partikeltransport.

Überwachung & Grenzindikatoren
CACE-Trend, Fe/Cu-ppb (Transport), Na & Silikat im Dampf/Kondensat, O₂ je nach Regime, TOC/UV-254 (organische Einträge bei FFS), Δp-Anstiege als Fouling-Indikator.

Systembesonderheiten
Hohe Wärmelasten, große Oberflächen und wechselnde Rohwässer (Oberflächen-/Brackwasser, Teilstrom-RO) erzeugen Scaling-, MIC-/Biofouling- und Korrosionsrisiken. Gleichzeitig sind Wasserbilanz & Absalzung wirtschaftlich kritisch.

Chemische Steuerung (ALMA AQUA)

  • Härtestabilisatoren/Antiscalants: Hemmung von CaCO₃, CaSO₄, Ba/Sr-Sulfaten, Silikat; Fahrweise nach Sättigungsindizes/Projektdaten.

  • Korrosionsinhibitoren: phosphonat-/organische Systeme passend zu CS/Cu/Al-Werkstoffen; Zink-freie Optionen für Umweltauflagen.

  • Biozide: rotierendes oxidativ/nicht-oxidatives Programm gegen MIC/Biofilm; Entschäumer für stabile Kühlturmhydraulik.

  • Dispergatoren: Partikel-/Schlick-Kontrolle, halten Ablagerungen mobil.

Betriebs- & Messkonzept

  • Zykluszahl/Absalzung vs. Rohwasser & Umweltauflagen optimieren.

  • Online-KPIs: pH, Leitfähigkeit, ORP, Trübung/SDI, Nährstoffe, ΔT/Δp.

  • Seitstromfiltration (1–5 %) reduziert Partikel-/Biofouling.

  • Materialschutz: Opferanoden/ICCP an exponierten Komponenten, Kompatibilität mit Inhibitoren prüfen.

Herkunft & Belastungen
Abblut aus Kühlsystemen/Kesseln, Spül- & Reinigungswässer, ionentauscher-Regenerate. Typische Lasten: Härte/Salze, Phosphate, Eisen/Kupfer, organische Reststoffe, Biozide.

Behandlungskette (modular)

  • Fällung/Flockung & pH-Steuerung: Abtrennung von Metallen/Phosphat/Silikat; Polymere für entwässerbare Flocken.

  • Oxidative Stufen (z. B. Peroxid-basiert) zur CSB-/Farb-Reduktion, Entgiftung reaktiver Spezies.

  • Membranrouten: UF als Schutz, RO zur Rückgewinnung; bei hoher Salzfracht evtl. EFC/Crystallisatoren oder ZLD-Konzepte.

  • Kreislaufführung: RO-Permeat als Zusatz-/Speisewasser; Konzentrat in chemisch-physikalische Linie zurückführen.

Additiv-Kompatibilität
ALMA AQUA Formulierungen sind RO-/UF-verträglich, minimieren Scaling/Fouling und sind so gewählt, dass Downstream (Bio/RO) nicht beeinträchtigt wird.

Nutzen

  • Sichere Grenzwerte und reduzierte Entsorgungskosten

  • Wasserwiederverwendung (Permeat) senkt Rohwasser- und Energiebedarf

  • Planbare Betriebskosten dank schlammoptimierter Fäll/Flock-Pakete

Warum Lastwechsel kritisch sind
Moderne KWK-Anlagen und HRSG (Heat Recovery Steam Generators) fahren oft im Flexbetrieb – schnelle Starts, häufige Lastwechsel, Teillast. Das belastet die Wasserchemie enorm: pH-Schwankungen, Sauerstoffeinträge, FAC-Risiken und instabile Passivschichten sind die Folge.

Additiv-Strategien für flexible Fahrweise

  • Schnell reagierende Sauerstoffbinder: verhindern Korrosionspeaks beim Anfahren.

  • Aminkombinationen mit hoher Verteilungszahl: sichern gleichmäßigen pH in langen Rückläufen auch bei wechselnden Temperaturen.

  • Filmbildner (FFS): schützen bei wiederholten Kondensations- & Verdampfungszyklen durch stabile hydrophobe Schichten.

  • Phosphat-Strategie im Drumkessel: eng überwacht (Na/PO₄-Verhältnis), um „hideout“-Effekte bei Teillast zu vermeiden.

Monitoring & Betriebshinweise

  • Online-O₂, Leitfähigkeit (CACE), Fe-Transport & Δp-Trends.

  • Automatisierte Dosierung, gekoppelt an Laständerungen.

  • Periodische Metallanalytik (Fe/Cu) zur FAC-Prävention.

Praxisnutzen
Auch im Flexbetrieb bleiben Kessel, HRSG und Rohrsysteme geschützt, Stillstandskorrosion wird vermieden und die Verfügbarkeit für den Netzregelbetrieb gesichert.

Warum Filmbildner zunehmend wichtig sind
Filmbildende Substanzen (FFS) auf Basis von Amiden/Aminen werden als Ergänzung zu klassischen AVT/OT-Regimen eingesetzt. Sie legen ultradünne Schutzschichten auf Metalloberflächen und schützen besonders sensible Bereiche wie nasse Rückläufe, Luftkühler oder tieftemperierte Kondensationszonen. Fehlerhafte Anwendung kann jedoch Turbinenablagerungen, Schaum oder Analytikprobleme verursachen.

Einsatz- und Dosierstrategie

  • Einführung mit definierter „initial dose“, danach Umstellung auf niedrige kontinuierliche Dosierung.

  • Kombination mit AVT(O)/AVT(R), kein Ersatz – pH-Steuerung bleibt zentral.

  • Dosierstellen: ideal in Speisewasser oder direkt vor CPU-Ausgang, um homogene Verteilung sicherzustellen.

  • CIP & Reinigung: keine Rückstände in Harzen, daher Kompatibilität prüfen.

Nachweis & Kontrolle der Wirksamkeit

  • Indirekter Nachweis über Fe-Transport (ppb-Trend): sinkende Werte bestätigen Schutzwirkung.

  • Organik-Überwachung (TOC/UV-254): zu hohe Peaks deuten auf Überdosierung oder Abbauprodukte hin.

  • Visuelle Inspektionen bei Revisionen (Schichtbild, Oberflächenglanz).

  • OEM/IAPWS-konforme Testreihen vor breitem Einsatz durchführen.

Praxisnutzen
Filmbildner ermöglichen zusätzlichen Schutz an kritischen Schwachstellen, reduzieren FAC-Risiken im Rücklauf und verlängern die Anlagenstandzeit – bei kontrolliertem Einsatz mit belastbarem Monitoring.

Marine & Schifffahrt

Problemstellung in der Schifffahrt
Schiffskessel (Auxiliary Boiler, Exhaust Gas Boiler) arbeiten oft mit wechselnden Speisewasserqualitäten – entsalztes Meerwasser, Kondensatrückläufe oder Hafenwasser. Ohne Wasserchemie entstehen Kesselstein (CaCO₃, Silikate) und Korrosion durch Sauerstoff oder CO₂. Diese führen zu Wirkungsgradverlusten, Lochfraß und im schlimmsten Fall Kesselausfällen.

Additivlösungen

  • Sauerstoffbinder (z. B. Sulfit, moderne Ersatzstoffe) eliminieren Rest-O₂.

  • Alkalisierungsmittel stellen einen Speisewasser-pH von 8,5–9,5 sicher, verhindern Kohlensäurekorrosion und schützen Kondensatrückläufe.

  • Härtestabilisatoren verhindern Kalk- und Silikatablagerungen auch bei Resthärte.

  • Filmbildner erzeugen einen hydrophoben Schutzfilm auf Kesselwänden.

Praxisnutzen
Optimierte Kesselwasserchemie sichert höhere Brennstoffeffizienz, verlängerte Lebensdauer der Kesselrohre und reduziert den Wartungsaufwand erheblich.

Warum Kühlkreisläufe so sensibel sind
In Haupt- und Hilfskühlkreisläufen wird sowohl Meerwasser (Primärkreislauf) als auch aufbereitetes Frischwasser (Sekundärkreislauf) eingesetzt. Meerwasser enthält hohe Chloridkonzentrationen, die zu Lochfraß führen, während Frischwasserseiten anfällig für Scaling und Biofouling sind.

Additivlösungen

  • Korrosionsinhibitoren (z. B. Molybdate, organische Inhibitoren) schützen Stahl- und Kupferkomponenten.

  • Härtestabilisatoren verhindern Kalk- und Salzablagerungen in Frischwasserseiten.

  • Dispergatoren halten Partikel mobil und verhindern Ablagerungen.

  • Biozide (oxidativ & nicht-oxidativ) stoppen Biofouling, das Wärmetauscher isoliert.

Praxisnutzen
Ein sauberer Kühlkreislauf gewährleistet stabile Kühlleistung, geringeren Energieverbrauch und schützt Motoren, Wärmetauscher und Pumpen vor teuren Ausfällen.

Problemstellung Bilgenwasser
Bilgenwasser ist ein komplexer Mix aus Ölen, Kraftstoffresten, Schmierstoffen, Detergenzien und Feststoffen. Ohne geeignete Additive bilden sich stabile Emulsionen, die Flotationsanlagen überlasten. Das Risiko: Überschreitung der IMO-MARPOL-Grenzwerte (15 ppm Öl im Ablauf).

Additivlösungen

  • Koagulanten & Flockungsmittel brechen stabile Öl-Wasser-Emulsionen auf und bündeln Partikel.

  • Dispergatoren verbessern die Abscheidung von Schwebstoffen.

  • Entschäumer verhindern Prozessstörungen im Flotationskreislauf.

  • pH-Regulierung optimiert die Reaktionsbedingungen für Öl- und Feststoffabtrennung.

Praxisnutzen
Die Abscheideleistung steigt, Ölwerte im Ablauf sinken sicher unter die MARPOL-Vorgabe von 15 ppm und die Betriebssicherheit der Flotationsanlage wird erhöht.

Besondere Herausforderungen
Schiffsabwässer enthalten hohe organische Belastungen, Tenside, Fette und Feststoffe. MARPOL verlangt strenge Grenzwerte für Einleitungen. Mechanische Systeme stoßen bei Spitzenlasten oft an Grenzen.

Additivlösungen

  • Fäll- und Flockungsmittel für die Abtrennung organischer und anorganischer Störstoffe.

  • Oxidationsmittel (z. B. Peroxide) reduzieren CSB und Geruchsstoffe.

  • pH-Korrektur schafft optimale Bedingungen für die Additivwirkung und schützt Materialien.

  • Kombination mit Flotationsanlagen steigert die Abtrennung von Fetten und Schwebstoffen.

Praxisnutzen
Abwasser wird stabilisiert und sicher einleitbar, Schlammvolumen reduziert und die Anlagenlast gesenkt – ein Beitrag zur gesetzeskonformen MARPOL-Compliance.

Problemstellung
Trinkwasser wird meist durch Meerwasserentsalzung (RO, Verdampfer) gewonnen. Bei Lagerung in Tanks drohen Wiederverkeimung und Biofilmaufbau, besonders in warmen Klimazonen.

Additivlösungen

  • Biozide & Desinfektionsmittel (Chlor, Chlordioxid, Peroxide) verhindern Keimbildung.

  • Stabilisatoren sichern die Langzeitwirkung in Tanks mit langen Verweilzeiten.

  • pH-Regulierung verhindert Korrosion in Leitungen und Tankanlagen.

  • Korrosionsinhibitoren vermeiden Materialschäden und Keimnischen.

Praxisnutzen
Die Crew und Passagiere erhalten sicheres Trinkwasser, Betreiber erfüllen internationale Hygienevorschriften und senken das Risiko von Beanstandungen bei Hafeninspektionen.

Warum Kosten explodieren können
Ohne Additive entstehen Beläge, Korrosionsschäden und Biofouling, die zu mehr Reinigungen, Ersatzteilen und Energieverbrauch führen.

Additivlösungen

  • Optimierte Kessel- und Kühlwasserkonditionierung verhindert Schäden und Energieverluste.

  • Spezialadditive für Flotationsanlagen reduzieren Chemikalienverbrauch und Schlammvolumen.

  • Filmbildner & Korrosionsschutz verlängern Standzeiten von Rohrleitungen und Wärmetauschern.

Praxisnutzen
Mit einer gezielten Additivstrategie sinken die Betriebskosten um bis zu 25–30 %, während die Systemverfügbarkeit und Rechtssicherheit steigen.

Abwasser- & Wasseraufbereitung

Hintergrund & typische Belastungen
Industrielle und kommunale Abwässer enthalten häufig Orthophosphat (PO₄-P), kondensierte Phosphate sowie Schwermetalle wie Zn, Cu, Ni, Pb, Cr. Ziel ist eine stabile Grenzwerteinhaltung trotz Zulaufschwankungen und Komplexbildnern (z. B. EDTA, Aminen).

Chemische Prinzipien 

  • Phosphorfällung: Bildung schwerlöslicher Fe/Al-Phosphate mittels Eisen-/Aluminiumsalzen (FeCl₃, Fe₂(SO₄)₃, Al₂(SO₄)₃).

  • Schwermetallfällung: Ausfällung als Hydroxide (pH-Anhebung) oder Sulfide (bei komplexierten Metallen und strengen Restwerten).

  • Koagulation/Flockung: Ladungsneutralisation + Polymere (anionisch/kationisch) → makroskopisch abtrennbare Flocken für Sedimentation oder DAF/Flotation.

Optimale pH-Fenster (Praxiswerte)

  • Fe/Al-Phosphat: pH 6,0–7,2 (gute P-Restwerte < 1 mg/L möglich).

  • Cu: pH 8–9, Zn: pH 9–10, Ni: pH 9,5–10,5 (Hydroxidfällung).

  • Cr(VI): erst Reduktion zu Cr(III) (z. B. mit FeSO₄/Natriumbisulfit), dann pH 7,5–8,5 fällen.

  • Bei starken Komplexbildnern: Sulfidfällung (z. B. Dithiocarbamate/Thio-Systeme) + Polymere.

Additivlösungen (ALMA AQUA)

  • Fe/Al-Koagulanten in verschiedenen Basizitäten für niedrige P-Restwerte.

  • Komplexknacker für EDTA/Amin-Komplexe vor der Fällung.

  • Sulfidische Spezialreagenzien für tiefe Metall-Restwerte.

  • Hochleistungs-Polymere (Pulver/Emulsion) abgestimmt auf Rohwasser, Temperatur, Rührregime.

  • pH-Regulatoren (NaOH, Kalkmilch, CO₂-Strip) für exakte Fensterhaltung.

Praxisnutzen

  • Sichere Grenzwerteinhaltung auch bei Zulaufschwankungen.

  • Geringere Chemikalienkosten durch pH-optimierte Fahrweise & Polymersynergien.

  • Robuste Abscheidung in Flotationsanlagen bei öl-/tensidreichen Strömen.

Problemstellung
Fäll-/Flockungsschlämme und Überschussschlämme weisen hohe Wassergehalte auf. Entsorgungskosten korrelieren direkt mit dem Schlammvolumen und der erreichbaren Trockensubstanz (TS). Ziel: bestmögliche Entwässerbarkeit bei minimalem Chemikalieneinsatz.

Wirkmechanismen & Additive

  • Kationische Polymere (Pulver/Emulsion): Brückenbildung & Ladungsneutralisation → größere, festere Flocken.

  • Konditionierungsmittel (mineralisch/organisch): verändern Oberflächenladung und Hydratationshülle, senken CST (Capillary Suction Time) und SRF (Specific Resistance to Filtration).

  • Synergien: Vor-Koagulation (z. B. FeCl₃) + niedrig dosiertes Polymer kann TS signifikant erhöhen.

  • Hilfsstoffe: Kalk zur Strukturverbesserung (abhängig von Verwertungspfad).

Geräte & Scherregime (wichtig!)

  • Kammerfilterpresse: hohe TS (oft 35–45 % bei chemisch-physikalischen Schlämmen).

  • Zentrifuge: flexibel, TS 20–30 % (abhängig von Schlammtyp/Polymer).

  • Bandfilterpresse: TS 18–28 %, dafür niedriger Energiebedarf.

  • Scherempfindlichkeit: Polymer nach langsamer Flockung nicht „kaputtrühren“ (Rührwerk/Schneckeneinlauf einstellen).

ALMA AQUA-Leistung

  • Polymer-Portfolio (Ladungsdichte/Viskosität) passgenau zum Isothermen-Verhalten Ihres Schlamms.

  • Inline-Vorkontaktierung & Alterungszeit für Pulverpolymere definieren.

  • Pilot-Entwässerung (mobil) zur Einstellung von Dosierpunkt, Scherung und Rezeptur.

Praxisnutzen

  • Bis zu zweistellige %-TS-Verbesserung: deutliche Entsorgungskostenreduktion.

  • Stabile Maschinenfahrweise (weniger Abrisse/Überläufe).

  • Geringerer Polymerverbrauch durch saubere Voreinstellung & Schulung.

Ausgangslage
Viele Industrieabwässer sind kohlenstoffreich (hoher COD/CSB), aber stickstoff- und phosphorarm. Zudem fehlen oft Spurenelemente (z. B. Fe, Mg, Co, Ni, Zn), was die Biomasseaktivität limitiert (Nitrifikation, Denitrifikation, P-Aufnahme).

Leitplanken & Zielwerte (Daumenregeln)

  • C:N:P-Verhältnis (bezogen auf BSB₅/COD):

    • grob 100 : 5 : 1 (BSB₅-Basis) bzw. 100 : 2,5 : 0,5 (COD-Basis).

  • Nitrifikation: benötigt ausreichend Alkalität (∼ 7,1 mg CaCO₃ je mg NH₄-N oxidiert) und DO ≥ 1,5–2,0 mg/L.

  • Denitrifikation: braucht leicht verfügbaren C-Quell-Nachschub (Frachtsteuerung).

  • F/M-Ratio & SVI im Zielkorridor halten (Blähschlamm vorbeugen).

Additivlösungen (ALMA AQUA)

  • Makronährstoffe:

    • Stickstoff als NH₄⁺/NO₃⁻ (dosierbar je nach Prozess),

    • Phosphor als PO₄³⁻ (dynamisch, um P-Restwerte & Struvit-Risiken zu steuern).

  • Spurenelemente-Blends: Fe, Mg, Co, Ni, Zn, Cu, Mn in bioverfügbaren Formen (chelatstabil, Überdosierung vermeiden).

  • Kombinationslösungen für Start-up/Lastsprünge (kurzfristige Aktivitätssicherung).

Monitoring & Regelung

  • Online: NH₄-N, NO₃-N, PO₄-P, pH, DO, Temperatur.

  • Labor: OUR/ATU-Tests (Nitrifikationsleistung), SVI, F/M, Mikroskopie (Filamentüberwachung).

  • Trendsteuerung: adaptive C:N:P-Dosis gekoppelt an Zulauf-CSB und Sauerstoffbedarf.

Praxisnutzen

  • Konstante Ablaufwerte (NH₄-N, NO₃-N, PO₄-P) trotz Zulaufschwankungen.

  • Robuste Biologie mit schneller Regeneration nach Schocks (Toxine, Temperatur).

  • Senkung externer Kohlenstoff-Zukäufe durch gezielte Mikro-/Makronährstoffführung.

Herausforderung
Viele Industrieabwässer – z. B. aus der Chemie-, Lebensmittel- oder Textilindustrie – enthalten organische Reststoffe, die biologisch schwer abbaubar sind. Dazu zählen langkettige Kohlenwasserstoffe, aromatische Verbindungen, Tenside oder Farbstoffe. Diese führen zu sehr hohen CSB-Werten (Chemischer Sauerstoffbedarf) und überlasten biologische Stufen, da Mikroorganismen diese Stoffe nur langsam oder gar nicht verwerten können.

Lösungsansätze mit Prozessadditiven
Chemisch-oxidative Verfahren sind hier die erste Wahl. Besonders bewährt hat sich das Fenton-Verfahren, bei dem Wasserstoffperoxid in Gegenwart von Eisen als Katalysator hochreaktive Hydroxylradikale bildet. Diese greifen selbst stabile organische Moleküle an und spalten sie in kleinere, biologisch abbaubare Verbindungen. Auch Peressigsäure oder Ozon können eingesetzt werden, um die Abbaugeschwindigkeit zu erhöhen.

Eine zusätzliche Kombination mit Fäll- und Flockungsmitteln ist häufig sinnvoll. Dabei werden die durch Oxidation entstehenden Abbauprodukte direkt ausgefällt und abgetrennt, wodurch die Rest-CSB-Werte weiter sinken. Entscheidend für die Wirksamkeit sind exakte pH-Bedingungen (meist leicht sauer bis neutral) und die richtige Dosierstrategie, da eine Über- oder Unterdosierung zu Wirkungsverlusten oder erhöhtem Chemikalienverbrauch führt.

Praxisnutzen
Mit einer vorgeschalteten Oxidationsstufe können CSB-Reduktionen von 50–80 % erreicht werden. Damit werden biologische Reinigungsstufen erheblich entlastet, der Energieaufwand für Belüftung sinkt und die Einhaltung der Ablaufgrenzwerte wird sichergestellt – auch bei hochbelasteten Industrieabwässern.

Herausforderung
Membrananlagen wie Ultrafiltration (UF), Nanofiltration (NF) oder Umkehrosmose (RO) sind zentrale Bausteine moderner Wasseraufbereitung. Sie reagieren jedoch empfindlich auf Ablagerungen. Scaling durch Calciumcarbonat, Calciumsulfat oder Silikate sowie Fouling durch organische Stoffe, Partikel oder Biofilm führen zu Druckanstiegen, Leistungsverlusten und verkürzten Membranstandzeiten. Schon geringe Ausfällungen können den Silt Density Index (SDI) verschlechtern und Reinigungszyklen deutlich verkürzen.

Lösungsansätze mit Additiven
Antiscalants sind spezielle Inhibitoren, die die Kristallisation von Härtebildnern hemmen und Salze in Lösung halten. Sie wirken bereits in niedrigen Dosierungen und ermöglichen einen deutlich höheren Aufkonzentrierungsgrad im System. Dispergatoren ergänzen dies, indem sie feine Partikel und Kolloide stabilisieren und deren Anlagerung an die Membranoberfläche verhindern.

Eine gezielte pH-Steuerung erhöht zusätzlich die Löslichkeit kritischer Salze und trägt zur Membranschonung bei. Wichtig ist zudem die Vorbehandlung des Rohwassers: Flockung, Sedimentation oder Filtration senken den Trübungsgrad und verringern die Belastung der Membran.

Praxisnutzen
Mit einer abgestimmten Additivstrategie lassen sich Reinigungsintervalle deutlich verlängern und Membranstandzeiten um mehrere Jahre erhöhen. Gleichzeitig bleibt die Permeatqualität konstant hoch, und die Betriebskosten für Energie und Reinigungsmittel sinken erheblich.

Herausforderung
In Abwasseranlagen entstehen zahlreiche Nebenströme – etwa Rückspülwässer aus Sandfiltern, Absalzströme aus Kühlsystemen oder Regenerate von Ionenaustauschern. Diese enthalten stark konzentrierte Frachten an Salzen, Schwermetallen oder organischen Reststoffen. Werden sie unkontrolliert in die Hauptlinie eingeleitet, können sie zu Lastspitzen führen und die Einhaltung der Ablaufgrenzwerte gefährden.

Lösungsansätze mit Additiven
Durch gezielte Neutralisation und Fällung werden überschüssige Säuren, Basen oder Metalle im Nebenstrom abgetrennt. Flockungsmittel unterstützen die Bildung von abtrennbaren Partikeln. Bei organisch belasteten Strömen können Oxidationsmittel eingesetzt werden, um Rest-COD und toxische Substanzen abzubauen. In vielen Fällen ist eine Rückführung in die Hauptlinie möglich, wenn die Nebenströme vorab stabilisiert sind. Alternativ können sie so aufbereitet werden, dass das Wasser als Betriebs- oder Kreislaufwasser wiederverwendet werden kann.

Praxisnutzen
Mit diesen Maßnahmen sinkt die Gesamtfracht im Hauptstrom, die Prozessstabilität der Kläranlage steigt und gleichzeitig wird Frischwasser eingespart. Betreiber profitieren von geringeren Entsorgungskosten und einer nachhaltigen Nutzung der Ressource Wasser.

Herausforderung
Konventionelle Stufen (Fällung/Flockung, Belebung) entfernen Mikroschadstoffe wie Pharma-Rückstände, Pestizide oder Industriechemikalien nur begrenzt. Ein Sonderfall sind PFAS: sehr stabile, wasserlösliche Substanzen, die biologisch kaum abbaubar sind und sich mit Standard-Oxidation nur unzureichend behandeln lassen.

Behandlungswege & Additive

  • Adsorption mit Aktivkohle: PAC (Pulveraktivkohle) wird dosiert und nach Flockung/Filtration abgetrennt; GAC (Granulat) in Festbettfiltern mit periodischem Wechsel/Regeneration. Additivseitig steuern wir PAC-Suspension, Dosierhilfen und pH-Feinjustage, damit die DOC/UV254-Reduktion stabil bleibt.

  • Ozonierung + biologisch aktivierte Filter (BAF): Ozon spaltet viele organische Spurenstoffe in besser abbaubare Fragmente; die nachgeschaltete BAF-Stufe baut sie biologisch weiter ab. Wir begleiten dies mit pH-/Alkalitätsmanagement und Koagulations-Feintuning, um Bromat-/Nebenproduktbildung zu minimieren.

  • PFAS-Strategien: Anionenaustauscher (AIX) und/oder RO (Umkehrosmose). Additivseitig sichern Antiscalants/Dispergatoren membran- und harzschonende Betriebsbedingungen; CIP-Konzepte werden materialkonform abgestimmt. (Hinweis: klassische AOP-Verfahren sind für PFAS in der Regel nicht ausreichend – mechanisch/adsorptiv trennen ist Standard.)

Monitoring & Zielgrößen
Neben DOC/TOC und UV254 sollten gezielte Analysen (z. B. LC-MS für Leitsubstanzen) geplant werden. Für Membran/AIX sind SDI, Leitfähigkeit und Differenzdrücke entscheidend.

Praxisnutzen
Kombinatorische Linien (PAC/GAC, Ozon+BAF, AIX/RO) liefern robuste Spurenstoffreduktion bei gleichzeitig stabiler Betriebskostenlage – dank additivgestützter pH-, Antiscalant- und Flockungsführung.

Herausforderung
In Zentrat-/Filtratströmen (Schlammwasser) treffen Ammonium (NH₄⁺), Phosphat (PO₄³⁻) und Magnesium (Mg²⁺) zusammen. Das führt zu Struvit-Ablagerungen (Magnesium-Ammonium-Phosphat, MAP) in Leitungen, Pumpen und Entwässerungstechnik – oder eröffnet die Chance zur gezielten Rückgewinnung von N und P.

Zwei Betriebsziele – zwei Strategien

  • Belagsvermeidung: Phosphat in der Vorkette mit Eisen-/Aluminiumkoagulanten binden; Antiscalants gegen MAP-Keimbildung einsetzen; pH moderat halten (typ. 6,5–7,2 in der kritischen Linie), um die MAP-Löslichkeit zu erhöhen.

  • Gezielte Rückgewinnung: In einem Kristallisationsreaktor den pH bewusst auf ~8,0–8,5 anheben und Mg-Salz (z. B. MgCl₂) dosieren. Keimbildner/Seed-Material verbessern Korngröße und Austrag. Additivseitig steuern wir pH-/Alkalitätsführung (NaOH/NaHCO₃) und Fein-Flockung zur Fest-Flüssig-Trennung.

Prozessdetails & Additivrolle
Struvitbildung folgt der Ionenaktivität – daher sind pH, Temperatur, Ionenstärken und hydraulische Verweilzeit zentrale Hebel. Unsere Additivpakete (Koagulant/Antiscalant/pH-Regler) werden strangweise ausgelegt, um Beläge in Engstellen zu vermeiden bzw. stabile Kristallisationsbedingungen zu schaffen.

Praxisnutzen

  • Belagstrategie: weniger Stillstände, geringerer Reinigungs- und Ersatzteilaufwand.

  • Rückgewinnungsstrategie: wertstoffliche Nutzung (MAP-Dünger), Entlastung der Hauptlinie (PO₄-, NH₄-Fracht) und planbare OPEX.

Herausforderung
Schwankende Zuläufe und Mischfrachten machen starre Dosierschemata ineffizient. Ohne Echtzeitdaten drohen Überdosierung (Kosten/Schlamm) oder Unterdosierung (Grenzwert-Risiko).

Messgrößen & Regelphilosophie

  • Feed-forward (lastproportional): Dosis folgt Q·C (z. B. Durchfluss × Online-PO₄-P, NH₄-N, UV254/TOC). So greift die Regelung vor dem Prozess auf Zulauftrends.

  • Feed-back (residualgeführt): Feinjustage nach Restwerten (z. B. Ablauf-PO₄, Klarwassertrübung/NTU, Streaming-Current/Zeta-Potenzial für Koagulation, SDI für Membranschutz).

  • Prozessspezifisch:

    • Oxidation/Fenton via pH/ORP/Peroxid-Rest;

    • Biologie via NH₄-N/NO₃-N/PO₄-P/DO (inkl. Alkalität);

    • Membran via Δp, Permeat-Leitfähigkeit, SDI;

    • Struvit-Linien via pH, PO₄, NH₄-N, Mg²⁺.

Additiv-Integration & Sicherheit
Dosierpunkte werden so gelegt, dass Mischintensität und Kontaktzeit passen (Schnellmischer → Flockung → Abtrennung). Skids erhalten Rückschlagventile, Leckageüberwachung, Regler-Limits und – bei kritischen Medien – werkstoffkonforme Armaturen. Unsere kundenspezifischen Mischungen (Made in Germany) erlauben die Kopplung an SCADA und die Anpassung an standortspezifische Sensorik (z. B. Dosis als Funktion von Online-PO₄ und pH).

Praxisnutzen
Mit sauberem Online-Monitoring und zweistufiger Regelung sinken Chemikalien-OPEX und Schlammaufkommen, während Grenzwerte, Membranschutz und Prozessstabilität messbar steigen.

Nach Anwendungen:

Kühlkreisläufe

Legionellen sind stäbchenförmige Bakterien, die sich in warmem Wasser (25–45 °C) stark vermehren können. In Verdunstungskühlanlagen, Kühltürmen und Nassabscheidern entstehen Aerosole, über die Legionellen in die Umgebungsluft gelangen und schwere Lungenerkrankungen (Legionellose) auslösen können. Deshalb gehören sie zu den kritischsten hygienischen Risiken im Betrieb von Kühlwasserkreisläufen.

In Deutschland und Europa gelten strenge Anforderungen:

  • 42. BImSchV: Betreiber sind verpflichtet, Kühlanlagen regelmäßig zu überwachen, mikrobiologische Untersuchungen durchzuführen und alle Ergebnisse zu dokumentieren.

  • VDI 2047 Blatt 2: fordert den hygienisch einwandfreien Betrieb von Verdunstungskühlanlagen, inklusive klarer Vorgaben zu Probenahme, Messintervallen, Maßnahmenplänen und Dokumentationspflichten.

Unsere OEM-Prozessadditive und Konzepte sichern die Legionellenkontrolle auf mehreren Ebenen:

  • Biozide und Biozidkombinationen zur gezielten Reduktion von Legionellenpopulationen und anderen Mikroorganismen.

  • Individuell abgestimmte Dosier- und Überwachungseinstellungen, damit die Wirkung konstant und regelkonform bleibt.

  • Regelmäßige Probenahmen und Nachweisführung entsprechend den gesetzlichen Vorgaben, sodass Betreiber rechtlich abgesichert sind.

  • Berichterstattung für Behörden und Prüfinstanzen als lückenloser Nachweis eines hygienisch sicheren Betriebs.

Fazit: Mit unseren Produkten und Überwachungskonzepten wird das Risiko von Legionellenausbrüchen wirksam minimiert, die Behördenanforderungen zuverlässig erfüllt und der Betrieb hygienisch einwandfrei gesichert.

Der rechtssichere Betrieb von Kühlwasserkreisläufen setzt die Einhaltung mehrerer technischer Normen und gesetzlicher Vorgaben voraus. Besonders relevant sind:

  • VDI 2047 Blatt 2: Hygienischer Betrieb von Verdunstungskühlanlagen zur Vermeidung von Legionellenrisiken.

  • 42. BImSchV: Verpflichtung zur regelmäßigen Überwachung, Dokumentation und Meldung bei Grenzwertüberschreitungen.

  • DIN EN 16798 / VDI 3803: Anforderungen an raumlufttechnische Anlagen mit wasserführenden Kreisläufen.

  • AGFW-Arbeitsblätter: Vorgaben für Fernkälte- und Sonderanwendungen.

Um diese Normen einzuhalten, müssen die Betriebsparameter chemisch und biologisch stabil gehalten werden. Hier kommen Prozessadditive ins Spiel:

  • Korrosionsinhibitoren bilden Schutzschichten auf Metalloberflächen und verhindern Materialverluste.

  • Härtestabilisatoren und Antiscalants binden Härtebildner und verhindern Ablagerungen.

  • Biozide reduzieren Keime und Biofilme und stellen die hygienische Unbedenklichkeit sicher.

  • pH-Regulierung und Entschäumer sorgen für stabile Prozessbedingungen und störungsfreien Betrieb.

Zusätzlich ist die Kombination aus Dosierkonzepten, Überwachungsstrategien und regelmäßiger Probenahme entscheidend. Nur so kann nachgewiesen werden, dass der Kühlwasserkreislauf gesetzeskonform betrieben wird und gleichzeitig energie- und ressourceneffizient arbeitet.

Ergebnis: Unsere Prozessadditive ermöglichen es Betreibern, technische und rechtliche Anforderungen nahtlos zu erfüllen, die Anlagensicherheit zu erhöhen und die Energieeffizienz im Kühlbetrieb nachhaltig zu verbessern.

Die Leitfähigkeit des Kühlwassers ist einer der wichtigsten Parameter zur Steuerung der Wasserchemie. Sie zeigt die Gesamtkonzentration gelöster Salze an und steigt kontinuierlich mit der Verdunstung im Kühlturm. Eine zu hohe Leitfähigkeit führt zu einer kritischen Übersättigung, wodurch Härtebildner (z. B. Calcium- oder Magnesiumsalze) ausfallen und Ablagerungen auf Wärmetauscherflächen bilden. Diese Ablagerungen verschlechtern die Wärmeübertragung, erhöhen den Energieverbrauch und können die Anlage durch Scaling nachhaltig schädigen.

Die Steuerung der Leitfähigkeit erfolgt durch kontrollierte Absalzung (Blowdown) und geregelte Nachspeisung. In der Praxis wird der Sollwert an den Konzentrationsfaktor des Rohwassers angepasst. Typische Werte liegen in offenen Kreisläufen zwischen 1.500 und 3.000 µS/cm, abhängig von Wasserhärte, Werkstoffen und Betriebsweise.

Der pH-Wert hat direkten Einfluss auf die Korrosions- und Ablagerungsneigung.

  • Bei zu niedrigen Werten (< 6,5) wird die Metallkorrosion durch Säureeinwirkung stark beschleunigt.

  • Bei zu hohen Werten (> 9,0) steigt die Gefahr von Calciumcarbonat-Ausfällungen.

Ziel ist ein stabiler pH-Bereich zwischen 7,0 und 8,5 (abhängig von System, Materialien und eingesetzten Additiven). Dies wird durch pH-Stabilisatoren, Pufferlösungen und gezielte Additivdosierung erreicht.

Fazit: Nur durch die kontinuierliche Überwachung und Einstellung von Leitfähigkeit und pH-Wert lassen sich die Anforderungen an VDI 2047 Blatt 2 und 42. BImSchV einhalten und ein energieeffizienter, korrosionsarmer Betrieb sicherstellen.

Biofilme sind komplexe Ansammlungen von Mikroorganismen, die sich in einer schleimartigen Matrix auf Oberflächen im Kreislauf anlagern. Sie entstehen häufig an schlecht durchströmten Stellen oder in Wärmetauschern mit leicht erhöhter Temperatur. Biofilme sind problematisch, weil sie gleich mehrere negative Effekte verursachen:

  1. Wärmetechnisch: Bereits wenige Zehntelmillimeter Biofilm können den Wärmeübergangskoeffizienten um bis zu 20 % verschlechtern.

  2. Hydraulisch: Biofilme verengen Rohrquerschnitte, erhöhen die Strömungswiderstände und damit den Pumpenenergiebedarf.

  3. Korrosionstechnisch: Unter Biofilmen können sich anaerobe Zonen bilden, die zur Lochkorrosion führen.

  4. Hygienisch: Biofilme dienen als Reservoir für pathogene Keime, insbesondere Legionellen, die sich dort vor Bioziden schützen können.

Die Kontrolle von Biofilmen erfordert ein mehrstufiges Vorgehen:

  • Einsatz von oxidativen Bioziden (z. B. Natriumhypochlorit, Chlordioxid, Bromverbindungen), die eine breite keimtötende Wirkung haben.

  • Kombination mit nicht-oxidativen Bioziden (z. B. quartäre Ammoniumverbindungen), die Biofilme gezielt destabilisieren.

  • Dispergatoren und Biodispergatoren, die die extrazelluläre Matrix auflösen und Biozide in den Film eindringen lassen.

  • Regelmäßige Dosierstrategien im Wechselbetrieb, um Resistenzen zu vermeiden.

  • Monitoring durch Probenahme (z. B. Heterotrophe Keimzahl, ATP-Messungen) und Sichtkontrollen an Wärmetauscherflächen.

Damit wird sichergestellt, dass Biofilme gar nicht erst entstehen oder in einem Bereich gehalten werden, der den hygienischen Anforderungen der VDI 2047 Blatt 2 entspricht.

In Verdunstungskühlanlagen wird ein Teil des Kühlwassers verdunstet, wobei ausschließlich reines Wasser in die Atmosphäre abgegeben wird. Alle gelösten Inhaltsstoffe (Salze, Härtebildner, Silikate, organische Substanzen) bleiben im Kreislauf zurück. Das führt zu einer Konzentrationserhöhung. Dieser Effekt wird durch den Konzentrationsfaktor beschrieben, also das Verhältnis von Salzgehalt im Kreislaufwasser zum Salzgehalt im Rohwasser.

Beispiel: Verdoppelt sich der Konzentrationsfaktor von 2 auf 4, steigt die Ausfällungsneigung von Calciumcarbonat exponentiell an. Dadurch erhöht sich das Risiko von Ablagerungen, die nicht nur die Wärmeübertragung behindern, sondern auch lokale Überhitzungen und Materialschäden verursachen können.

Zur Beherrschung dieser Effekte sind notwendig:

  • Härtestabilisatoren und Antiscalants zur Bindung von Calcium- und Magnesiumsalzen, damit diese nicht ausfallen.

  • Korrosionsinhibitoren, um trotz steigender Salzkonzentration eine Schutzschicht auf Metalloberflächen zu gewährleisten.

  • Biozide, da die höhere Konzentration an Nährstoffen gleichzeitig das Wachstum von Mikroorganismen fördert.

  • Regelmäßige Absalzung zur Kontrolle der Leitfähigkeit und Verhinderung von kritischen Übersättigungen.

Nur durch die Balance zwischen Verdunstungsrate, Absalzung, Dosierung und Überwachung lässt sich ein stabiler Betrieb im Einklang mit den gesetzlichen Vorgaben (42. BImSchV, VDI 2047) gewährleisten.

Die Energieeffizienz von Kühlwasserkreisläufen ist direkt abhängig von der Sauberkeit und Stabilität der wasserführenden Komponenten. Schon kleinste Störungen verursachen signifikante Mehrkosten:

  • 1 mm Kalkablagerung auf Wärmetauscherflächen kann den Energieverbrauch um bis zu 10 % erhöhen.

  • Biofilme von 0,5 mm Dicke können den Wärmeübergang um 20 % verschlechtern.

  • Korrosionsschäden führen zu Druckverlusten und steigern den Energieaufwand für Pumpen.

Optimierte Wasseraufbereitung trägt entscheidend zur Reduzierung dieser Effekte bei:

  • Härtestabilisatoren verhindern die Bildung von Kalkbelägen.

  • Korrosionsinhibitoren sorgen für einen stabilen Oberflächenschutz und verhindern Druckverluste.

  • Biozide und Dispergatoren halten Oberflächen frei von Biofilmen und sichern hygienisch unbedenkliche Bedingungen.

  • pH-Stabilisatoren und Pufferlösungen sichern den optimalen Betriebsbereich für maximale Effizienz.

Zusätzlich können kontinuierliche Überwachungssysteme (Online-Messungen von pH, Leitfähigkeit, Redoxpotenzial) in Kombination mit intelligenten Dosierstrategien den Betrieb automatisieren und den Chemikalienverbrauch optimieren.

Fazit: Mit einer zielgerichteten Wasseraufbereitung lassen sich Kühlwasserkreisläufe nicht nur rechtssicher und hygienisch betreiben, sondern auch die Betriebskosten und CO₂-Emissionen signifikant senken – ein zunehmend wichtiger Faktor für Unternehmen mit Nachhaltigkeitsstrategien.

Die Einstellung eines Kühlturms erfordert eine systematische Vorgehensweise, bei der alle wasserchemischen, betrieblichen und hygienischen Aspekte berücksichtigt werden. ALMA AQUA begleitet Betreiber Schritt für Schritt:

  1. Systemaufnahme: Zunächst werden die Anlagentechnik, Betriebsweise und die eingesetzte Rohwasserqualität erfasst. Wichtige Parameter sind u. a. Leitfähigkeit, Härte, pH-Wert und Sauerstoffgehalt.

  2. Zieldefinition: Gemeinsam mit dem Betreiber werden Schwerpunkte wie Energieeffizienz, Korrosionsschutz oder Legionellenkontrolle festgelegt.

  3. Produktempfehlung: Auf Basis der Analyse wählen wir die passenden Prozessadditive (z. B. Härtestabilisatoren, Biozide, Korrosionsinhibitoren).

  4. Dosier- und Überwachungskonzept: Wir definieren Dosierstellen, Mengen, Zyklen und Grenzwerte für die Online-Überwachung. Dabei achten wir auf die Einhaltung von VDI 2047, 42. BImSchV und betriebsspezifischen Vorgaben.

  5. Probenahme & Validierung: Im laufenden Betrieb werden Wasserproben entnommen und auf mikrobiologische, korrosive und scalingrelevante Parameter untersucht.

  6. Einstellung & Optimierung: Die Ergebnisse werden in die Betriebsführung integriert, sodass der Kühlturm dauerhaft energieeffizient, regelkonform und hygienisch sicher läuft.

Damit sichern wir nicht nur die technische Stabilität, sondern auch die rechtliche Nachweisführung gegenüber Behörden und die wirtschaftliche Effizienz des Kühlturms.

Unsere Arbeit endet nicht mit der einmaligen Einstellung des Systems, sondern wir begleiten Betreiber über den gesamten Lebenszyklus ihrer Kühlwasserkreisläufe hinweg. Typische Leistungen sind:

  • Regelmäßige Probenahme und Laboranalysen, um die Einhaltung aller Grenzwerte (chemisch und mikrobiologisch) sicherzustellen.

  • Überwachungskonzepte mit kontinuierlicher Kontrolle von pH, Leitfähigkeit, Redoxpotenzial und Bioindikatoren.

  • Berichterstattung und Dokumentation zur Vorlage bei Aufsichtsbehörden im Rahmen der 42. BImSchV.

  • Anpassung der Dosierstrategien an saisonale Schwankungen, Laständerungen und Rohwasserqualität.

  • Technische Beratung bei Störungen oder Auffälligkeiten im Betrieb.

  • Schulungen für Betriebspersonal, damit die Anlagen vor Ort korrekt geführt und überwacht werden können.

Auf diese Weise wird der Kühlturm nicht nur einmalig eingestellt, sondern bleibt dauerhaft stabil, energieeffizient und hygienisch einwandfrei im Betrieb.

Kesselsysteme

Kessel- und Dampferzeuger arbeiten unter hohen Temperaturen und Drücken. Schon kleine Abweichungen in der Wasserqualität können schwerwiegende Folgen haben. Ohne gezielte Konditionierung kommt es zu Sauerstoffkorrosion, Kesselsteinbildung oder Schaumproblemen, die die Dampfqualität verschlechtern. Auch die Kondensatleitungen sind durch Kohlensäurekorrosion gefährdet.

Die Folgen sind nicht nur technischer Natur, sondern betreffen direkt die Wirtschaftlichkeit:

  • Wirkungsgradverluste durch Beläge auf Heizflächen → erhöhter Brennstoffverbrauch

  • Ungeplante Stillstände durch Materialschäden und Leckagen

  • Erhöhte Betriebskosten durch Reinigung, Ersatzteile oder Notfallchemikalien

Zusätzlich gibt es klare normative Vorgaben:

  • EN 12952-12 (Wasserrohrkessel) und EN 12953-10 (Großwasserraumkessel) definieren Wasserqualitäten, Grenzwerte und Prüfintervalle

  • Hersteller geben spezifische Zielwerte für Leitfähigkeit, pH/Alkalität, Phosphat, Kieselsäure und Sauerstoff vor

  • Betreiber sind zur dokumentierten Probenahme und Nachweisführung verpflichtet

Damit wird deutlich: Nur ein abgestimmtes Gesamtkonzept aus Rohwasseraufbereitung, Entgasung, chemischer Behandlung und Überwachung sichert Dampfqualität, Energieeffizienz und Werkstoffschutz.

Die Wahl der Additive richtet sich nach Rohwasserqualität, Kesseltyp und Betriebsbedingungen. In der Praxis kommen fünf Hauptgruppen zum Einsatz:

  • Sauerstoffbinder (O₂-Scavenger): Binden Rest-Sauerstoff nach der Entgasung und verhindern Korrosion in Speise- und Kesselwasserleitungen. Typisch sind Sulfit oder moderne carbohydrazidbasierte Produkte mit passivierender Wirkung.

  • Härtestabilisatoren und Phosphat-/Polymer-Konditionierung: Sie binden Härtebildner und dispergieren Partikel, sodass kein harter Kesselstein entsteht. Polymere halten Schlämme in Schwebe, die gezielt über Abschlämmung entfernt werden.

  • Alkalisierungsmittel & pH-Puffer: Sie stellen die richtige Alkalität ein, stabilisieren das Phosphat-Programm und minimieren Korrosionsrisiken.

  • Entschäumer: Verhindern Schaumbildung und sichern damit eine konstante Dampfqualität ohne Carry-over.

  • Kondensatbehandlungsmittel: Neutralisierende Amine heben den pH-Wert im Kondensat an, während filmbildende Substanzen hydrophobe Schutzschichten auf Rohrleitungen erzeugen.

Die Dosierstrategie ist entscheidend: Additive müssen an den richtigen Stellen eingebracht werden – typischerweise in die Speiseleitung oder direkt in den Kesseltrommelbereich. Ergänzend sichern Online-Messungen (Leitfähigkeit, pH, Sauerstoff) sowie Laboranalysen die richtige Einstellung. Nur durch diese Kombination bleibt das System belags- und korrosionsfrei und erfüllt die Anforderungen der Normen.

Der regelkonforme Betrieb eines Kesselwassersystems hängt nicht nur von der richtigen Chemie, sondern auch von einer konsequenten Überwachung ab. ALMA AQUA unterstützt Betreiber dabei, die Anforderungen der EN 12952/12953 zuverlässig zu erfüllen.

Zentrale Bausteine sind:

  • Online-Überwachung: Leitfähigkeit, pH, Temperatur, Druck und Abschlämmmengen werden kontinuierlich erfasst.

  • Laboranalysen: Regelmäßige Bestimmungen von Phosphat, Alkalität, Kieselsäure, Eisen, Kupfer, Sauerstoff und Härteparametern ergänzen die Online-Daten.

  • Probenahme: Erfolgt über gekühlte Probenahmestellen an Speise-, Kessel- und Kondensatleitungen, um verfälschte Werte zu vermeiden.

  • Abschlämmstrategie: Kombination aus kontinuierlicher Leitfähigkeitsregelung und periodischer Bodenabschlammung, um Salze und Schlämme aus dem System zu entfernen.

Die Ergebnisse werden dokumentiert, in Trendanalysen ausgewertet und mit den Normen abgeglichen. Abweichungen führen zu klar definierten Maßnahmen (z. B. Anpassung der Dosierung oder des Abschlämmbetriebs).

ALMA AQUA erstellt für jeden Kunden einen spezifischen Überwachungsplan mit Sollwerten, Grenzwerten, Messfrequenzen und Verantwortlichkeiten. So wird sichergestellt, dass der Kesselbetrieb rechtskonform, energieeffizient und auditfest läuft.

Die Wahl des richtigen Konditionierungsprogramms ist entscheidend, um Ablagerungen im Kessel zu vermeiden und gleichzeitig eine stabile Wasserchemie zu gewährleisten.

Phosphat-Programme sind seit Jahrzehnten Standard und zeichnen sich durch ihre Robustheit aus:

  • Sie reagieren mit Calcium und Magnesium zu weichen, leicht abschlämmbaren Schlämmen.

  • Durch gezielte Alkalitätseinstellung lassen sich Ausfällungen kontrollieren.

  • Besonders geeignet für höhere Druckstufen und konstante Betriebsbedingungen, da hier eine stabile Restphosphatführung gut realisierbar ist.

Polymer-Programme setzen auf moderne Dispergatoren, die Härtebildner und Partikel in Schwebe halten:

  • Sie vermeiden Ausfällungen vollständig und führen zu einer sauberen Kesselinnenoberfläche.

  • Sie sind flexibler gegenüber schwankenden Rohwasserqualitäten und Laständerungen.

  • Besonders geeignet für variable Betriebsweisen oder Systeme, in denen eine präzise Phosphatführung schwierig ist.

In der Praxis wird häufig eine Kombination aus Phosphat und Polymeren eingesetzt, um die Vorteile beider Systeme zu nutzen. Welche Strategie optimal ist, hängt von Kesseltyp, Druckstufe, Rohwasserqualität und Betriebspraxis ab. ALMA AQUA erstellt hierfür individuelle Programme, die exakt auf die jeweilige Anlage abgestimmt sind.

Das Kondensat stellt einen wesentlichen Teil des Wasserhaushalts dar und ist aus energetischer Sicht extrem wertvoll. Gleichzeitig ist es durch CO₂-Aufnahme anfällig für Korrosion. Hier kommen spezielle Additive ins Spiel, die je nach Anlagentyp und Kondensatnetz unterschiedlich wirken.

Neutralisierende Amine (z. B. Morpholin, Ethanolamin, Cyclohexylamin):

  • Binden Kohlensäure und heben den pH-Wert im Kondensat an.

  • Schützen so vor CO₂-induzierter Korrosion.

  • Eignen sich besonders für Netze mit hohem Rücklaufanteil und gleichmäßigen Betriebsbedingungen.

Filmbildende Amine (Film Forming Substances, FFS):

  • Bilden einen hydrophoben Schutzfilm auf den Rohrinnenflächen.

  • Verhindern direkten Kontakt von Kondensatwasser und Metall.

  • Bieten Vorteile bei verzweigten oder schlecht kontrollierbaren Netzen, da der Schutz auch bei schwankender Chemie bestehen bleibt.

In vielen Fällen wird ein Hybridansatz gewählt, bei dem neutralisierende Amine für pH-Stabilität und filmbildende Substanzen für zusätzlichen Materialschutz sorgen.

Die Wahl des richtigen Kondensatprogramms ist eng mit der Netztopologie, Rücklaufquote und Prozessanforderungen verknüpft. ALMA AQUA unterstützt Betreiber mit detaillierten Analysen, Dosierstrategien und Monitoringkonzepten, um das Kondensatnetz langfristig korrosionsfrei und energieeffizient zu halten.

Die Art des Kessels bestimmt maßgeblich die Anforderungen an die Wasserchemie und die Behandlung mit Prozessadditiven. Während die Grundprinzipien – Korrosionsschutz, Ablagerungskontrolle, Dampf- und Kondensatqualität – für alle Systeme gelten, unterscheiden sich die Details deutlich.

Großwasserraumkessel (EN 12953):

  • Weit verbreitet in der Industrie, robust und tolerant gegenüber schwankenden Betriebsbedingungen.

  • Wasser- und Dampfraum sind groß, wodurch kurzfristige Belastungen abgepuffert werden können.

  • Behandlung: Klassisch mit Phosphat-/Polymer-Programmen, Alkalisierungsmitteln und Entschäumern. Überwachung über Leitfähigkeit, Phosphat und pH.

Wasserrohrkessel (EN 12952):

  • Werden bei höheren Drücken und Leistungen eingesetzt, z. B. in Kraftwerken oder energieintensiven Industrien.

  • Sehr empfindlich gegenüber Ablagerungen, da dünnwandige Rohre mit hohen Wärmeflüssen betrieben werden. Schon dünne Beläge führen hier zu Überhitzung und Schäden.

  • Behandlung: Strengere Anforderungen an Speise- und Kesselwasser (vollentsalzt, ggf. mit Polishing über Mischbettfilter). Häufig wird auf All-Volatile-Treatment (AVT)-Strategien mit Sauerstoffbinder und pH-Stellmitteln gesetzt. Phosphatführung ist nur eingeschränkt zulässig und wird eng überwacht.

Niederdruckkessel:

  • Arbeiten oft in kleineren Gewerbeanwendungen oder als Hilfskessel.

  • Geringere Drücke und Temperaturen, aber oft mit stark schwankenden Lasten.

  • Behandlung: Weniger komplex, meist mit Enthärtung, Sulfitdosierung und einfacher Phosphatführung abgedeckt. Dennoch sind regelmäßige Probenahmen entscheidend, um Korrosion und Belagsbildung zu vermeiden.

Heißwasserkessel:

  • Werden für Prozess- und Fernwärme eingesetzt.

  • Keine Verdampfung, daher steht die Korrosionskontrolle im Vordergrund.

  • Behandlung: Fokus auf Sauerstoffbindung, pH-Führung und Korrosionsinhibitoren, weniger auf Entschäumung oder Dampfqualität.

Zusammenfassung:

  • Großwasserraumkessel: robust, klassische Programme, höhere Toleranz.

  • Wasserrohrkessel: hohe Empfindlichkeit, strengste Wasserqualität, AVT-Programme.

  • Niederdruckkessel: einfache Systeme, aber mit erhöhtem Risiko bei schwankendem Betrieb.

  • Heißwasserkessel: Schwerpunkt Korrosionsschutz, keine Dampfaufbereitung.

ALMA AQUA berücksichtigt diese Unterschiede und entwickelt maßgeschneiderte Dosier- und Überwachungskonzepte, die den jeweiligen Kesseltyp, die Druckstufe und die Herstellervorgaben exakt abbilden.

Der Betrieb einer Kesselanlage endet nicht mit der einmaligen Inbetriebnahme. Entscheidend ist eine kontinuierliche Betreuung, die sicherstellt, dass Speise-, Kessel- und Kondensatwasser jederzeit innerhalb der zulässigen Grenzwerte geführt werden. ALMA AQUA unterstützt Betreiber mit einem vollständigen Leistungspaket über den gesamten Lebenszyklus:

  • Regelmäßige Probenahme und Analytik: Untersuchung von Leitfähigkeit, pH, Sauerstoff, Härte, Phosphat, Kieselsäure, Eisen/Kupfer sowie Kondensatparametern.

  • Überwachungskonzepte: Kombination aus Online-Messungen (Leitfähigkeit, pH, Sauerstoff, Temperatur) und Laboranalysen mit definierter Messfrequenz.

  • Dosier- und Betriebsoptimierung: Anpassung von Chemikalienmengen, Abschlämmstrategien und pH-Führung an aktuelle Betriebszustände.

  • Berichterstattung und Dokumentation: Bereitstellung von Messprotokollen, Trendanalysen und normgerechten Nachweisen (EN 12952/12953).

  • Schulung und Training des Betriebspersonals: Vermittlung von Know-how für richtige Probenahme, Chemikalienhandhabung und Störfallroutinen.

  • Störfall- und Optimierungsunterstützung: Schnelle Anpassung von Behandlungsprogrammen bei Rohwasseränderungen, Lastspitzen oder Abweichungen.

So stellen wir sicher, dass Kesselanlagen nicht nur regelkonform, sondern auch energieeffizient, sicher und wirtschaftlich betrieben werden.

Die korrekte Einstellung ist die Grundlage für einen stabilen und sicheren Betrieb. Wir gehen dabei in mehreren aufeinander abgestimmten Schritten vor:

  1. Systemaufnahme: Analyse der Kesselanlage (Kesseltyp, Druckstufe, Speisewasserstation, Entgasung, Abschlämmungen) sowie Aufnahme der Betriebsbedingungen und Rohwasserqualität.

  2. Zieldefinition: Festlegung der Prioritäten – z. B. maximale Dampfqualität, Minimierung von Korrosion, Reduktion von Brennstoffkosten oder erhöhte Kondensatrückgewinnung.

  3. Produktempfehlung: Auswahl der passenden Additive (Sauerstoffbinder, Phosphat-/Polymer-Konditionierung, Alkalisierer, Entschäumer, Kondensatprogramme) auf Basis der Analyse.

  4. Dosier- und Überwachungskonzept: Entwicklung einer Strategie mit Dosierstellen, Mengen, Sollwerten für Leitfähigkeit, pH, Phosphat und Abschlämmzyklen.

  5. Validierung durch Probenahme: Regelmäßige Labor- und Online-Messungen bestätigen, dass die eingestellten Werte stabil eingehalten werden.

  6. Optimierung und Dokumentation: Anpassung der Strategie im Betrieb, Erstellung von Trendberichten und Nachweisen für Betreiber und Behörden.

Damit wird sichergestellt, dass das Kesselsystem vom ersten Betriebstag an regelkonform geführt wird und sich auch unter wechselnden Bedingungen zuverlässig und effizient betreiben lässt.

Membrananlagen

Membrananlagen wie Umkehrosmose (RO), Nanofiltration (NF) oder Ultrafiltration (UF) arbeiten mit hohen Rückhaltleistungen. Dadurch werden im Konzentratstrom Härtebildner, Sulfate, Silikate und andere Salze stark aufkonzentriert. Ohne geeignete Gegenmaßnahmen bilden sich Scaling-Beläge auf der Membranoberfläche. Diese Beläge blockieren die Poren, erhöhen den Differenzdruck und reduzieren den Permeatdurchsatz.

Die Folgen von unkontrolliertem Scaling sind:

  • Erhöhter Energieverbrauch durch höhere Förderdrücke

  • Abnehmende Salzrückhaltung und schwankende Permeatqualität

  • Zunehmender Reinigungsaufwand bis hin zu irreversiblen Membranschäden

  • Verkürzte Standzeit der Membranelemente und höhere OPEX

Antiscalants verhindern diese Effekte, indem sie das Kristallwachstum stören, Kristallkeime blockieren und die Ausfällung von Härtesalzen aufschieben oder komplett verhindern. Das Ergebnis ist ein stabiler Betrieb mit:

  • höheren Recovery Rates (Ausbeute),

  • verlängerten Reinigungsintervallen,

  • konstanter Wasserqualität,

  • signifikant längerer Membranlebensdauer.

Ein präzise eingestelltes Antiscalant-Programm ist damit nicht nur technischer Schutz, sondern ein zentraler Hebel zur Kostenoptimierung und Effizienzsteigerung im Membranbetrieb.

Neben Scaling zählt Biofouling zu den Hauptursachen für Leistungseinbußen. Mikroorganismen lagern sich auf den Membranoberflächen an, bilden Biofilme und führen zu einem schleichenden, oft schwer erkennbaren Leistungsabfall. Diese Schichten erhöhen die Druckverluste, verringern den Wasserfluss und dienen als Nährboden für pathogene Keime.

Auch organische Substanzen (z. B. Huminstoffe), Eisen-/Manganverbindungen oder Silikate können Beläge bilden, die die Membranporen blockieren und die Materialstruktur belasten.

Maßnahmen gegen Biofouling und organische Beläge:

  • Kontrollierte Vorbehandlung (Filtration, Enthärtung, Enteisenung, Aktivkohlefilter) zur Reduzierung der Belastung im Zulauf

  • Biozidprogramme mit oxidativen oder nicht-oxidativen Wirkstoffen, abgestimmt auf Membranmaterialien und Zulassungen

  • Dispergatoren, die Biofilme aufbrechen und den Transport organischer Partikel erleichtern

  • Regelmäßige CIP-Reinigung (alkalisch/enzymatisch) zur Entfernung von organischen Schichten

  • Monitoring durch mikrobiologische Tests (z. B. HPC, ATP, qPCR), Druckdifferenz- und Permeatflussmessungen

Nur eine Kombination aus vorbeugenden Maßnahmen, angepassten Biozidstrategien und gezielten Reinigungen verhindert, dass Biofilme und organische Beläge die Wirtschaftlichkeit der Membrananlage gefährden.

Selbst bei optimaler Dosierung von Antiscalants und Bioziden lassen sich Ablagerungen nicht vollständig vermeiden. Deshalb gehört die Cleaning-in-Place (CIP)-Reinigung zum Pflichtprogramm jeder Membrananlage. Sie wird nicht nach festen Intervallen, sondern nach definierten Betriebsparametern eingeleitet:

  • Permeatleistung sinkt um 10–15 % gegenüber dem Ausgangswert

  • Differenzdruck steigt über den Membranstufen an

  • Salzrückhaltung nimmt ab und die Permeatqualität verschlechtert sich

Arten von Reinigungsmitteln:

  • Saure Reiniger: Entfernen Kalk-, Sulfat- und Metallbeläge (Calcium, Barium, Eisen, Mangan)

  • Alkalische Reiniger: Beseitigen organische Beläge, Biofilme, Öle und Fette

  • Spezialreiniger: Lösen Silikatablagerungen oder Mischbeläge

Ein CIP-Verfahren besteht aus Spülen, Zirkulieren mit angepasster Chemie und Temperatur, Einwirkzeiten und abschließendem Klarspülen. Entscheidend ist, dass die Reinigungsmittel auf das Membranmaterial abgestimmt sind, da z. B. freie Chlorverbindungen viele Polyamidmembranen irreparabel schädigen.

Ein strukturiertes CIP-Konzept stellt sicher, dass die Membranen ihre ursprüngliche Leistungsfähigkeit zurückerhalten und ihre Lebensdauer maximiert wird.

Die Recovery Rate beschreibt das Verhältnis von Permeat zu Zulaufwasser und ist ein entscheidender Parameter für die Wirtschaftlichkeit von RO-Anlagen. Eine hohe Recovery Rate spart Wasser, Energie und Abwasserentsorgungskosten. Gleichzeitig erhöht sich mit steigendem Rückhalt aber die Konzentration von Salzen und Härtebildnern im Konzentratstrom – und damit das Risiko für Scaling.

Die Optimierung erfolgt durch eine Kombination aus Prozessführung und Additiveinsatz:

  • Antiscalants: ermöglichen höhere Konzentrationsfaktoren, indem sie Kristallisationsprozesse unterdrücken.

  • Online-Monitoring: Kontrolle von Leitfähigkeit, pH und Druckdifferenz, um kritische Zustände frühzeitig zu erkennen.

  • Abstimmung mit Rohwasserqualität: Der maximal zulässige Recovery-Wert hängt stark von Calcium, Sulfat, Silikat, Eisen und Barium ab.

  • Staging & Hydraulik: Mehrstufige Anlagendesigns ermöglichen höhere Gesamtrecovery bei gleichzeitiger Entlastung einzelner Membranstufen.

  • Simulationstools: Softwaremodelle (z. B. von Membranherstellern) berechnen die Scaling-Gefahr in Abhängigkeit von Wasserchemie und Recovery.

Nur durch diese Maßnahmen lässt sich die Recovery Rate in Richtung wirtschaftlich optimaler Werte (z. B. 75–85 % im Industriebereich) anheben, ohne die Membranen zu gefährden.

Der Silt Density Index (SDI) ist der wichtigste Parameter zur Bewertung der Rohwasserqualität vor einer Membrananlage. Er misst die Neigung von Wasser, Filter oder Membranen durch kolloidale Partikel und feine Schwebstoffe zu verblocken.

Typische Grenzwerte:

  • SDI ≤ 5: erforderlich für den sicheren Betrieb von RO-Anlagen

  • SDI 5–20: Vorbehandlung zwingend erforderlich (z. B. Sandfilter, Ultrafiltration, Koagulation/Flockung)

  • SDI > 20: direkter Einsatz von RO-Membranen nicht möglich

Bedeutung im Betrieb:

  • Ein zu hoher SDI führt zu Belagsbildung und Druckanstieg in der Membran.

  • Er beeinflusst die Häufigkeit von CIP-Reinigungen und damit die Betriebskosten.

  • Regelmäßige SDI-Messungen sind fester Bestandteil des Betriebsmonitorings und werden oft von Behörden oder Kunden als Nachweis gefordert.

ALMA AQUA stellt sicher, dass Membrananlagen mit geeigneter Vorbehandlung (Filtration, Flockung, UF) und kontinuierlicher SDI-Überwachung betrieben werden. So werden Foulingrisiken minimiert, die CIP-Frequenz reduziert und die Standzeiten der Membranelemente verlängert.

Die Wahl der richtigen Biozidstrategie ist entscheidend, um Biofouling in Membransystemen dauerhaft zu kontrollieren. Da Membranen – insbesondere Polyamid-Membranen – empfindlich auf bestimmte Chemikalien reagieren, muss der Einsatz sehr sorgfältig abgestimmt werden.

Oxidative Biozide (z. B. Natriumhypochlorit, Chlordioxid, Ozon):

  • Wirken breitbandig und sehr schnell gegen Bakterien, Algen und Pilze.

  • Entfernen Biofilme durch oxidative Zerstörung der Zellstrukturen.

  • Dürfen bei RO- und NF-Membranen nur sehr eingeschränkt eingesetzt werden, da Polyamid bei freiem Chlor oder Ozon irreversibel geschädigt wird.

  • Häufig geeignet für Vorbehandlungen (z. B. in UF-Systemen, Kühlwasservorstufen oder offenen Speichertanks).

Nicht-oxidative Biozide (z. B. Isothiazolinone, quartäre Ammoniumverbindungen, Glutaraldehyd):

  • Greifen gezielt in den Stoffwechsel von Mikroorganismen ein und zerstören Zellwände.

  • Membranverträglich, da sie keine oxidative Zersetzung hervorrufen.

  • Wirken auch in Biofilmen, allerdings langsamer und oft abhängig von Einwirkzeit und Konzentration.

  • Werden typischerweise im laufenden Betrieb von RO- und NF-Anlagen eingesetzt.

Praxisstrategie:

  • Kombination aus oxidativer Desinfektion in der Rohwasseraufbereitung und nicht-oxidativem Biozideinsatz im laufenden Membranbetrieb.

  • Ergänzt durch regelmäßige CIP-Reinigungen zur Entfernung von abgestorbenem Biomaterial.

  • Strenge Einhaltung der Herstellervorgaben zu Dosiermengen, Kontaktzeiten und Spülzyklen, um Membranschäden auszuschließen.

Mit einer abgestimmten Biozidstrategie können mikrobiologische Belastungen nachhaltig kontrolliert, die Druckverluste niedrig gehalten und die Membranstandzeiten erheblich verlängert werden.

Die richtige Auswahl und Dosierung von Antiscalants entscheidet darüber, ob eine Membrananlage stabil, effizient und langfristig betrieben werden kann. Standardlösungen reichen oft nicht aus, da jede Wasserzusammensetzung individuelle Risiken für Scaling birgt.

ALMA AQUA setzt daher auf spezialisierte Berechnungstools, die auf Basis von Wasseranalysen präzise Vorhersagen über mögliche Ausfällungen treffen. Dabei werden Parameter wie Calcium, Magnesium, Barium, Strontium, Silikat, Eisen, Sulfat und Carbonathärte berücksichtigt.

Das Berechnungstool liefert:

  • Prognosen zu Übersättigungsindizes für verschiedene Härtebildner (z. B. Langelier-, Stiff & Davis- oder Silikat-Indizes).

  • Berechnung der Ausfallgrenzen (Solubility Limits) für Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Strontiumsulfat und Silikate.

  • Empfehlungen für die optimale Antiscalant-Dosierung in mg/L, abgestimmt auf die gewünschte Recovery Rate.

  • Szenarien für unterschiedliche Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck, Recovery), um auch Lastwechsel und Rohwasserschwankungen abzusichern.

Durch diese simulationsgestützte Vorgehensweise stellen wir sicher, dass:

  • genau das richtige Antiscalant für die jeweilige Wasserchemie ausgewählt wird,

  • die Anlage mit maximal möglicher Recovery gefahren werden kann,

  • Scaling zuverlässig vermieden und die Reinigungsintervalle verlängert werden.

So verbinden wir wissenschaftlich fundierte Berechnung mit praktischer Betriebssicherheit – und bieten Betreibern eine maßgeschneiderte Lösung für die effiziente Führung ihrer Membrananlagen.

Membrananlagen unterliegen im Betrieb unterschiedlichen Belastungen. Ablagerungen können mineralischen, organischen oder biologischen Ursprungs sein – oft auch in Kombination. Eine wirksame CIP-Strategie (Cleaning-in-Place) muss deshalb exakt auf die Art der Beläge abgestimmt sein, um sie zu entfernen, ohne die Membranen zu schädigen.

Typische Ablagerungsarten und ihre Reinigung:

  • Mineralische Beläge (Scaling): Dazu gehören Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Strontiumsulfat oder Silikate. → Behandlung mit sauren Reinigern (z. B. Zitronensäure, Phosphorsäure oder organische Komplexbildner), die die Salze lösen und die Membranoberfläche wieder freigeben.

  • Metallische Ablagerungen (Eisen, Mangan, Aluminium): Entstehen durch Korrosionsprodukte oder unzureichende Vorbehandlung. → Entfernung durch spezielle Komplexbildner oder reduzierende Mittel, die die Oxidationsprodukte zurücklösen.

  • Organische Beläge: Huminstoffe, Öle, Fette oder Tenside können Membranporen blockieren. → Reinigung mit alkalischen Reinigern, die Tenside enthalten und organische Substanzen dispergieren.

  • Biofouling (mikrobiologische Beläge): Bakterienkolonien und Biofilme verursachen Druckverluste und Hygienerisiken. → Entfernung durch alkalische Reiniger mit Enzymen oder Dispergatoren, ggf. gefolgt von einer Desinfektion mit nicht-oxidativen Bioziden.

Strategische Punkte bei der CIP-Planung:

  • Kombination von Reinigern: Oft ist eine saure + alkalische Reinigung im Wechsel erforderlich, um Mischbeläge zu entfernen.

  • Reihenfolge: In der Regel wird zuerst alkalisch (gegen organische Beläge und Biofilme), dann sauer (gegen mineralische Ablagerungen) gereinigt.

  • Betriebsparameter: Temperatur, pH und Kontaktzeit müssen exakt eingehalten werden, um maximale Wirkung bei minimaler Membranbelastung zu erzielen.

  • Monitoring: Erfolgskontrolle über Differenzdruck, Permeatfluss und Salzrückhaltung – erst wenn diese Parameter sich stabilisieren, gilt die CIP als erfolgreich.

Mit dieser belagsabhängigen Reinigungsstrategie können Betreiber sicherstellen, dass Ablagerungen gezielt entfernt, die Membranen geschont und die ursprüngliche Leistungsfähigkeit der Anlage wiederhergestellt wird.

Wärmenetze & Fernwärme

Wärmenetze sind auf eine zuverlässige Energieübertragung über Jahrzehnte ausgelegt. Das Transportmedium Wasser steht dabei ständig in Kontakt mit den Werkstoffen der Anlage – Rohre, Wärmetauscher, Pumpen und Armaturen. Schon kleinste chemische oder physikalische Störungen können langfristig große Schäden verursachen.

Ohne gezielte Konditionierung drohen:

  • Korrosionsschäden: Sauerstoffeintrag über Nachspeisung oder Undichtigkeiten führt zu Lochfraß und Spannungsrisskorrosion. Falsche pH-Führung beschleunigt Materialangriff, insbesondere bei Mischinstallationen mit Stahl, Kupfer oder Aluminium.

  • Ablagerungen und Verschlammung: Magnetitbildung, Kalkablagerungen oder Rostschlämme setzen Rohrleitungen und Wärmetauscher zu. Das reduziert den Strömungsquerschnitt und verschlechtert den Wärmeübergang.

  • Energieverluste: Schon dünne Beläge auf Wärmetauscherflächen senken den Wirkungsgrad erheblich und erhöhen die Pumpenleistung.

  • Erhöhte Betriebskosten: Regelmäßige Spülungen, Entschlammungen und Materialtausch verursachen hohe OPEX und führen oft zu ungeplanten Stillständen.

Die Wasseraufbereitung sorgt dafür, dass die Wasserchemie innerhalb der Vorgaben von AGFW FW 510, FW 524 und VDI 2035 bleibt. Damit werden Korrosions- und Ablagerungsprozesse gezielt verhindert und die Lebensdauer der Netzinfrastruktur deutlich verlängert.

Die richtige Auswahl der Additive ist der Schlüssel für die chemische Stabilität des Netzwassers. Anders als bei offenen Kühlsystemen handelt es sich bei Wärmenetzen um geschlossene Kreisläufe mit langen Verweilzeiten und hohen Temperaturen – die Anforderungen sind deshalb speziell.

Typische Additivgruppen und ihr Nutzen:

  • Korrosionsinhibitoren: Sie bilden einen stabilen Schutzfilm auf den Metalloberflächen, der Sauerstoff- und CO₂-Korrosion zuverlässig unterbindet. Damit werden besonders anfällige Bereiche wie Wärmetauscherbündel und Pumpenlaufräder geschützt.

  • Härtestabilisatoren & Dispergatoren: Sie halten Kalk, Magnetit und Schlamm in Schwebe, sodass diese mit dem Umlauf transportiert und nicht abgelagert werden. Ablagerungen auf Wärmetauscherflächen werden so effektiv vermieden.

  • pH-Stabilisatoren & Alkalisierungsmittel: Sie sorgen dafür, dass der pH-Wert in einem normgerechten Fenster bleibt (oft 8,2–10,0, je nach Werkstoffsystem). Das schützt vor Materialangriff und sichert die Stabilität der Inhibitoren.

  • Sauerstoffbinder: Trotz geschlossener Systeme kann Sauerstoff über Nachspeisungen oder Diffusion ins Netz gelangen. Spezielle O₂-Scavenger binden den Rest-Sauerstoff und verhindern Korrosionsreaktionen.

Das Ergebnis ist ein chemisch stabiles Netz, in dem Wärme effizient übertragen und Betriebskosten langfristig reduziert werden.

Der Betrieb von Fernwärmesystemen wird durch eine Vielzahl an technischen Regeln abgesichert. Diese Normen geben nicht nur Zielwerte für die Wasserchemie vor, sondern auch Verfahren für Probenahme, Überwachung und Nachweisführung.

Wesentliche Regelwerke sind:

  • AGFW-Arbeitsblatt FW 510: Definiert die Anforderungen an Füll- und Ergänzungswasser. Parameter wie Leitfähigkeit, Härte, Sauerstoff, Eisen und pH müssen hier eingehalten werden.

  • AGFW-Arbeitsblatt FW 524: Regelt die Wasseraufbereitung, Überwachung und Dokumentation im laufenden Betrieb.

  • VDI 2035: Beschreibt Strategien zur Vermeidung von Korrosion und Steinbildung in Warmwasserheizungen – auch für Fernwärmeanlagen relevant.

  • DIN EN 14336: Enthält Anforderungen an die Inbetriebnahme und Prüfungen von Warmwasser-Heizungsanlagen.

Durch die Einhaltung dieser Regelwerke erreichen Betreiber:

  • Rechtssicherheit, da alle Vorgaben normgerecht dokumentiert werden,

  • Planungssicherheit, weil Schadensfälle und Ausfälle minimiert werden,

  • Wirtschaftlichkeit, da Effizienzverluste vermieden und Instandhaltungskosten gesenkt werden.

ALMA AQUA unterstützt Betreiber dabei, diese Regelwerke nicht nur einzuhalten, sondern durch maßgeschneiderte Dosier- und Überwachungskonzepte optimal umzusetzen.

Die Einstellung eines Wärmenetzes ist ein strukturierter Prozess, der sicherstellt, dass das Netz von Beginn an chemisch stabil und normkonform betrieben wird.

Der Ablauf umfasst mehrere Phasen:

  1. Systemaufnahme: Erfassung der Netzstruktur, eingesetzten Materialien, Temperaturen, Volumina und Nachspeisemengen.

  2. Zieldefinition: Festlegung von Prioritäten – z. B. Korrosionsschutz, Ablagerungskontrolle, Energieeffizienz oder Nachweisführung.

  3. Produktempfehlung: Auswahl geeigneter Additive (Inhibitoren, Dispergatoren, pH-Stabilisatoren, O₂-Binder), abgestimmt auf die Netzparameter.

  4. Dosier- und Überwachungskonzept: Festlegung der Dosierpunkte und Sollwerte (pH, Leitfähigkeit, Sauerstoff, Eisen, Trübung), Definition von Überwachungsintervallen und Grenzwerten.

  5. Probenahme & Validierung: Durchführung von Labor- und Online-Messungen, Abgleich mit Normwerten und Herstellervorgaben.

  6. Berichterstattung & Optimierung: Dokumentation der Ergebnisse, Trendanalysen und Anpassung bei Laständerungen oder Rohwasserfluktuationen.

So wird gewährleistet, dass das Netz vom ersten Betriebstag an effizient und regelkonform arbeitet und über die gesamte Lebensdauer stabil bleibt.

Ein Wärmenetz ist ein dynamisches System: Lastprofile ändern sich, Nachspeisemengen variieren und über die Zeit können Leckagen oder Undichtigkeiten auftreten. Auch die Wasserchemie ist nicht statisch, sondern reagiert auf Temperatur- und Druckschwankungen.

ALMA AQUA begleitet Betreiber deshalb nicht nur bei der Inbetriebnahme, sondern über den gesamten Lebenszyklus des Netzes hinweg.

Unsere Leistungen im laufenden Betrieb umfassen:

  • Regelmäßige Probenahmen & Laboranalysen von Netz-, Ergänzungs- und Füllwasser (Parameter u. a. pH, Leitfähigkeit, Sauerstoff, Eisen, Trübung).

  • Online-Monitoring mit kontinuierlicher Erfassung von Leitfähigkeit, pH, Temperatur und Sauerstoff sowie Alarmfunktionen bei Abweichungen.

  • Optimierung der Dosierstrategie, um Chemikalienbedarf, Energieeinsatz und Abschlammungen zu reduzieren.

  • Schulung des Betriebspersonals, damit vor Ort die richtigen Maßnahmen ergriffen werden können.

  • Dokumentation & Nachweisführung, die für interne Qualitätssicherung und externe Behördenprüfungen auditfest ist.

Damit profitieren Betreiber von einer dauerhaft stabilen Wasserchemie, maximaler Betriebssicherheit und nachweisbarer Normenkonformität – und sichern so die Wirtschaftlichkeit ihrer Wärmenetze langfristig ab.

Auch geschlossene Wärmenetze sind nicht vollkommen sauerstofffrei. Jede Nachspeisung bringt potenziell gelösten Sauerstoff in das System, und selbst kleinste Mengen können Korrosionsprozesse stark beschleunigen.

Die Folgen von Sauerstoffeintrag sind:

  • Lochfraßkorrosion an Stahlrohren und Wärmetauschern, insbesondere in Bereichen mit niedriger Strömungsgeschwindigkeit.

  • Magnetitbildung (Fe₃O₄) als Korrosionsprodukt, das in Leitungen und Abscheidern zu Schlammablagerungen führt.

  • Störung der Inhibitorwirkung, da Sauerstoff bestimmte Schutzfilme destabilisieren kann.

Strategien zur Kontrolle:

  • Verwendung von vollentsalztem Ergänzungswasser mit sehr geringer Gaslöslichkeit.

  • Einsatz von Sauerstoffbindern, die Rest-O₂ chemisch neutralisieren.

  • Druckhaltungssysteme und Membranentgasung, um den Sauerstoffeintrag technisch zu minimieren.

  • Monitoring, z. B. durch regelmäßige Messung von gelöstem Sauerstoff und Eisen als Korrosionsindikator.

So bleibt das Netz auch bei unvermeidbarer Nachspeisung chemisch stabil und langfristig korrosionsfrei.

Magnetit (Fe₃O₄) entsteht durch Korrosionsprozesse in Stahlleitungen und ist in Fernwärmenetzen ein bekanntes Nebenprodukt. Einerseits kann Magnetit in dünnen Schutzschichten sogar korrosionshemmend wirken, andererseits führt überschüssiges Magnetit in Suspension zu massiven Betriebsproblemen.

Probleme durch Magnetit im Netz:

  • Bildung von Schlämmen, die Wärmetauscher verstopfen oder Pumpen belasten.

  • Erhöhte Strömungswiderstände und dadurch höherer Energiebedarf.

  • Unwuchten und Verschleiß in Pumpen und Armaturen.

Maßnahmen zum Magnetitmanagement:

  • Chemische Dispergatoren, die Magnetitpartikel in Schwebe halten und Ablagerungen verhindern.

  • Abscheider und Filter, die Feststoffe gezielt aus dem Netz entfernen.

  • Korrosionsinhibitoren, die die Bildung von Magnetit schon im Ansatz unterdrücken.

  • Regelmäßige Analysen von Eisen- und Feststoffgehalten zur Bewertung der Netzstabilität.

Ein strukturiertes Magnetitmanagement stellt sicher, dass Fernwärmenetze frei von Ablagerungen und energieeffizient betrieben werden können.

Die pH-Führung ist einer der wichtigsten Faktoren für den Korrosionsschutz. In klassischen Hochtemperatur-Fernwärmenetzen liegen die Zielwerte meist zwischen pH 9,0 und 10,0, da hier Korrosionsgeschwindigkeit und Inhibitorstabilität optimal im Gleichgewicht sind.

In Niedertemperaturnetzen (z. B. Nahwärme, Quartierslösungen mit Vorlauftemperaturen <70 °C) verschieben sich die Anforderungen jedoch:

  • Niedrigere Temperaturen verlangsamen zwar die Korrosionskinetik,

  • gleichzeitig ist das Risiko von mikrobiologischem Wachstum (z. B. sulfatreduzierende Bakterien) deutlich höher.

Deshalb werden hier häufig leicht höhere pH-Zielwerte (z. B. 9,5–10,2) angestrebt, kombiniert mit einer strikten Sauerstoffkontrolle und ggf. Biozidstrategien.

Zusammengefasst:

  • Hochtemperaturnetze: pH 9,0–10,0, Fokus auf Korrosionskontrolle.

  • Niedertemperaturnetze: pH 9,5–10,2, zusätzlicher Fokus auf biologische Stabilität.

ALMA AQUA entwickelt für jeden Netztopologie- und Temperaturbereich individuelle pH- und Inhibitorstrategien, die Korrosionsschutz und Hygiene gleichermaßen absichern.

Biologische Wasseraufbereitung

In biologischen Abwasserreinigungsprozessen übernehmen Mikroorganismen die zentrale Aufgabe des Abbaus organischer und stickstoffhaltiger Verbindungen. Damit diese Mikroorganismen effizient arbeiten, benötigen sie neben den Hauptnährstoffen Kohlenstoff (C), Stickstoff (N) und Phosphor (P) auch eine Vielzahl an Spurenelementen. Dazu zählen unter anderem Eisen, Kupfer, Zink, Kobalt, Nickel, Molybdän und Mangan.

Diese Spurenelemente wirken als Kofaktoren von Enzymen, die für Schlüsselfunktionen im Stoffwechsel verantwortlich sind:

  • Nitrifikation: Enzyme wie Ammonium-Monooxygenase oder Nitrit-Oxidoreduktase benötigen Kupfer, Eisen und Nickel.

  • Denitrifikation: Hier sind u. a. Molybdän und Eisen essenziell für die Reduktion von Nitrat zu gasförmigem Stickstoff.

  • CSB-Abbau: Viele Enzyme, die organische Kohlenstoffverbindungen spalten, sind metallabhängig.

Fehlen diese Spurenelemente oder sind sie nicht in bioverfügbarer Form vorhanden, führt das zu:

  • Abnahme der biologischen Aktivität,

  • instabilen Ablaufwerten (z. B. Anstieg von Ammonium oder CSB),

  • erhöhtem Schlammanfall und Störungen wie Filamentwachstum,

  • im schlimmsten Fall zu einem biologischen Prozessabsturz.

ALMA AQUA entwickelt deshalb maßgeschneiderte Spurenstofflösungen, die genau auf die jeweilige Abwassercharakteristik abgestimmt sind. So werden Defizite behoben und die Biologie arbeitet stabil und effizient.

Industrielle Abwässer unterscheiden sich stark in ihrer Zusammensetzung. Ein Molkereiabwassser enthält beispielsweise viel Stickstoff, aber oft zu wenig Spurenelemente. Ein Abwasser aus der Papierindustrie hingegen kann reich an organischem Kohlenstoff sein, aber wichtige Metalle fehlen. Standardprodukte können diese Unterschiede nicht abbilden.

Deshalb geht ALMA AQUA den Weg der Individualisierung:

  1. Prozessanalytik: Detaillierte Analyse des Zulauf- und Ablaufwassers sowie der Biomasse. Dabei werden Hauptnährstoffe, Spurenelementgehalte und mögliche Hemmstoffe bestimmt.

  2. Biologische Tests: Messung von Atmungsraten, Nitrifikationsleistung, Denitrifikationsgeschwindigkeit sowie mikroskopische Schlammdiagnostik.

  3. Ableitung des Bedarfs: Identifikation von limitierenden Faktoren – z. B. Eisenmangel bei Nitrifikanten oder Kobaltmangel bei Denitrifikanten.

  4. Formulierung: Entwicklung einer exakt abgestimmten Spurenstofflösung, die die Defizite ausgleicht, ohne Überdosierungen oder ungünstige Nebenreaktionen zu riskieren.

  5. Pilotierung: Erprobung der Rezeptur im Betrieb und Anpassung auf Basis der Ergebnisse.

So entsteht eine maßgeschneiderte Lösung, die dem Betreiber eine stabile Biologie, verlässliche Ablaufwerte und oft auch geringere Betriebskosten sichert.

Wenn die Biologie nicht optimal versorgt wird, äußert sich das in typischen Betriebsproblemen. Diese lassen sich mit Spurenstoff- und Nährstoffkonzepten gezielt vermeiden.

Häufige Störungen bei Mangel:

  • Schaumbildung: Durch Überwucherung filamentöser Bakterien, die bei unausgewogener Nährstoffversorgung überhandnehmen.

  • Geruchsbildung: Schwefelwasserstoff (H₂S) entsteht, wenn die Denitrifikation stockt und Sulfatreduzierer dominieren.

  • Instabile Ablaufwerte: Überschreitungen von Ammonium, CSB oder Nitrat bei mangelnder Enzymaktivität.

  • Überschussschlamm: Ineffizienter Stoffwechsel führt zu mehr Biomasse bei gleichem Substratabbau.

Gezielte Gegenmaßnahmen:

  • Regelmäßige Prozessanalytik zur frühzeitigen Erkennung von Defiziten.

  • Bedarfsgerechte Dosierung von Stickstoff, Phosphor und Spurenelementen.

  • Individuell entwickelte Spurenstofflösungen, die exakt auf den Prozess abgestimmt sind.

  • Kontinuierliches Monitoring von Schlüsselparametern wie Ammonium, Nitrat, Schlammindex oder Sauerstoffverbrauch.

So lassen sich Störungen nachhaltig verhindern und der Betrieb läuft stabil – auch bei wechselnden Belastungen.

Eine effiziente Biologie benötigt weniger externe Energie und produziert weniger Nebenprodukte. Die gezielte Versorgung mit Spurenelementen und Nährstoffen hat daher direkte Effekte auf die Betriebskosten:

  • Energieeinsparung: Mikroorganismen mit vollständiger Spurenelementversorgung arbeiten effizienter. Sie benötigen weniger Sauerstoffeintrag für den gleichen Substratabbau – das reduziert die Belüfterleistung, die meist den größten Energieverbrauch in Kläranlagen verursacht.

  • Reduzierter Schlammaufwand: Optimierte Stoffwechselwege vermeiden überschüssige Biomasse. Weniger Überschussschlamm bedeutet geringere Entsorgungskosten.

  • Stabile Prozesse: Weniger Notfallmaßnahmen, geringere CIP-/Spülhäufigkeiten und keine ungeplanten Stillstände senken die OPEX.

  • Höhere Anlageneffizienz: Ein stabiler biologischer Prozess reduziert die Notwendigkeit nachgeschalteter Behandlungen und sichert dauerhaft die Ablaufgrenzwerte.

Durch die Kombination aus Prozessanalytik und individuell entwickelten Spurenstofflösungen lassen sich biologische Abwasseranlagen somit nicht nur stabiler, sondern auch wirtschaftlicher und nachhaltiger betreiben.

Die Nitrifikation – also die Umwandlung von Ammonium (NH₄⁺) zu Nitrat (NO₃⁻) – wird von speziellen Bakterien (Nitrosomonas, Nitrobacter) durchgeführt. Diese Organismen sind sensibel gegenüber Spurenelementmangel, weil ihre Schlüsselenzyme metallabhängig sind.

Wichtige Spurenelemente für die Nitrifikation:

  • Kupfer (Cu): Bestandteil der Ammonium-Monooxygenase.

  • Eisen (Fe): Notwendig für die Nitrit-Oxidoreduktase.

  • Nickel (Ni): Essenziell für Urease und Hydrogenasen, die oft parallel wirken.

  • Kobalt (Co) & Molybdän (Mo): Beteiligt an Denitrifikations- und Redoxsystemen.

Anzeichen für Mangel:

  • Anstieg von Ammonium im Ablauf trotz ausreichender Belüftung.

  • Langsamer Nitritabbau (Anhäufung von NO₂⁻).

  • Höherer Sauerstoffverbrauch ohne entsprechende Abbauleistung.

  • Mikroskopisch: schwache, instabile Flockenbildung.

Gezielte Spurenelementdosierung auf Basis von Analysen stellt sicher, dass die Nitrifikation auch bei hohen Lasten stabil bleibt.

Filamentöse Bakterien treten oft auf, wenn die Biologie aus dem Gleichgewicht gerät. Häufige Ursachen sind Nährstoffmangel, Spurenelementdefizite oder unausgewogene C:N:P-Verhältnisse. Filamente führen zu Schaum, Blähschlamm und Entwässerungsproblemen.

Ursachen für Filamentwachstum:

  • Stickstoff- oder Phosphormangel bei kohlenstoffreichem Abwasser.

  • Fehlende Spurenelemente, die das Wachstum der gewünschten heterotrophen Bakterien limitieren.

  • Ungünstige Betriebsführung (z. B. niedrige Schlammalter, Sauerstoffschwankungen).

Strategien zur Kontrolle:

  • Individuell entwickelte Spurenstofflösungen, die gezielt die gewünschte Biomasse fördern.

  • Anpassung der Nährstoffversorgung, sodass das Verhältnis C:N:P (100:5:1) eingehalten wird.

  • Stabilisierung der Betriebsführung (Belüftung, Schlammalter, Rücklaufführung).

Mit der richtigen Spurenelementversorgung können Betreiber die Wachstumsbedingungen so steuern, dass Filamente zurückgedrängt und stabile Flocken gefördert werden.

In anaeroben Prozessen übernehmen Bakterien und Archaeen die Umsetzung von organischem Material zu Methan und Kohlendioxid. Diese Konsortien sind hochsensibel gegenüber Spurenelementmangel, da viele ihrer Schlüsselenzyme metallabhängig sind.

Wichtige Spurenelemente in der Anaerobie:

  • Nickel (Ni): Bestandteil der Methyl-Coenzym-M-Reduktase, Schlüsselenzym der Methanogenese.

  • Kobalt (Co): Wichtiger Faktor für Vitamin B₁₂-abhängige Enzyme in der Propionat- und Acetatspaltung.

  • Molybdän (Mo) & Wolfram (W): Notwendig für Formiat- und Hydrogenasen.

  • Eisen (Fe): Bestandteil vieler Redoxenzyme.

Probleme bei Mangel:

  • Erhöhte Propionat- oder Acetatkonzentrationen im Gärschlamm.

  • Abfall der Methanproduktion und steigende CO₂-Anteile im Biogas.

  • Säuresturz und instabile Fermentation.

Mit einer gezielten Spurenelementversorgung, abgestimmt auf die Fütterung und Substratzusammensetzung, können Biogasanlagen und anaerobe Abwasserbehandlungen stabil, gasreich und störungsfrei gefahren werden. ALMA AQUA entwickelt hierfür individuelle Lösungen, die auf einer genauen Analyse der Substrate und Fermentationsbedingungen basieren.

Chemische Wasseraufbereitung

Die chemische Abwasserbehandlung nutzt eine Abfolge gezielter Reaktionen, um gelöste und kolloidale Stoffe in eine abtrennbare Feststoffphase zu überführen. Dabei bilden Fällmittel, Neutralisationsmittel und Flockungshilfsmittel das zentrale Wirkstoffsystem, das durch seine Abstimmung über die gesamte Prozesskette entscheidet, wie stabil und effizient eine Abwasserreinigung verläuft.

Fällmittel dienen der Umwandlung gelöster Inhaltsstoffe – etwa Schwermetalle, Phosphate oder Carbonate – in schwerlösliche Verbindungen.
Beim Kontakt mit Wasser dissoziieren sie zu Metallionen, die mit den vorhandenen Anionen chemisch reagieren und unlösliche Partikel bilden. Diese Partikel sind in der Regel sehr fein und zunächst kolloidal, das heißt, sie verbleiben ohne weitere Behandlung lange in Schwebe.
Eisen- und Aluminiumsalze werden am häufigsten eingesetzt, weil sie ein breites Wirkungsspektrum abdecken, gut steuerbar sind und zugleich eine adsorptive Wirkung auf Begleitstoffe zeigen.
Während Eisenverbindungen besonders robust gegenüber komplexbildenden Substanzen wirken und sich für stark belastete Industrieabwässer eignen, erzeugen Aluminiumsalze kompaktere Flocken mit geringerem Schlammvolumen.

Die Neutralisation spielt in dieser Reaktionskette eine übergeordnete Rolle, weil nahezu jede chemische Umwandlung im Wasser pH-abhängig ist.
Ist das Abwasser zu sauer oder zu alkalisch, bleiben viele Fällmittel in Lösung oder bilden instabile Hydroxidstrukturen, die keine tragfähigen Flocken bilden.
Deshalb wird der pH-Wert mit geeigneten Neutralisationsmitteln – wie Natronlauge, Kalkmilch, Magnesiumhydroxid oder CO₂ – in den optimalen Reaktionsbereich gebracht.
Die Neutralisation sorgt also nicht nur für Korrosionsschutz und Arbeitssicherheit, sondern vor allem für die richtige chemische Umgebung, in der die Fällmittel ihre maximale Wirksamkeit entfalten.

Im Anschluss übernimmt das Flockungshilfsmittel die Rolle des „Bindeglieds“.
Nach der Fällung liegen Millionen mikroskopisch kleiner Partikel im Wasser vor, deren elektrische Oberflächenladung eine natürliche Abstoßung bewirkt.
Flockungshilfsmittel – meist langkettige Polymere – überbrücken diese Teilchen und führen sie durch Adsorptions- und Brückenmechanismen zu makroskopischen Flocken zusammen.
Diese Flocken sind stabil, schnell abscheidbar und lassen sich problemlos filtrieren, flottieren oder sedimentieren.
Je nach Ladungscharakter des Abwassers kommen anionische, kationische oder nichtionische Polymertypen zum Einsatz, deren Molekulargewicht und Struktur gezielt auf die vorangegangene Fällchemie abgestimmt werden.

Das Zusammenspiel der drei Additivgruppen ist dabei hochsensibel:
Die Fällmittel bestimmen die chemische Reaktion und Stoffbindung, die Neutralisation legt die Reaktionsbedingungen fest, und die Flockungshilfsmittel formen die resultierenden Partikel zu einer stabilen, abtrennbaren Feststoffphase.
Nur wenn Konzentration, Reihenfolge und Dosierpunkte präzise abgestimmt sind, entsteht ein reproduzierbarer Prozess mit klarer Ablaufqualität, geringem Chemikalienverbrauch und gut entwässerbarem Schlamm.

In industriellen Anwendungen ist dieses fein abgestimmte Zusammenspiel entscheidend, um auch bei schwankenden Abwasserbelastungen konstante Ablaufwerte und hohe Betriebssicherheit zu gewährleisten.
Hier entscheidet nicht die Menge der Chemikalien, sondern die Qualität und Abstimmung der Additive über den Erfolg des Prozesses.

Die Auswahl des richtigen Fällmittels basiert auf der Ionenmatrix, dem Zielparameter und der gewünschten Schlammqualität.

Eisen(III)-basierte Fällmittel (FeCl₃, Fe₂(SO₄)₃):

  • besonders wirksam bei Phosphat- und Schwermetallfällung (z. B. Pb, Cu, Ni, Zn)

  • breiter pH-Einsatzbereich (6–9)

  • fördern zusätzlich Oxidationsreaktionen (z. B. mit H₂O₂ in Fenton-Systemen)

Aluminium-basierte Fällmittel (Al₂(SO₄)₃, NaAlO₂):

  • erzeugen kompakte Flocken mit niedriger Resttrübung

  • ideal für Filtrations- oder DAF-Systeme, wo Schlammvolumen und Klarwasserqualität entscheidend sind

Mischfällmittel (Fe/Al-Kombinationen):

  • kombinieren Reaktionsgeschwindigkeit (Fe) und Kompaktbildung (Al)

  • stabilisieren den Prozess bei Lastspitzen oder schwankendem pH

Sulfidische Fällmittel (Na₂S, NaHS, Thioacetamid):

  • selektive Fällung von Edel- und Schwermetallen in komplexer Matrix

  • Bilden schwerlösliche Sulfide (z. B. CuS, PbS) mit extrem niedrigen Löslichkeiten (<10⁻²⁰ mol²/l²)

  • ALMA AQUA bietet hierfür organisch stabilisierte Sulfidspender, die eine kontrollierte Freisetzung ohne H₂S-Gefahr ermöglichen

Flockungshilfsmittel (Polymere):

  • Auswahl nach Ladungstyp, Molekulargewicht und Kettenstruktur

  • anionische Typen für Metallhydroxide, kationische für organische Schlämme

  • Dosierung typischerweise 0,1–3 g/m³, abhängig von Flockendichte und Reaktorhydraulik

In der Praxis werden Fällung und Flockung in mehrstufigen Reaktoren oder LAPS-Systemen kombiniert, um die Reaktionskinetik zu optimieren und die Schlammstruktur zu stabilisieren.
Das Ergebnis: niedrige Restmetallwerte (< 50 µg/l), gut entwässerbarer Schlamm und eine hohe Prozessrobustheit gegenüber Belastungsschwankungen.

Oxidationsverfahren sind ein zentraler Bestandteil der chemischen Abwasserbehandlung, insbesondere bei Abwässern mit hoher organischer Belastung, schwer abbaubaren Substanzen oder komplexbildnerhaltigen Inhaltsstoffen.
Während Fällung und Flockung auf der Bildung schwerlöslicher Feststoffe beruhen, zielen Oxidationsverfahren auf die chemische Umwandlung oder Zerstörung gelöster organischer Moleküle ab.
Dabei wird die Oxidationskraft gezielt genutzt, um Stoffe zu mineralisieren, zu entgiften oder so zu verändern, dass sie in nachfolgenden Behandlungsstufen leichter entfernt werden können.

Oxidationsmittel wie Wasserstoffperoxid, Natriumhypochlorit oder Persulfate werden häufig in vorgelagerten Prozessstufen eingesetzt, um organische Reststoffe, Farbstoffe, Tenside oder störende Komplexe aufzubrechen.
Diese Additive wirken über Elektronenübertragungsprozesse, bei denen die Oxidationsmittel selbst reduziert werden, während die Zielstoffe oxidiert und damit in ihrer Molekülstruktur zerstört oder verändert werden.
In industriellen Abwässern wird diese Reaktion oft genutzt, um Komplexbildner wie EDTA oder Citrate zu spalten, da sie Metalle stark in Lösung halten und die Fällung verhindern.
Erst nach der Oxidation sind diese Metalle wieder chemisch verfügbar und können anschließend mit klassischen Fällmitteln sicher ausgefällt werden.

Das Fenton-Verfahren stellt eine erweiterte Form dieser Oxidationsreaktionen dar.
Es kombiniert eine Eisenquelle (meist Eisen(II)-Ionen) mit Wasserstoffperoxid, um reaktive Sauerstoffspezies zu erzeugen.
Diese kurzlebigen Radikale sind extrem oxidationsstark und greifen selbst stabile organische Bindungen an – etwa aromatische Ringe, Chlorverbindungen oder Polyethylenoxidstrukturen.
Dadurch lassen sich auch solche Stoffe abbauen, die weder biologisch noch durch einfache chemische Oxidation ausreichend entfernt werden können.
In industriellen Anwendungen, etwa in der Chemie-, Pharma-, Textil- oder Lackindustrie, dient das Fenton-Verfahren dazu, toxische, farbige oder CSB-intensive Verbindungen in unbedenklichere Zwischenprodukte zu überführen.

Für den praktischen Betrieb ist die Reaktionsführung entscheidend.
Die Oxidationsmittel müssen so dosiert werden, dass sie ausreichend Reaktionspartner vorfinden, ohne in Nebenreaktionen zu zerfallen.
Eine zu hohe Konzentration kann beispielsweise dazu führen, dass Wasserstoffperoxid selbst zu Sauerstoff und Wasser zerfällt, ohne organische Stoffe zu oxidieren.
Auch der pH-Wert spielt eine zentrale Rolle: Im sauren Bereich verlaufen Fenton-Reaktionen besonders effizient, während viele andere Oxidationssysteme – wie Hypochlorit oder Persulfate – auch bei neutralem oder leicht alkalischem Milieu gut arbeiten.

In der Prozesspraxis werden Oxidationsmittel und Fenton-Systeme häufig vor einer Fäll- oder Flockungsstufe eingesetzt.
So werden zuvor stabil gebundene Metalle freigesetzt, komplexierte organische Stoffe zerstört und CSB-Werte bereits signifikant reduziert.
Das führt zu einer höheren Prozessstabilität in den nachfolgenden chemischen und biologischen Stufen und verringert gleichzeitig den Gesamtverbrauch an Fällmitteln.

Durch die Kombination gezielter Oxidationschemie mit klassischen Additiven entsteht ein mehrstufiges, reaktionsoptimiertes System, das nicht nur eine sichere Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte ermöglicht, sondern auch die Langzeitstabilität des gesamten Abwasserprozesses verbessert.
Richtig ausgelegt, können diese Verfahren eine deutliche Steigerung der Ablaufqualität und Reduzierung des Chemikalienbedarfs bewirken – besonders in komplexen industriellen Anwendungen mit schwankenden Stoffströmen.

Sulfidische Fällmittel werden eingesetzt, wenn klassische Hydroxid- oder Carbonatfällungen an ihre Grenzen stoßen – etwa bei sehr niedrigen Restmetallanforderungen oder in stark komplexbildnerhaltigen Abwässern.
Ihr Wirkprinzip beruht auf der hohen chemischen Affinität vieler Schwermetalle zu Schwefel, wodurch extrem schwerlösliche Metallsulfide entstehen. Diese Verbindungen haben eine deutlich geringere Löslichkeit als entsprechende Metallhydroxide und ermöglichen so Restkonzentrationen im unteren µg/l-Bereich.

In der Praxis werden meist Natriumsulfid (Na₂S), Natriumhydrogensulfid (NaHS) oder organisch stabilisierte Sulfidspender eingesetzt, die Schwefel kontrolliert und gleichmäßig freisetzen.
Diese Stabilisierung ist entscheidend, da reine Sulfide bei unsachgemäßer Dosierung zur Bildung von Schwefelwasserstoff (H₂S) führen können – einem giftigen und geruchsintensiven Gas.
Stabilisierte Produkte wirken dagegen langsam, gleichmäßig und ohne signifikante Gasentwicklung, was den Prozess sicher und kontrollierbar macht.

Sulfidische Fällung wird bevorzugt bei Abwässern mit Edelmetallen, Blei, Kupfer, Cadmium oder Quecksilber angewandt. Auch in galvanischen Prozessen oder bei Elektronikschrottaufbereitung ist sie häufig Teil des Verfahrens.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Selektivität: Da Sulfid stärker mit weichen Metallionen (nach der HSAB-Theorie) reagiert, lassen sich bestimmte Metalle gezielt aus komplexen Mischungen entfernen, während andere in Lösung verbleiben.

Die Prozessführung erfolgt meist nach einer vorgelagerten Neutralisation, oft bei leicht alkalischem Milieu. Eine stabile Dosierung, intensive Durchmischung und eine anschließende Flockungsstufe sind entscheidend, um feindisperse Metallsulfide sicher abzuscheiden und filtrierbar zu machen.
Durch die Kombination mit anionischen Polymeren oder Eisenfällmitteln kann die Schlammstruktur zusätzlich verbessert werden.

Sulfidische Systeme sind somit ein präzises Werkzeug für die Feinreinigung metallhaltiger Abwässer und eine ideale Ergänzung zu klassischen Fällverfahren – insbesondere dann, wenn Grenzwerte unter 0,1 mg/l gefordert sind oder Komplexbildner eine konventionelle Fällung verhindern.

Komplexbildner wie EDTA, NTA, Citrate, Tartrate oder Amine stellen eine der größten Herausforderungen in der industriellen Abwasserbehandlung dar.
Sie binden Metallionen in stabile Chelatkomplexe und verhindern, dass diese durch herkömmliche Fällmittel als Hydroxide oder Phosphate ausfallen.
Selbst hohe Fällmittelkonzentrationen führen dann nur zu unvollständiger Reaktion oder Restwerten deutlich über den Grenzwerten.

Zur Behandlung komplexbildnerhaltiger Abwässer werden oxidative Vorstufen eingesetzt.
Durch die Oxidation werden die organischen Liganden an ihren funktionellen Gruppen angegriffen und gespalten, sodass die gebundenen Metalle wieder als freie Ionen vorliegen.
Je nach Matrix werden dafür Wasserstoffperoxid, Hypochlorit, Ozon oder Persulfate verwendet.
In schwierigeren Fällen kommen Fenton-Reaktionen oder kombinierte Oxidations-/Fällsysteme zum Einsatz, bei denen die Metallfreisetzung und -bindung in einem Schritt ablaufen.

Alternativ kann auch eine pH-Strategie genutzt werden:
Bei stufenweiser pH-Erhöhung verändern sich die Komplexgleichgewichte, wodurch zunächst schwächer gebundene Metalle freigesetzt werden.
Dies erlaubt eine stufenweise Fällung, etwa zuerst für Kupfer, dann für Zink oder Nickel.

Ein weiterer Schlüssel liegt in der Hydraulik und Kontaktzeit.
Komplexspaltung ist kinetisch langsamer als einfache Fällreaktion – eine ausreichende Reaktionszeit, intensive Durchmischung und Temperaturkontrolle sind daher notwendig, um eine vollständige Umsetzung zu erreichen.

Durch eine Kombination aus oxidativer Aufschließung, abgestufter Fällung und präziser pH-Führung lassen sich auch stark komplexierte Industrieabwässer sicher behandeln.
ALMA AQUA Prozessadditive ermöglichen hier eine gezielte Anpassung der Reagenzienzusammensetzung, um die Effizienz der Komplexzerstörung und Fällausbeute zu maximieren.

Die Qualität des anfallenden Schlamms ist ein entscheidendes Kriterium für die Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit einer chemischen Abwasseranlage.
Sie beeinflusst nicht nur die Entsorgungskosten, sondern auch die Prozessstabilität, die Klarwasserqualität und den Energiebedarf der nachfolgenden Entwässerung.

Ein guter chemischer Schlamm zeichnet sich durch kompakte, dichte Flocken mit homogener Struktur, geringer Wasserbindung und klarer Phasentrennung aus.
Diese Eigenschaften entstehen nur, wenn die chemischen Reaktionsbedingungen optimal abgestimmt sind – insbesondere pH-Wert, Dosierpunkte, Additivmengen und Rührintensität.

Wird der pH-Wert zu stark variiert, bilden sich amorphe, gelatinöse Hydroxide, die viel Wasser einschließen und schwer entwässerbar sind.
Eine zu schnelle oder ungleichmäßige Fällmittelzugabe führt zu lokal übersättigten Bereichen, in denen Mikroflocken entstehen, die sich weder gut absetzen noch durch Flockungshilfsmittel vergrößern lassen.
Auch das Timing der Polymerdosierung spielt eine wesentliche Rolle:
Erfolgt sie zu früh, bevor die Hydroxidbildung abgeschlossen ist, adsorbiert das Polymer auf instabilen Primärpartikeln und verliert seine Wirkung; erfolgt sie zu spät, sind die Flocken bereits so dicht, dass keine Brückenbildung mehr stattfinden kann.

Neben der Chemie beeinflussen auch Ionenstärke, Temperatur und Füllstoffgehalt die Schlammstruktur.
Hohe Salzgehalte können Polymere in ihrer Wirksamkeit einschränken, während niedrige Temperaturen die Reaktionskinetik und Entwässerungsgeschwindigkeit reduzieren.
Daher wird die Auswahl der Prozessadditive – insbesondere der Polymertypen – exakt auf die Betriebsbedingungen abgestimmt.

Ziel ist ein mechanisch stabiler, gut entwässerbarer Schlamm mit minimalem Volumen und möglichst geringem Restwassergehalt.
Ein solcher Schlamm verringert die Entsorgungskosten signifikant und verbessert die Gesamtbilanz der Anlage.
Gut abgestimmte Fäll- und Flockungssysteme, wie sie ALMA AQUA anbietet, tragen entscheidend dazu bei, diese Qualität dauerhaft sicherzustellen.

Die Auswahl und Dosierung des passenden Flockungshilfsmittels ist einer der entscheidenden Schritte für die Leistungsfähigkeit und Stabilität einer chemischen Abwasserbehandlungsanlage.
Flockungshilfsmittel übernehmen die Aufgabe, aus feinen, meist kolloidalen Partikeln großvolumige, schnell abscheidbare Aggregate zu bilden.
Dabei wirken sie nicht rein physikalisch, sondern über gezielte elektrostatische und chemische Wechselwirkungen, die stark von der Zusammensetzung des Abwassers abhängen.

Grundsätzlich unterscheidet man kationische, anionische und nichtionische Polymere.
Die Wirksamkeit beruht auf zwei Hauptmechanismen: Ladungsneutralisation und Brückenbildung.
Bei der Ladungsneutralisation werden negativ oder positiv geladene Partikel durch entgegengesetzt geladene Polymergruppen stabilisiert, wodurch die elektrostatische Abstoßung verschwindet.
Die Brückenbildung hingegen entsteht, wenn lange Polymerketten gleichzeitig an mehrere Partikel adsorbieren und diese physikalisch verbinden.
Das Ergebnis sind stabile Flocken mit deutlich größerem Durchmesser und höherer Dichte, die sich wesentlich leichter sedimentieren, filtrieren oder flottieren lassen.

Die Auswahl des geeigneten Polymertyps hängt von mehreren Faktoren ab:

  • Art der Fällmittel und pH-Wert: Eisen- oder Aluminiumsalze erzeugen unterschiedlich geladene Hydroxidflocken. Bei Eisenüberdosierung liegt häufig eine positive Oberflächenladung vor, was den Einsatz anionischer Polymere begünstigt. Bei Aluminiumdominanz oder organischer Belastung können kationische Typen vorteilhaft sein.

  • Ionenstärke und Leitfähigkeit: Eine hohe Salzkonzentration im Abwasser kann die Effektivität geladener Polymere reduzieren, da die elektrostatische Anziehung durch die Ionenumgebung abgeschwächt wird. Hier sind nichtionische oder schwach geladene Polymere stabiler.

  • Temperatur und Scherbeanspruchung: Niedrige Temperaturen verringern die Reaktionsgeschwindigkeit und Flexibilität der Polymerketten, während hohe Scherkräfte (z. B. in Rührwerken oder Pumpen) Flocken wieder aufbrechen können. Deshalb ist eine abgestimmte Hydraulik ebenso wichtig wie die Chemie selbst.

  • Zeitpunkt und Ort der Dosierung: Das Polymer muss genau dann eingetragen werden, wenn die Primärflocken bereits gebildet, aber noch nicht sedimentiert sind. Zu frühe Dosierung führt zu instabilen Mikroflocken, zu späte zu unvollständiger Brückenbildung.

Auch die Konzentration des Polymers in der Dosierlösung spielt eine Rolle:
Zu stark verdünnte Lösungen führen zu ungleichmäßiger Verteilung und unvollständiger Adsorption, zu konzentrierte zu lokaler Überdosierung und Inhomogenitäten.
Im industriellen Maßstab haben sich Konzentrationen von 0,05 – 0,2 % in Verbindung mit einer intensiven, aber kurzzeitigen Mischphase bewährt.

Ein gut abgestimmtes Flockungssystem zeigt sich in der Praxis durch klare Phasentrennung, niedrige Resttrübungen und einen kompakt entwässerbaren Schlamm.
Feinabstimmung und Typauswahl erfolgen meist auf Basis von Laborversuchen (z. B. Jar-Tests) und anschließender Prozessoptimierung unter Realbedingungen.

Die Erfahrung zeigt, dass ein optimal gewähltes Polymer nicht nur die Abscheideleistung steigert, sondern auch den Fällmittelbedarf reduziert, den Schlammvolumenindex verbessert und die Betriebskosten der Gesamtanlage spürbar senkt.
Darum ist die Wahl des passenden Flockungshilfsmittels immer ein chemisch wie verfahrenstechnisch abgestimmter Prozess, bei dem Produkt, Dosierstrategie und Anlagenhydraulik exakt ineinandergreifen müssen.

Private Label & OEM

Private Label

Unsere Private Label Lösungen richten sich an Unternehmen, die im Bereich industrielle Wasser- und Abwasseraufbereitung eine eigene Marke für Prozessadditive etablieren möchten. Wir decken dabei alle wesentlichen Anwendungsbereiche ab, die in Industrieanlagen relevant sind:

  • Kesselwasser: Additive zur Sauerstoffbindung, pH-Wert-Stabilisierung, Härtestabilisierung sowie zur Vermeidung von Kesselstein und Ablagerungen. Diese Produkte sichern einen störungsfreien Kesselbetrieb, reduzieren Energieverluste und verlängern die Standzeit der Anlagen.

  • Kühlwasser: Konditionierungsmittel wie Korrosionsinhibitoren, Härtestabilisatoren und Biozide, die Ablagerungen und mikrobielles Wachstum verhindern und dadurch Wärmetauscher, Rohrleitungen und Pumpen langfristig schützen.

  • Abwasserbehandlung: Fäll- und Flockungsmittel, Oxidationsmittel, Schlammkonditionierungsmittel sowie Nährstoff- und Spurenelementlösungen, die eine stabile biologische Reinigung, eine sichere Entfernung von Schadstoffen und eine gesetzeskonforme Einleitung gewährleisten.

  • Membransysteme: Antiscalants, Dispergatoren und Reinigungsadditive, die Ablagerungen und Fouling in Umkehrosmose-, Ultrafiltrations- und Nanofiltrationsanlagen verhindern. Damit bleiben Permeatqualität und Membranstandzeit dauerhaft hoch.

Alle Produkte sind so formuliert, dass sie universell einsetzbar sind und wir diese bei Bedarf kundenspezifisch anpassen. Das bedeutet: Ihre Eigenmarke kann exakt auf die Bedürfnisse Ihrer Märkte, Ihrer Kunden und der eingesetzten Anlagentechnik zugeschnitten werden.

Der Aufbau einer Eigenmarke im Bereich Prozessadditive erfolgt Schritt für Schritt in enger Zusammenarbeit mit unseren Experten:

  1. Erstgespräch & Bedarfsermittlung – Wir analysieren Ihre Anforderungen, Anwendungsbereiche (z. B. Kessel, Kühlwasser, Abwasser, Membranen) und Zielmärkte.

  2. Fokus & Produktauswahl – Gemeinsam wählen wir die passenden Additive aus unserem Portfolio, die Ihre Eigenmarke tragen sollen. Dabei berücksichtigen wir technische Anforderungen, Wettbewerbsumfeld und Marktpotenziale.

  3. Schulung regulatorischer & technischer Anforderungen – Wir stellen sicher, dass Sie und Ihr Team mit allen relevanten Vorgaben (REACH, CLP, Sicherheitsdatenblätter) und technischen Eigenschaften vertraut sind.

  4. Erste Abfüllungen mit eigenem Label – Ihre Produkte werden in den gewünschten Gebindegrößen abgefüllt, etikettiert und mit Ihrem Branding versehen. So entstehen die ersten marktfertigen Chargen.

  5. Markenaufbau & Positionierung – Wir unterstützen Sie bei der Entwicklung Ihrer Markenidentität, begleiten die Kundengewinnung und beraten zu Vertriebskonzepten.

  6. Weiterbildung & Vertriebsschulung – Ihr Team wird technisch und vertrieblich geschult, sodass Sie Ihre Eigenmarke nicht nur vertreiben, sondern auch kompetent beim Kunden präsentieren können.

Dieser strukturierte Prozess sorgt dafür, dass Ihre Private Label Lösung nicht nur schnell, sondern auch professionell, rechtssicher und marktorientiert umgesetzt wird.

Eine Private Label Eigenmarke bietet Ihnen gleich mehrere entscheidende Vorteile:

  • Schneller Markteintritt: Sie nutzen unsere bestehende Produktions- und Entwicklungsinfrastruktur und sparen hohe Investitionen in eigene Anlagen.

  • Qualität „Made in Germany“: Unsere Additive werden unter strengsten Standards hergestellt und erfüllen alle regulatorischen Anforderungen.

  • Flexibilität bei Abfüllung & Etikettierung: Egal ob Kleinmengen oder Großserien – Sie bestimmen Gebindegröße, Design, Branding und Etikettierung.

  • Diskretion & Sicherheit: Ihre Rezepturen, Daten und Strategien bleiben absolut vertraulich.

  • Marktvorsprung durch Eigenmarke: Mit Ihrer Private Label Lösung heben Sie sich vom Wettbewerb ab, binden bestehende Kunden und gewinnen neue Marktsegmente.

  • Unterstützung über das Produkt hinaus: Wir begleiten Sie bei Markenaufbau, Schulung Ihrer Mitarbeiter und Entwicklung von Vertriebskonzepten.

Kurz gesagt: Mit einer Private Label Lösung von ALMA AQUA sichern Sie sich technische Zuverlässigkeit, regulatorische Sicherheit und einen klaren Wettbewerbsvorteil – und das alles aus einer Hand.

Bei einer Private Label Lösung steht Ihre Eigenmarke im Mittelpunkt. Sie erhalten von uns fertige Prozessadditive, die unter Ihrem Markennamen am Markt vertrieben werden. Dabei übernehmen wir Entwicklung, Abfüllung, Etikettierung und Verpackung nach Ihren Vorgaben – Sie treten nach außen als Hersteller Ihrer eigenen Marke auf.

Eine OEM-Partnerschaft hingegen ist stärker auf die Integration in Systeme oder Lösungen von Anlagenbauern ausgerichtet. Hier stehen langfristige Kooperationen, technische Abstimmungen und Lieferkettenintegration im Vordergrund. OEM-Produkte sind oft speziell auf die jeweilige Anlagentechnik zugeschnitten und laufen unter der Marke des OEM-Partners.

Kurz gesagt: Private Label bedeutet Ihr Name auf unseren Produkten – OEM bedeutet unsere Produkte integriert in die Systeme eines Partners.

Damit Ihre Eigenmarke sicher und rechtlich einwandfrei vertrieben werden kann, sind verschiedene Vorgaben einzuhalten. Dazu gehören vor allem:

  • REACH-Verordnung: Registrierung und Zulassung der eingesetzten Chemikalien in der EU.

  • CLP-Verordnung: Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung nach Gefahrstoffrecht.

  • Sicherheitsdatenblätter (SDB): Bereitstellung umfassender Informationen zu Handhabung, Lagerung und Transport.

  • Transportvorschriften: Einhaltung von ADR (Straße), IMDG (See) und IATA (Luft) für Gefahrgüter.

Wir übernehmen diese regulatorischen Aufgaben für Sie und stellen sicher, dass alle Unterlagen korrekt erstellt und aktuell gehalten werden. So können Sie Ihre Private Label Produkte ohne Risiko auf dem Markt anbieten.

Eine erfolgreiche Eigenmarke braucht nicht nur gute Produkte, sondern auch ein kompetentes Team, das sie vermarkten und anwenden kann. Deshalb bieten wir Ihnen Schulungen und Weiterbildungen für unterschiedliche Zielgruppen:

  • Anwendungstechniker lernen die richtige Dosierung, Überwachung und Optimierung der Additive in Kessel-, Kühlwasser-, Abwasser- und Membransystemen.

  • Vertriebsmitarbeiter werden darin geschult, die Vorteile der Produkte klar und praxisnah an Kunden zu kommunizieren.

  • Regulatorik-Workshops vermitteln Grundlagen zu REACH, CLP und Sicherheitsdatenblättern, damit auch Ihr Vertrieb rechtssicher beraten kann.

Durch diese Kombination aus technischer und vertrieblicher Weiterbildung stellen wir sicher, dass Ihre Eigenmarke nicht nur verkauft, sondern auch fachlich kompetent am Markt vertreten wird.

Unsere Private Label Prozessadditive bieten wir nicht nur in Deutschland, sondern europaweit und international an. Dank unserer Produktion in Deutschland und der Einhaltung aller relevanten Standards (REACH, CLP, ADR, IATA, IMDG) können die Produkte sicher exportiert und in unterschiedlichen Märkten eingesetzt werden.
Wir beliefern Partner in der EU, im europäischen Ausland und weltweit, die in den Bereichen Kesselwasser, Kühlwasser, Abwasseraufbereitung und Membransysteme eine Eigenmarke aufbauen oder erweitern möchten.

Die Mindestabnahmemengen sind abhängig von Produkt, Land und Anwendungsbereich und werden individuell mit unseren Partnern abgestimmt. Grundsätzlich sind wir jedoch sehr flexibel und legen großen Wert auf eine persönliche Zusammenarbeit.
Das bedeutet: Wir unterstützen auch Projekte mit geringen Abnahmemengen, um den Einstieg in die Eigenmarke zu erleichtern. Gleichzeitig können wir problemlos größere Volumina für internationale Märkte abbilden.

OEM

Anlagenbauer, die OEM-Produkte in ihr Portfolio integrieren, können ihren Kunden ganzheitliche Systemlösungen anbieten. Das bedeutet: Neben der Anlage selbst – ob Dampfkessel, Kühlwassersystem oder Membrananlage – erhalten Endkunden gleich die passenden Prozessadditive und Betriebsmittel. Dies reduziert Schnittstellen und minimiert das Risiko von Fehlanwendungen, da die Produkte exakt auf die technischen Anforderungen der Anlage abgestimmt sind.

Darüber hinaus schaffen OEM-Produkte einen Mehrwert im Wettbewerb: Anlagenbauer treten nicht nur als Hersteller oder Integrator auf, sondern als Komplettanbieter mit eigenen Markenprodukten. Kunden erhalten dadurch eine höhere Betriebssicherheit, längere Anlagenlebensdauer und eine optimierte Wasserchemie, was Ausfälle, Korrosion und Ablagerungen reduziert.

ALMA AQUA unterstützt bei Bedarf bereits in der Entwicklungs- und Testphase: Wir führen Pilotversuche, Dosiertests und Praxiserprobungen durch, erstellen technische Dokumentationen und begleiten bei Zulassungen und Zertifizierungen. Damit können Anlagenbauer OEM-Produkte mit geprüfter Qualität anbieten, die ihre Reputation am Markt stärken und den Servicegedanken gegenüber den Endkunden erweitern.

Ja – ALMA AQUA versteht OEM als Full-Service-Partnerschaft. Neben der Produktentwicklung bieten wir auch die komplette Abfüllung, Etikettierung und Logistik an. Das bedeutet konkret:

  • Abfüllung in alle gängigen Gebindegrößen wie Kanister, Fässer, IBCs und Kleingebinde, abgestimmt auf den Bedarf Ihrer Kunden.

  • Etikettierung im Corporate Design: Wir übernehmen die Gestaltung mit Logo, Farbwelt und Layout nach Ihren Vorgaben. Gleichzeitig integrieren wir alle gesetzlich vorgeschriebenen Angaben (z. B. CLP-Kennzeichnung, Sicherheitsdatenblätter, Barcodes).

  • Qualitätssicherung & Rückverfolgbarkeit: Jede Charge wird lückenlos dokumentiert, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.

  • Flexible Logistikmodelle: Vom neutralen Versand bis zur Direktlieferung an Endkunden – diskret und zuverlässig.

Für unsere OEM-Partner bedeutet das: Sie können ihre Produkte unter eigener Marke am Markt positionieren, ohne selbst in teure Produktions- und Logistikinfrastruktur investieren zu müssen. Dadurch steigt die Wirtschaftlichkeit und der Time-to-Market verkürzt sich erheblich.

OEM ist bei ALMA AQUA mehr als die reine Bereitstellung von Produkten – wir verstehen uns als strategischer Partner für Wachstum und Markenbildung. Unsere Unterstützung umfasst drei zentrale Ebenen:

  1. Markenaufbau: Wir begleiten Sie beim Aufbau einer eigenen Marke im Bereich Wasseraufbereitung, entwickeln gemeinsam ein technisch fundiertes Leistungsversprechen und definieren die USPs Ihrer Produktlinie. Damit können Sie sich klar vom Wettbewerb abgrenzen und Ihren Kunden Vertrauen und Sicherheit vermitteln.

  2. Sortimentserweiterung: Mit unseren OEM-Produkten können Sie Ihr Portfolio schrittweise ausbauen – von Kesselwasseradditiven über Kühlkreislaufprodukte bis hin zu Membranschutzmitteln und Abwasseradditiven. Damit werden Sie als Komplettanbieter wahrgenommen, der alle relevanten Wasserzyklen abdeckt.

  3. Internationale Expansion: Wir kennen die regulatorischen Unterschiede in verschiedenen Ländern und unterstützen Sie bei der Anpassung von Dokumentation, Etiketten und Zulassungen. Dank unserer erfahrenen Logistik können wir OEM-Produkte zuverlässig auch international liefern – flexibel und skalierbar.

Das Ergebnis: Unsere OEM-Partner entwickeln sich von reinen Anbietern oder Dienstleistern hin zu Markenherstellern mit eigenem Produktsortiment, steigern ihre Reichweite und sichern sich langfristig eine starke Wettbewerbsposition – national wie international.

Unsere OEM-Lösungen richten sich an technische Unternehmen, Dienstleister und Handelspartner, die im Bereich industrielle Wasseraufbereitung tätig sind und ihren Kunden maßgeschneiderte Produkte und Systemlösungen anbieten möchten. Dabei decken wir die gesamte Bandbreite ab – von Kesselwasseraufbereitung über Kühlwassersysteme und Membrananlagen bis hin zur industriellen Abwasserbehandlung.

1. Anlagenbauer

  • Kesselanlagen & Dampfkessel: Anlagenbauer, die Hochdruck- oder Niederdruckkessel konstruieren, profitieren von OEM-Produkten wie Sauerstoffbindern, Alkalisierungsmitteln, Härtestabilisatoren und Entschäumern. Diese Additive sichern einen korrosionsfreien und effizienten Betrieb.

  • Kühlwassersysteme (offen, halboffen, geschlossen): Für Kühltürme und Prozesskühlanlagen entwickeln wir Korrosionsinhibitoren, Biozide und Härtestabilisatoren, die Ablagerungen, Mikrobenwachstum und Materialschäden verhindern. So können Anlagenbauer ihren Kunden komplette Kühlsysteme inklusive abgestimmter Chemie anbieten.

  • Membrananlagen (Umkehrosmose, Ultrafiltration, Nanofiltration): OEM-Produkte wie Antiscalants, Dispergatoren und Reinigungsmittel verlängern die Lebensdauer der Membranen und reduzieren Betriebskosten. Anlagenbauer können so leistungsstarke Filtrationssysteme mit integrierter Wasserchemie liefern.

Vorteil: Anlagenbauer erhöhen ihren Wettbewerbsvorteil, indem sie Anlagen nicht nur als Hardware verkaufen, sondern als komplette Systemlösung mit eigener Marke.

2. Dienstleister und Serviceunternehmen

  • Wartungs- und Reparaturfirmen: Firmen, die Kesselanlagen, Kühltürme oder Membransysteme betreuen, können OEM-Produkte direkt im Service einsetzen. So werden Wartungen effizienter, und der Endkunde erhält eine vollständig abgestimmte Lösung.

  • Industriereiniger: Spezialisierte Reinigungsunternehmen nutzen OEM-Produkte für die chemische Reinigung von Kühlkreisläufen, Wärmetauschern oder Membransystemen. Die OEM-Additive sichern einen nachhaltigen Reinigungseffekt und reduzieren die Ausfallzeiten.

  • Facility-Management-Anbieter: Betreiber von Versorgungsanlagen profitieren, indem sie OEM-Produkte in ihre Betriebskonzepte integrieren und ihren Kunden damit höchste Betriebssicherheit garantieren.

Vorteil: Dienstleister können ihre Servicequalität erweitern, indem sie eigene Produkte mit OEM-Branding einsetzen – das stärkt ihre Kundenbindung und erhöht die Margen.

3. Händler und Distributoren

  • Chemie- und Industriehändler: Großhändler und Distributoren können OEM-Produkte unter eigener Marke vertreiben und ihr Portfolio erweitern – ohne eigene Produktionsinfrastruktur.

  • Onlinehändler für Industriebedarf: Der Markt für digitale Plattformen wächst – OEM-Produkte mit individueller Etikettierung ermöglichen es, komplett marktreife Produkte online zu verkaufen.

  • Komponenten- und Ersatzteilhändler: Ergänzend zu Pumpen, Armaturen oder Membranmodulen können Händler OEM-Prozessadditive anbieten und so ihren Kunden einen One-Stop-Shop für Wasseraufbereitungslösungen bieten.

Vorteil: Händler steigern ihre Wettbewerbsfähigkeit, indem sie individuelle Eigenmarken aufbauen und flexibel auf Kundenanforderungen reagieren können.

Fazit

OEM-Lösungen von ALMA AQUA sind ideal für:

  • Anlagenbauer, die komplette Systeme (Hardware + Chemie) anbieten wollen,

  • Dienstleister, die ihre Servicequalität mit abgestimmten Produkten erhöhen möchten,

  • Händler, die durch eigene Marken ihre Marktposition ausbauen wollen.

Mit unseren OEM-Services – von Beratung und Produktentwicklung über Abfüllung & Etikettierung bis hin zu Markenbildung und internationaler Expansion – schaffen wir eine skalierbare Basis für Wachstum, Effizienz und langfristige Wettbewerbsfähigkeit.

Unsere OEM-Produkte werden nach höchsten Qualitäts- und Sicherheitsstandards entwickelt und produziert. Alle Prozessadditive erfüllen die Anforderungen der aktuellen europäischen und internationalen Normen (z. B. REACH, CLP, DIN/EN-Normen) und werden vor der Auslieferung einer lückenlosen Qualitätskontrolle unterzogen.

Wir arbeiten mit einem mehrstufigen Qualitätssicherungssystem:

  • Eingangskontrolle aller Rohstoffe auf Reinheit und Konformität

  • In-Prozess-Kontrollen während der Herstellung zur Sicherstellung gleichbleibender Produktqualität

  • Endkontrolle jeder Charge inklusive Analyseberichte für Rückverfolgbarkeit

  • Erstellung von Sicherheitsdatenblättern (SDB) in mehreren Sprachen sowie technischen Datenblättern für den Endkunden

  • CLP-konforme Kennzeichnung und Einhaltung aller Gefahrstoffrichtlinien

Darüber hinaus beraten wir OEM-Partner bei gesetzlichen Anforderungen und passen Etiketten, Verpackungen und Dokumentationen an landesspezifische Vorgaben an. So stellen wir sicher, dass Produkte sowohl national als auch international rechtssicher vertrieben werden können.

Für unsere Partner bedeutet das: maximale Produktsicherheit, internationale Verwendbarkeit und Vertrauen beim Endkunden.

Ja – die Stärke unserer OEM-Partnerschaften liegt in der individuellen Anpassbarkeit. Während Standardprodukte oft nur generische Lösungen bieten, entwickeln wir OEM-Produkte, die exakt auf die technischen und betrieblichen Rahmenbedingungen Ihrer Kunden abgestimmt sind.

Beispiele für individuelle Anpassungen:

  • Kesselanlagen: Entwicklung von Sauerstoffbindern und Härtestabilisatoren, die auf die Betriebstemperaturen und Wasserhärten abgestimmt sind

  • Kühlwassersysteme: Formulierungen von Korrosionsinhibitoren und Bioziden, die sich an Werkstoffen, Durchflussmengen und hygienischen Anforderungen orientieren

  • Membrananlagen: Auswahl spezieller Antiscalants und Reinigungsmittel, abgestimmt auf Membrantyp, Rohwasserqualität und Betriebsführung

  • Abwasserbehandlung: Kombination von Fäll- und Flockungsmitteln, angepasst an die Spezifik der Schadstoffe und geforderte Ablaufwerte

Wir begleiten den gesamten Prozess von der Rezepturentwicklung über Labor- und Pilotversuche bis zur praktischen Anwendung im Betrieb. Das Ergebnis sind OEM-Produkte, die nicht nur chemisch wirksam, sondern auch wirtschaftlich effizient und betriebssicher sind.

Damit können unsere Partner ihren Kunden maßgeschneiderte Lösungen anbieten, die einen klaren Wettbewerbsvorteil schaffen und den Anlagenbetrieb nachhaltig optimieren.

Unsere OEM-Lösungen sind international verfügbar. Wir beliefern Partner in ganz Europa sowie in ausgewählten Märkten weltweit. Dabei berücksichtigen wir sowohl die technischen Anforderungen der Anlagen als auch die gesetzlichen Rahmenbedingungen des jeweiligen Landes.

  • Europa: Flächendeckende Versorgung inkl. Erstellung von Sicherheitsdatenblättern (SDB) und Etiketten in Landessprache, angepasst an lokale CLP- und REACH-Vorgaben.

  • Internationale Märkte: Unterstützung bei Exportdokumentation, Zollabwicklung und länderspezifischen Zulassungen.

  • Individuelle Lösungen: Mindestabnahmemengen sind flexibel und abhängig von Land, Produkt und Anwendung. Während einige Märkte Großmengen verlangen, ermöglichen wir auch kleinere Chargen, um Partner beim Markteintritt oder Testphasen zu unterstützen.

Vorteil für unsere Partner: globale OEM-Lösungen aus einer Hand, die sowohl in technischen Standards als auch in rechtlicher Konformität überzeugen.

Ja – ein wesentlicher Bestandteil unserer OEM-Partnerschaften ist die Schulung von Vertrieb, Technikern und Serviceteams unserer Partner. Denn erfolgreiche OEM-Produkte zeichnen sich nicht nur durch ihre Qualität aus, sondern auch durch korrekte Anwendung und fundiertes Wissen.

Unsere Schulungen umfassen:

  • Produktschulungen: Funktionsweise, Dosierung, Sicherheitsaspekte und typische Anwendungsfälle unserer OEM-Additive.

  • Technische Trainings: Vertiefung in Kesselwasserchemie, Kühlkreisläufe, Membranschutz und Abwasserbehandlung mit praxisnahen Beispielen.

  • Workshops für Servicetechniker: Richtige Handhabung, Dosierstrategien, Analyse von Wasserparametern und Fehlerbehebung.

  • Vertriebstrainings: Argumentationen, USP-Definition und technische Verkaufsunterstützung für den Außendienst.

  • Individuelle Schulungskonzepte: Auf Wunsch vor Ort, online oder kombiniert – angepasst an die jeweilige Zielgruppe.

Damit stellen wir sicher, dass unsere Partner nicht nur ein fertiges Produkt, sondern auch das nötige Know-how für erfolgreiche Anwendung und Vermarktung erhalten.

Die Mindestabnahmemenge für OEM-Produkte ist nicht pauschal festgelegt, sondern hängt von mehreren Faktoren ab:

  • Produktart: Flüssige Prozessadditive wie Korrosionsinhibitoren, Antiscalants oder Biozide können bereits in kleineren Mengen abgefüllt werden, während komplexere Spezialprodukte meist ab höheren Chargen wirtschaftlich sind.

  • Anwendungsbereich: Bei Pilotprojekten oder Markteintritten ermöglichen wir bewusst kleine Mengen, damit unsere Partner neue Märkte risikolos testen können.

  • Land & Logistik: Je nach Zielland und Transportweg variieren die Mindestmengen – in Deutschland und Zentraleuropa können wir sehr flexibel reagieren, bei Überseetransporten sind oft größere Einheiten sinnvoll (z. B. IBCs oder Paletten).

  • Gebindegröße: Von Kleingebinden (z. B. 10–25 l Kanister) über Fässer bis zu 1.000 l IBCs bieten wir flexible Lösungen an.

Grundsätzlich gilt: Wir sind sehr flexibel und kundenorientiert. Auch kleinere Abnahmemengen sind möglich, wenn es um die Einführung einer neuen Marke, den Aufbau eines OEM-Portfolios oder spezifische Anwendungen geht. Für etablierte Märkte und Serienprodukte können wir ebenso wirtschaftliche Großmengen liefern.

Damit haben Partner bei uns die Sicherheit, dass wir individuelle Lösungen finden – von der kleinen Erstcharge bis zur kontinuierlichen Serienproduktion.

Proof of Performance – Unsere Referenzen

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Kontaktieren Sie uns!

Frank Kuntze

Vertriebsleiter Wasser- und Prozessadditive

frank.kuntze@almawatech.com
+49 151 5102 8728