ALMA AQUA

Le ofrecemos equipos rentables para el tratamiento de aguas y aguas residuales, el tratamiento de aguas de refrigeración y calderas y la tecnología de membranas.
Pruebas de laboratorio para el tratamiento de aguas residuales

Su especialista en aditivos para procesos en plantas y sistemas acuíferos

Frank Kuntze

Director de ventas de aditivos para agua y procesos

frank.kuntze@almawatech.com
+49 151 5102 8728

Índice

Por grupo de productos:

Inhibidores de la corrosión

La selección del inhibidor de corrosión adecuado depende de varios factores: Calidad del agua (dureza, conductividad, valor de pH, contenido de oxígeno), combinación de materiales (acero, cobre, aluminio, componentes galvanizados), rango de temperaturas, tipo de sistema (abierto/cerrado), así como requisitos normativos (por ejemplo, VDI 2035, DGRL, 42ª BImSchV).

Nuestros expertos analizan estos parámetros en combinación con su modo de funcionamiento (tiempo de circulación, cantidad de reposición, relaciones de presión) y recomiendan la receta ALMA AQUA adecuada. Alternativamente, también se puede encargar un análisis de laboratorio utilizando nuestra analítica interna. Para aplicaciones estándar disponemos de productos combinados de eficacia probada, mientras que para casos complejos desarrollamos conceptos de aditivos a medida, con supervisión y control de la dosificación a petición del cliente.

Sí, nuestros inhibidores de corrosión están formulados para ser compatibles con todos los materiales habituales en los sistemas que contienen agua, incluidos el acero inoxidable, el cobre, el aluminio, el acero galvanizado, el latón y los plásticos comunes. La elección del inhibidor es especialmente crítica para materiales sensibles como el aluminio o las aleaciones de zinc, ya que estos metales pueden ser atacados incluso en condiciones ligeramente ácidas o fuertemente alcalinas.

Ofrecemos formulaciones especiales con pH neutro o pH soportado que son compatibles con instalaciones mixtas. Para sistemas con materiales mixtos (por ejemplo, combinaciones de cobre y acero), también se utilizan formulaciones que contienen azoles para evitar los efectos galvánicos. En casos especiales, comprobamos la compatibilidad de los materiales directamente en el laboratorio o recomendamos medidas de protección adecuadas.

Nuestros inhibidores de la corrosión están diseñados para un uso prolongado en condiciones de funcionamiento reales. La duración de la acción depende de varios factores: por ejemplo, la renovación del agua, la entrada de oxígeno, la cantidad de reposición, la temperatura, el arrastre y la bioactividad en el sistema.

En sistemas cerrados, el efecto protector puede mantenerse durante varios meses o años, siempre que la concentración se controle y rellene regularmente. En circuitos abiertos con evaporación constante y entrada de agua dulce, recomendamos una dosificación continua, complementada con mediciones en línea o análisis de laboratorio periódicos.

Nuestros sistemas ALMA AQUA pueden combinarse con software de control y tecnología de dosificación automática para mantener constante el efecto protector. Por tanto, la vida útil no solo depende del producto, sino también del control del proceso.

Sí - nuestros aditivos anticorrosión cumplen los requisitos de conformidad técnica, que se definen, por ejemplo, en VDI 2035 hojas 1 y 2 para circuitos de calefacción y agua, en la Directiva de Equipos a Presión (PED) o en la 42ª BImSchV.

En los sistemas de calefacción, prestamos atención a una baja conductividad, un valor de pH equilibrado y una alta compatibilidad de materiales, especialmente en sistemas cerrados con aluminio o acero galvanizado. En los sistemas de calefacción urbana, utilizamos aditivos probados con eficacia y estabilidad documentadas a largo plazo. Para sistemas en contacto con agua potable (por ejemplo, sistemas de carga de depósitos de almacenamiento, intercambiadores de calor de placas), suministramos variantes conformes con DVGW o asesoramos sobre estrategias de protección alternativas.

Si lo solicita, podemos facilitarle todos los datos de seguridad del producto, referencias normativas y certificados. Nuestro asesoramiento técnico también le ayudará a diseñar la calidad del agua conforme a la normativa.

Sí, ofrecemos una amplia gama de formulaciones de inhibidores sin fosfatos, con bajo contenido en fosfonatos y biodegradables que pueden utilizarse especialmente en zonas sensibles desde el punto de vista medioambiental o en las que existen restricciones de eliminación (por ejemplo, vertido directo).

Los productos sin fosfonatos también son adecuados para sistemas con límites estrictos de aguas residuales o para sectores con gran conciencia medioambiental (por ejemplo, la industria alimentaria o farmacéutica). Como alternativa, utilizamos molibdatos, silicatos o dispersantes orgánicos, por ejemplo, con un efecto protector muy bueno, incluso en condiciones de funcionamiento fluctuantes.

Estaremos encantados de asesorarle sobre qué solución respetuosa con el medio ambiente tiene sentido desde el punto de vista técnico y es admisible desde el punto de vista normativo, incluidos todos los documentos de verificación para las autoridades o los procesos internos de control de calidad.

Sí, muchos de nuestros productos son formulaciones multifuncionales que combinan la protección contra la corrosión con otras funciones: por ejemplo, estabilización de la dureza, control de biopelículas, dispersión o amortiguación del pH.

Estos productos son especialmente eficaces en sistemas en los que se producen varias cargas simultáneamente, como la entrada de oxígeno, los depósitos calcáreos y la contaminación microbiana. Sin embargo, es importante garantizar la compatibilidad y la estabilidad de los ingredientes activos, especialmente en el caso de aditivos con efecto biocida o aditivos de limpieza.

Nuestros asesores le aclararán qué aditivos pueden combinarse y, en caso necesario, le suministraremos formulaciones completas personalizadas adaptadas a su sistema. La compatibilidad se comprueba analíticamente de forma estándar.

Sí: nuestro equipo de servicio técnico le presta asistencia a escala nacional e internacional en todas las tareas relacionadas con la protección contra la corrosión y la gestión del agua. Le ofrecemos:

  • Visitas in situ y citas de consulta

  • Análisis de laboratorio y de campo (por ejemplo, medición del hierro, cupones, microscopía)

  • Puesta en servicio de la tecnología de dosificación y control

  • Supervisión en línea y análisis de tendencias digitales

  • Asistencia remota y formación en línea

Le ofrecemos una asistencia completa, desde la selección del producto hasta el funcionamiento estable del sistema. También respondemos rápidamente y de forma orientada a la solución en caso de fallos o desviaciones. Su ventaja: todos los servicios de un único proveedor, incluidos el suministro de aditivos, la tecnología y la documentación digital.

Nuestros inhibidores de corrosión ALMA AQUA se basan en una selección cuidadosamente coordinada de sistemas de ingredientes activos que se combinan individualmente en función de la aplicación, la calidad del agua y la combinación de materiales. Se utilizan los siguientes grupos:

  • Fosfatos / fosfonatos: Estos aditivos forman capas pasivas protectoras en las superficies metálicas y son especialmente eficaces en el acero y las aleaciones de hierro. Los fosfonatos también actúan como estabilizadores de la dureza, por lo que son ideales para valores elevados de dureza total. La desventaja es que pueden provocar la formación de incrustaciones en determinadas aplicaciones (especialmente a altas temperaturas).

  • Molibdatos y silicatos: Forman películas anticorrosivas estables, incluso con valores de pH fluctuantes. Su baja toxicidad es especialmente ventajosa, una ventaja para industrias con estrictas normativas medioambientales o en sistemas cerrados. Los molibdatos son muy adecuados para aplicaciones sensibles como la calefacción urbana o los centros de datos.

  • Azoles (por ejemplo, benzotriazol, tolitriazol): Estos ingredientes activos protegen específicamente el cobre y las aleaciones de cobre, ya sea como componentes individuales o integrados en inhibidores multicomponentes. Son indispensables en sistemas mixtos con latón, bronce o bronce de cañón.

  • Polímeros y dispersantes: Sirven para estabilizar la suciedad y evitar los depósitos causados por partículas de óxido o materia en suspensión. En combinación con inhibidores de corrosión, mejoran la formación de película y la estabilidad del sistema.

  • Sistemas a base de aminas o nitritos: Son especialmente adecuados para aplicaciones de alta temperatura, como calderas de vapor industriales o redes de calefacción urbana. Sin embargo, debido a su reactividad y a su falta de idoneidad para el agua potable, solo pueden utilizarse de forma limitada en aplicaciones sensibles (por ejemplo, alimentos o productos farmacéuticos).

Nuestra selección de productos siempre tiene en cuenta el material, el tipo de sistema, el rango de temperatura, el valor de pH, las especificaciones estándar y los requisitos medioambientales. Estaremos encantados de asesorarle individualmente sobre la estrategia de ingredientes activos óptima para su sistema.

Los circuitos abiertos y cerrados plantean exigencias muy diferentes a la protección contra la corrosión:

  • Los circuitos de refrigeración abiertos (por ejemplo, plantas de refrigeración, torres de refrigeración húmedas) son especialmente susceptibles a la corrosión por oxígeno, la precipitación de dureza y la bioincrustación debido al contacto constante con el oxígeno y las pérdidas por evaporación. Aquí se suelen utilizar inhibidores multifuncionales, a menudo combinados con fosfonatos, dispersantes y componentes biocidas. Las películas protectoras deben formarse rápidamente y permanecer estables incluso cuando se añade agua dulce.

  • En cambio, los sistemas cerrados (por ejemplo, calefacción, agua fría, calefacción urbana) tienen un bajo contenido de oxígeno y un volumen estable, pero son sensibles a la corrosión por difusión, las fluctuaciones del pH y los microataques por CO₂ o medios agresivos. Aquí se utilizan aglutinantes de O₂ (por ejemplo, sulfito), inhibidores estabilizadores del pH, silicatos o molibdatos. Los azoles también desempeñan un papel, especialmente en sistemas con contenido de cobre.

Además, los inhibidores para sistemas cerrados a menudo tienen que permanecer estables durante vidas útiles muy largas sin perjudicar el rendimiento del intercambiador de calor. En instalaciones de calefacción urbana o mixtas (acero, cobre, plástico), la compatibilidad de los materiales también es un factor decisivo.

Nuestras soluciones ALMA AQUA están formuladas para aplicaciones específicas y pueden combinarse con la supervisión en línea y la posdosificación automática a petición del cliente, para obtener la máxima fiabilidad y previsibilidad operativas.

Nuestros aditivos anticorrosión cubren una amplia gama de aplicaciones en sistemas de agua industriales y técnicos. La selección se basa siempre en el tipo de sistema, la combinación de materiales, el rango de temperatura y la regulación.

Suministramos inhibidores de corrosión adecuados para:

  • Sistemas de agua de proceso y refrigeración en la industria (química, alimentaria, metalúrgica, energética, etc.)

  • Sistemas de agua abiertos, semiabiertos y cerrados, por ejemplo, plantas de refrigeración, circuitos de refrigeración, sistemas de calefacción y aire acondicionado.

  • Sistemas de agua caliente y calefacción, incluidas las redes de calefacción urbana con mayores niveles de temperatura

  • Circuitos con mezclas de glicol o anticongelantes, como los que se utilizan frecuentemente en refrigeración o en la tecnología de la construcción.

  • Sistemas de agua potable (sólo con ingredientes activos autorizados, por ejemplo, formulaciones sin fosfatos y conformes con DVGW)

  • Sistemas de aspersión que plantean exigencias especiales de estabilidad y compatibilidad de materiales

  • Sistemas de depuración y separación en húmedo en los que la estabilidad química y la baja formación de espuma son importantes

  • Y muchos otros sistemas técnicos, como circuitos de intercambiadores de calor, refrigeración de motores de gas, bancos de pruebas, refrigeración hidráulica, etc.

Gracias a la amplia gama de variantes, podemos ofrecer soluciones personalizadas, tanto para sistemas nuevos como para optimizar sistemas existentes, sistemas OEM o aplicaciones especiales. No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Aglutinantes de oxígeno y agentes reductores

Sauerstoffbinder (Reduktionsmittel) dienen der gezielten Entfernung von gelöstem Sauerstoff (O₂) aus Wasser, um Korrosion an metallischen Werkstoffen zu verhindern. Bereits geringe Konzentrationen von <0,1 mg/l O₂ reichen aus, um Lochfraß, Magnetitbildung und Materialzersetzung zu verursachen – vor allem in Heißwasser- und Dampfanlagen, wo Temperatur und Druck die Reaktionsgeschwindigkeit erhöhen.

Los ligantes de oxígeno actúan químicamente convirtiendo el O₂ en productos de reacción inocuos (por ejemplo, sulfato). El resultado: protección contra la corrosión, menores costes de mantenimiento y funcionamiento conforme a la normativa, especialmente en sistemas de calderas, sistemas de calefacción urbana o sistemas de tratamiento de agua de alimentación.

En función de la aplicación, la temperatura, el material y los requisitos normativos, utilizamos, entre otros, los siguientes ingredientes activos:

  • Sulfito sódico / hidrógeno sulfito sódico - probado, de acción rápida a temperaturas >60 °C

  • DEHA (dietilhidroxilamina) - volátil, ideal para circuitos de vapor, también protege las líneas de condensado

  • Hidracina - muy reactiva, pero tóxica - sólo en casos excepcionales, por ejemplo en calderas de alta presión.

  • Carbohidrazida - alternativa no tóxica a la hidracina con un efecto similar

  • Ácido eritórbico / ácido ascórbico - biodegradable, especialmente adecuado para alimentos y productos farmacéuticos

Ofrecemos asesoramiento personalizado sobre la selección del ingrediente activo adecuado, teniendo en cuenta la normativa medioambiental, la compatibilidad de los materiales y normas como VDI 2035 o PED.

La velocidad de reacción depende del ingrediente activo, la temperatura, el valor del pH y la intensidad de la mezcla. Los productos a base de sulfito suelen actuar muy rápidamente a partir de unos 60 °C, mientras que el DEHA y la carbohidrazida también son activos en rangos bajos de temperatura, pero requieren un tiempo de contacto más prolongado.

Los componentes volátiles como el DEHA tienen un efecto adicional en la zona de vapor, donde también protegen la red de condensado de la corrosión por condensación. Una buena mezcla y una dosificación precisa son cruciales para una acción rápida, idealmente controlada a través de la medición de oxígeno en línea.

Nuestros ligantes oxigenados se utilizan en numerosas aplicaciones industriales y comerciales, por ejemplo

  • Sistemas de calderas (calderas de vapor y agua caliente)

  • Redes de calefacción urbana y sistemas de calefacción local

  • Acumulador de agua caliente y calentador de agua grande

  • Tratamiento del agua de alimentación y del condensado

  • Sistemas de agua pura y de proceso con productos químicos sensibles al O₂.

  • Sistemas de agua fría con difusión de O₂ a través de tuberías de plástico

El oxígeno es especialmente importante en sistemas cerrados con componentes de acero, hierro fundido o cobre, ya que protege eficazmente contra la microcorrosión y la corrosión por contacto.

La dosis depende de:

  • Contenido de O₂ en el agua bruta o de alimentación.

  • Tamaño del sistema y volumen operativo

  • Condiciones de temperatura y caudal

  • Consumo mediante reacciones químicas (por ejemplo, con el hierro)

Typische Zielwerte für Kesselanlagen: <0,02 mg/l gelöster Sauerstoff. Die Dosierung erfolgt meist kontinuierlich, z. B. über Dosierpumpen in den Speisewassertank oder Vorlauf. Bei flüchtigen Produkten wie DEHA wird zusätzlich die Dampfverteilung berücksichtigt.

Nuestros asesores especializados prepararán un cálculo exacto de la dosificación y suministrarán una unidad automatizada de dosificación y control si así se solicita.

Sí, nuestros ligantes de oxígeno son totalmente compatibles con:

  • Estabilizadores del pH y agentes alcalinizantes

  • Inhibidores de la corrosión (por ejemplo, molibdatos, fosfatos, aminas)

  • Antiincrustantes y estabilizadores de dureza

  • Dispersantes y productos químicos de limpieza

En los sistemas de vapor, prestamos especial atención a la compatibilidad con los componentes volátiles para garantizar la calidad del vapor, el flujo de condensado y la protección del material. En sistemas sensibles, probamos las interacciones en el laboratorio o directamente en funcionamiento de prueba.

El uso de ligantes de oxígeno está sujeto a diversas normativas técnicas y requisitos legales:

  • VDI 2035 Blatt 1 & 2: Definiert zulässige O₂-Konzentrationen in Heiz- und Kesselwasser. Zielwert: <0,02 mg/l

  • PED (Directiva sobre equipos a presión): Importancia para la selección de materiales y el modo de funcionamiento de los sistemas de calderas

  • Ordenanza sobre agua potable / BfR: En los sistemas que entran en contacto con el agua potable (por ejemplo, sistemas de carga de tanques de almacenamiento) sólo pueden utilizarse sustancias activas probadas.

  • TA Luft / WHG: Especificaciones para la eliminación de agua acondicionada - especialmente para productos que contienen sulfito

Nuestros productos cumplen estos requisitos. Le ayudamos con:
Fichas de datos de seguridad
Referencias normativas y certificados de ensayo
Protocolos para la aplicación conforme a la norma.

Sí, ofrecemos aglutinantes de oxígeno alternativos que:

  • Biodegradables (por ejemplo, ácido eritórbico)

  • sin hidracina / sin metales pesados

  • Conforme a DVGW o FDA/BfR

  • Sin AOX y no tóxicos para los sistemas acuáticos son

Estos productos son ideales para plantas de procesado de alimentos, aplicaciones farmacéuticas, sistemas sensibles de calefacción urbana o plantas con elevadas normas medioambientales y de seguridad laboral. Ofrecen una buena fijación del oxígeno al tiempo que minimizan la contaminación residual en las aguas residuales.

Siempre existe la necesidad de aglutinantes de oxígeno cuando el oxígeno libre disuelto (O₂ ) está presente en el agua, algo especialmente crítico en:

  • Calderas y sistemas de vapor

  • Circuitos urbanos de calefacción y agua caliente

  • Tratamiento del agua de alimentación y retorno de condensados

  • Sistemas de agua pura/VE con aporte de O₂ por aireación o difusión.

Los signos típicos de una protección insuficiente frente al oxígeno son

  • Daños por corrosión en tuberías de acero o cobre (picaduras, magnetita, óxido)

  • Concentraciones notables de hierro en el agua (>0,3 mg/l)

  • Entrada de oxígeno a través de tuberías de plástico o tanques de almacenamiento abiertos

  • Condiciones de presurización incompletas o fluctuantes

  • Depósitos visibles en calderas, intercambiadores de calor o contenedores

El método de detección más fiable consiste en medir el oxígeno en el agua, ya sea en el laboratorio o en línea mediante sensores optoelectrónicos (por ejemplo, con tecnología de luminiscencia).

Si el contenido de O₂ es >0,02 mg/l (agua de caldera) o >0,1 mg/l (sistemas de calefacción o calefacción urbana), se recomienda encarecidamente el uso de un ligante de oxígeno adecuado, de acuerdo con VDI 2035, PED y las especificaciones del fabricante.

Ofrecemos:

  • Análisis del agua y medición del SI/O₂

  • Comprobación del sistema para detectar fuentes de difusión y problemas de retorno

  • Recomendación e integración de ligantes de oxígeno adecuados + tecnología

Antiincrustantes y estabilizadores de dureza

Los antiincrustantes (también conocidos como inhibidores de incrustaciones) son aditivos especiales que impiden la formación de sales poco solubles -las denominadas incrustaciones- en sistemas acuíferos. Se trata, por ejemplo, de carbonato cálcico (cal), sulfato cálcico (yeso), sulfato de bario y estroncio, hidróxido de hierro o silicatos.

Los antiincrustantes actúan mediante el efecto umbral: incluso a concentraciones muy bajas (intervalo de ppm), impiden la cristalización de los iones disueltos. Bloquean la nucleación, interrumpen el crecimiento de los cristales y mantienen las sales en solución o dispersan la precipitación incipiente.

Estos mecanismos de acción permiten aumentar la tolerancia a los formadores de dureza sin necesidad de complejos ablandamientos o descarbonizaciones, lo que resulta económico, ahorra energía y es fiable.

El efecto umbral describe la capacidad de determinadas sustancias para suprimir la cristalización de iones disueltos incluso a dosis extremadamente bajas, muy por debajo de la cantidad estequiométricamente necesaria.

Ejemplo: Con sólo 5-10 ppm de un antiincrustante adecuado, se puede evitar la precipitación de varios cientos de ppm de carbonato cálcico o sulfato cálcico. Este efecto sólo puede conseguirse con aditivos especialmente formulados con una elevada actividad superficial y capacidad complejante.

El efecto umbral es especialmente importante en sistemas de membranas, circuitos de refrigeración, sistemas de agua caliente o allí donde las altas concentraciones de iones se encuentran con pequeñas superficies, altas temperaturas o fluctuaciones del pH.

Nuestros productos se utilizan en casi todos los sistemas de agua industriales, especialmente en los que:

  • se producen procesos de concentración (evaporación, ósmosis inversa)

  • Las altas temperaturas pueden provocar precipitaciones

  • La elevada dureza del agua bruta no puede eliminarse de forma económica

  • Los depósitos ponen en peligro la seguridad y eficacia de las operaciones

Los ámbitos de aplicación típicos son

  • Sistemas de ósmosis inversa (OI ) - Prevención del bloqueo de la membrana

  • Circuitos de refrigeración: prevención de la precipitación de cal y la formación de yeso

  • Calderas y sistemas de vapor: reducción de la calcificación y el sobrecalentamiento de las calderas

  • Circuitos con agua de calidad muy variable (por ejemplo, agua de río o agua mezclada)

  • Agua de proceso en las industrias alimentaria, química, del plástico y del metal

Nuestros productos cubren una amplia gama de depósitos inorgánicos típicos:

  • Carbonato cálcico (cal) - muy común en circuitos de refrigeración y agua caliente

  • Sulfato de calcio (yeso) - en sistemas de evaporación intensiva (centrales eléctricas, secaderos)

  • Sulfato de bario / sulfato de estroncio - en aguas de pozo, de proceso o de reciclado

  • Compuestos de hierro y manganeso - se forma hierro oxidado durante la aireación o el aumento del pH

  • Dióxido de silicio / silicatos - especialmente críticos para los sistemas de ósmosis inversa y el aumento de la conductividad

  • Compuestos de magnesio - especialmente con valores altos de pH en circuitos

Las combinaciones especiales de fosfonatos, sistemas poliméricos, dispersantes y agentes complejantes estabilizan de forma fiable incluso las incrustaciones poco solubles o agresivas.

La dosificación depende de la composición iónica del agua, del factor de concentración (por ejemplo, en sistemas de ósmosis inversa) y del modo de funcionamiento del sistema .

Rangos de dosificación típicos:

  • Ósmosis inversa: 2-8 ppm (según Ca, Mg, Si, Ba, Sr, Fe)

  • Agua de refrigeración: 10-30 ppm (dependiendo del KH, pH, temperatura)

  • Sistemas de vapor/caldera: acondicionamiento en función de las necesidades y del agua de alimentación

Suministramos cálculos de dosificación adecuados basados en el análisis de su agua y proporcionamos estaciones de dosificación con funciones de supervisión y alarma a petición. En los sistemas de membrana, lo ideal es añadir el producto aguas arriba (por ejemplo, con agua mezclada o permeado) antes de la bomba de alta presión.

Sí - nuestros antiincrustantes son totalmente compatibles con:

  • Inhibidores de la corrosión (por ejemplo, fosfonatos, molibdatos)

  • Biocidas (oxidativos y no oxidativos, según la formulación)

  • Dispersantes y aditivos de limpieza

  • Agentes reguladores del pH y agentes alcalinizantes

  • O₂ aglutinantes en aplicaciones de calderas.

Nuestros productos combinados a veces combinan varios mecanismos de acción en una solución (por ejemplo, antiincrustante + protección contra la corrosión + control de biopelículas). En los sistemas de ósmosis inversa, en particular, comprobamos previamente la compatibilidad química con los materiales de las membranas (por ejemplo, poliamida, acetato de celulosa).

Los fosfonatos son ingredientes activos clásicos de Umbral con un excelente efecto contra la cal y el yeso. También actúan como inhibidores de la corrosión y son muy eficaces cuando se dosifican correctamente.

Polímeros como los poliacrilatos o los copolímeros de ácido maleico aumentan la dispersión de la suciedad, mejoran la formación de capas y evitan la aglomeración de cristales ya formados. Son más estables a la temperatura y al pH que muchas formulaciones convencionales.

La combinación óptima de ambos sistemas permite:

  • Mayor tolerancia a las calidades límite del agua

  • Menos limpieza y mantenimiento

  • Mejor rendimiento incluso en condiciones de funcionamiento cambiantes

Sí - ofrecemos antiincrustantes respetuosos con el medio ambiente que:

  • sin fosfatos / bajo en fosfonatos

  • Biodegradable según OCDE 301/302

  • Sin metales pesados ni sustancias relevantes para la AOX

  • No tóxico para los organismos acuáticos

Estos productos son ideales para vertederos directos, plantas de procesamiento de alimentos, plantas de valor calorífico o aplicaciones con requisitos especiales de eliminación. También ofrecemos formulaciones adecuadas para socios OEM o mercados de exportación con requisitos medioambientales específicos.

Indicios típicos de problemas de deposición:

  • Aumento de la presión en el sistema (por ejemplo, antes de las membranas o los intercambiadores de calor)

  • Disminución de la transferencia de calor / aumento de la temperatura de salida

  • Depósitos visibles en accesorios o tuberías

  • Flujos irregulares / atascos

  • Ciclos de limpieza más cortos o averías frecuentes del sistema

Ofrecemos como servicio:

  • Análisis de revestimientos en laboratorio

  • Control en línea de los indicadores de incrustación (por ejemplo, conductividad, presión diferencial)

  • Optimización de la dosificación basada en el índice SI, LSI, STAS o modelos propios de previsión

El uso de antiincrustantes y estabilizadores de la dureza está sujeto a diversas normativas técnicas y requisitos legales. Estos son especialmente relevantes:

  • VDI 2035 (hojas 1 y 2): Regula la calidad del agua en los sistemas de calefacción, incluidos los valores límite de dureza y conductividad.

  • PED (Directiva sobre equipos a presión): Especificaciones sobre compatibilidad de materiales y funcionamiento del sistema, relevantes en calderas y sistemas de vapor.

  • Ley de Aguas y Recursos Hídricos (WHG): Especialmente para vertidos directos, tratamiento de aguas residuales o productos que contengan fosfatos.

  • Especificaciones del fabricante de la membrana (por ejemplo, para sistemas de ósmosis inversa): Concentraciones de aplicación admisibles, intervalos de pH y compatibilidad con los materiales de las membranas (poliamida, CTA, etc.).

  • Industria alimentaria y farmacéutica: utilice únicamente aditivos seguros, incluidos en la lista FDA/BfR o compatibles con el sistema HACCP.

Nuestros productos cumplen estos requisitos y podemos proporcionar todas las pruebas pertinentes (fichas de datos de seguridad, referencias estándar, aprobaciones del fabricante) si así se solicita. También asesoramos sobre el diseño conforme de los parámetros del agua y documentamos la aplicación de aditivos, también digitalmente, si es necesario.

Biocidas y control de biopelículas

Los biocidas oxidantes (por ejemplo, hipoclorito, ácido peracético, dióxido de cloro, peróxido de hidrógeno) actúan con rapidez y fuerza: destruyen las paredes celulares por oxidación y, por tanto, son especialmente adecuados para circuitos de refrigeración abiertos con una elevada carga biológica.

Los biocidas no oxidantes (por ejemplo, isotiazolinonas, glutaraldehído, THPS) atacan los procesos metabólicos y las enzimas de los microorganismos. Actúan más lentamente, pero suelen ser más estables al pH, menos sensibles a la temperatura y más duraderos, por lo que son ideales para sistemas cerrados o como tratamiento básico. Ambos tipos de biocidas pueden combinarse para evitar el desarrollo de resistencias y optimizar la protección.

Las biopelículas son capas complejas de microorganismos, mucílagos y materia orgánica. Prefieren adherirse a superficies que transfieren calor, tuberías de plástico o zonas muertas del sistema.

Signos típicos:

  • Disminución de la transferencia de calor (aumento de la temperatura del flujo)

  • Pérdidas de presión

  • Formación de olores

  • Capas visibles de limo o depósitos de algas

  • Recuentos elevados de hierro o bacterias en el análisis del agua

Para la detección selectiva, utilizamos detectores de biopelículas, pruebas rápidas de ATP, sondas bacterianas o medición de cupones, también como servicio móvil in situ.

La estrategia de dosificación depende del tipo de sistema, del crecimiento bacteriano, de los parámetros del agua y del sistema de control. Estrategias posibles:

  • Dosificación continua para un tratamiento de fondo constante

  • Dosificación a intervalos/intercambiable para evitar la resistencia a los biocidas

  • Dosificación de choque (por ejemplo, semanalmente o cuando se superan los valores límite)

  • Dosificación controlada por eventos en caso de cambios de carga o temperaturas críticas

Creamos planes de dosificación personalizados, adaptados a su sistema, a los requisitos legales (por ejemplo, el 42º BImSchV) y a sus objetivos de rentabilidad.

Para zonas sensibles desde el punto de vista higiénico, ofrecemos biocidas de baja toxicidad y residuos basados en ingredientes activos como THPS, peróxido de hidrógeno o compuestos especiales de poliguanida. Son adecuados para el contacto indirecto en circuitos de refrigeración o CIP y cumplen los requisitos de HACCP, IFS, procesos de fabricación conformes con la FDA o sistemas de auditoría interna.

Suministramos documentación completa sobre seguridad y residuos para cada producto. Si lo desea, le ayudamos con las validaciones o la preparación de protocolos como parte de la supervisión de la higiene.

Utilizamos métodos modernos como

  • Determinación del recuento bacteriano (prueba TVC/CFU) en medios de cultivo

  • Medición de ATP (detecta todos los organismos vivos)

  • Medición de biopelículas mediante cupones, sondas o modelos de tubo

  • Medición redox para el control de biocidas oxidantes

  • Microscopía / determinación de UFC para requisitos especiales

Estos métodos ayudan a controlar el efecto biocida, perfeccionar las estrategias de dosificación y reconocer a tiempo las infracciones de los valores límite, documentadas en nuestros registros digitales de servicio.

Un registro de biocidas es una herramienta de documentación exigida por ley para el seguimiento del uso de biocidas, especialmente en los sistemas que entran dentro del ámbito de aplicación de la 42ª BImSchV (sistemas de refrigeración evaporativa, separadores húmedos).

Debe contener:

  • Nombre del biocida y sustancia activa

  • Concentración y tiempo de dosificación

  • Tiempo de contacto y procedimiento de aclarado

  • Prueba de eficacia (por ejemplo, reducción del número de gérmenes)

  • Fecha, hora, persona responsable

Ofrecemos una solución de protocolo biocida digital con documentación automatizada, interfaz con sistemas de supervisión en línea y función de exportación de auditoría, ideal para directores de planta y responsables de control de calidad.

Las mediciones de biopelículas permiten una evaluación específica del estado microbiológico de tuberías, intercambiadores de calor y otras superficies en contacto con el agua.

Los métodos son:

  • Cupones de biopelícula: muestras de material extraíble del ciclo

  • Sensores: Sondas en línea para medir el grosor de las biopelículas

  • Pruebas rápidas de ATP: medición de la actividad biológica en superficies

  • Métodos de tinción / microscopía: por ejemplo, para diferenciar entre tipos de bacterias.

Estos análisis ayudan a optimizar la estrategia biocida y a planificar las medidas de desinfección o limpieza del sistema.

La desinfección de choque es una dosis elevada y selectiva de un biocida, normalmente con efecto oxidativo, para eliminar la contaminación microbiana aguda o las biopelículas del sistema. Es especialmente eficaz:

  • Tras paradas del sistema o al rellenar

  • Si se superan los valores límite microbianos

  • Como medida de higiene tras la detección de legionela

  • Para el tratamiento inicial de nuevos sistemas

El tratamiento de choque se planifica con precisión: Selección del ingrediente activo, dosificación, tiempo de contacto, cantidad de aclarado, eliminación. Le ayudamos con un protocolo completo de desinfección de choque que incluye medidas de seguridad y documentación conforme a los requisitos oficiales.

Las condiciones jurídicas importantes son

  • Reglamento (UE) nº 528/2012 sobre biocidas (RBP): Utilizar solo sustancias activas autorizadas

  • 42º BImSchV: Para sistemas de refrigeración por evaporación y separadores húmedos - control y registro periódico de gérmenes

  • VDI 2047 Hoja 2 y 3: Normas técnicas para circuitos e higiene

  • Directrices TA Luft / WHG / DVGW: En caso de entrada directa o indirecta en el medio ambiente, aguas residuales o sistemas de agua potable

Suministramos todos los biocidas de conformidad con la normativa y asesoramos sobre documentación, verificación y preparación de auditorías.

Nuestros biocidas son versátiles y pueden utilizarse en:

  • Circuitos de refrigeración abiertos y torres de refrigeración

  • Circuitos cerrados de calefacción y refrigeración

  • Depuradores húmedos y de gases

  • Sistemas de aspersión y depósitos de reserva de agua

  • Circuitos CIP y plantas de fermentación

  • Sistemas de refrigeración y aire acondicionado con contenido de glicol

  • Zonas de higiene en la industria alimentaria y de bebidas

  • Producción farmacéutica, laboratorios y salas blancas

Cada aplicación requiere ingredientes activos, estrategias de dosificación y documentación legal específicamente adaptados: nosotros le ayudamos en la selección, el seguimiento y el funcionamiento.

Sí: todos los productos que utilizamos cumplen el Reglamento sobre biocidas (RBP) de la UE. Trabajamos exclusivamente con sustancias activas autorizadas o notificadas, comprobamos la clasificación del producto (tipo de producto PA2, PA11, etc.) y suministramos cada producto:

  • Ficha de datos de seguridad (FDS)

  • Verificación del estado de la BPR

  • Protocolo de aplicación

  • Certificado de conformidad para auditorías internas o externas

Esto significa que nuestros biocidas cumplen la legislación y son auditables, incluso en sectores sensibles como el químico, el farmacéutico y el alimentario.

Suministramos nuestros biocidas en unidades de envasado adecuadas para uso industrial, adaptadas a su consumo, su tecnología de dosificación y sus requisitos de seguridad:

  • Bidón de PE de 25 litros

  • Bidón de 200 litros con homologación de la ONU

  • IBC de 1.000 litros con medición opcional del nivel de llenado

  • Cartuchos desechables para dosificadores automáticos

  • Embotellado especial OEM con su marca (etiqueta privada)

Con accesorios a petición: válvulas antirretorno, mangueras, RFID, etiquetado conforme a GHS/CLP. Nuestra logística ofrece entrega a demanda, intervalos programados o control de reposición automatizado.

Las legionelas son bacterias del género Legionella pneumophila que prefieren multiplicarse en aguas cálidas y estancadas con formación de biopelículas. En sistemas técnicos -por ejemplo, en sistemas de refrigeración evaporativa, torres de refrigeración, separadores húmedos o sistemas de agua caliente- pueden liberarse e inhalarse a través de aerosoles (por ejemplo, mediante el funcionamiento de torres de refrigeración).

Esto puede provocar neumonías graves (legionelosis), sobre todo en las proximidades de zonas comunes. Por ello, en Alemania se aplican normas estrictas para proteger la salud pública:

42ª BImSchV (Ordenanza sobre sistemas de refrigeración por evaporación, torres de refrigeración y separadores húmedos):
Obliga a los operadores, entre otras cosas, a:

  • control microbiológico regular (especialmente de Legionella spec.)

  • Documentación y medidas si se superan los valores límite (por ejemplo, 1.000 UFC/100 ml)

  • Creación y mantenimiento de un registro de biocidas

  • Cumplimiento de los intervalos de inspección y de las obligaciones de mantenimiento e inspección

🔹 VDI 2047 hojas 2 y 3:
Normas técnicas para la planificación, puesta en marcha y funcionamiento higiénico de sistemas de refrigeración evaporativa. Establece requisitos para:

  • Gestión de la calidad del agua

  • Estrategia biocida (por ejemplo, dosificación continua o a intervalos)

  • Evaluación de riesgos y mantenimiento

  • Obligación de formar al personal de explotación

Ley de protección frente a infecciones (IfSG):
La IfSG se aplica en caso de detectarse legionela con una enfermedad de declaración obligatoria y puede dar lugar a cierres ordenados oficialmente o a la adopción de medidas inmediatas.

Nuestra solución:
ALMA AQUA ofrece biocidas altamente eficaces, conformes con la BPR y con una eficacia documentada frente a la legionela, así como un servicio completo de higiene conforme a la norma 42 BImSchV:

  • Selección de biocidas adecuados (oxidativos, no oxidativos, efecto depósito)

  • Determinación de una estrategia de dosificación eficaz con tratamiento de choque y dosificación continua

  • Creación de un protocolo biocida y un plan de higiene

  • Realización de pruebas microbiológicas de gérmenes, incluida la detección de legionela

  • Supervisión en línea y alarmas digitales cuando se superan los valores límite

  • Formación e instrucción del personal conforme a VDI 2047

De este modo, no sólo cumplirá todos los requisitos legales, sino que garantizará un funcionamiento higiénico y conforme a la legislación a largo plazo.

Antiespumante

La formación de espuma en los sistemas de refrigeración, calderas y aguas residuales siempre tiene una base físico-química: las burbujas de gas (normalmente aire) son estabilizadas por sustancias tensioactivas del líquido para que no revienten.

Causas comunes por proceso:

  • Sistemas de agua de refrigeración: tensioactivos de programas biocidas, productos de degradación orgánica de biopelículas, fugas de intercambiadores de calor (por ejemplo, entrada de aceite).

  • Sistemas de calderas/evaporadores: Alto contenido en sólidos (TDS), contaminación orgánica, aceite o grasa, desalinización insuficiente

  • Plantas de tratamiento biológico de aguas residuales: sobredosis de nutrientes, entrada de tensioactivos procedentes de las aguas residuales de producción, altas concentraciones de proteínas o carbohidratos

  • Industria papelera: resinas, colas y lignina procedentes de la transformación de fibras

  • Industria química: subproductos de reacción, tensioactivos o polímeros de procesos

Ejemplo práctico:
En una planta de procesamiento de grasas industriales, una cantidad mínima de aceite en el agua de refrigeración provocaba una espuma estable y muy viscosa que sólo desaparecía tras el uso de un antiespumante especial que contenía silicona.

El efecto de los antiespumantes se basa en varios mecanismos:

  1. Reducción de la tensión superficial local: el antiespumante desestabiliza la capa límite de la lámina de espuma de forma selectiva, lo que permite que el líquido escurra más rápidamente fuera de la burbuja.

  2. Incorporación de partículas hidrófobas: Las partículas dispersas (por ejemplo, dióxido de silicona) alteran la estabilidad de los agentes espumantes y actúan como "puntos de ruptura predeterminados" en la pared de la burbuja.

  3. Intercambio de líquido en la laminilla: las gotas de aceite desplazan el agua de la pared de la burbuja y provocan su colapso.

  4. Efecto a largo plazo gracias a los antiespumantes: ciertos aditivos forman una película protectora en la superficie del líquido para evitar que vuelva a espumarse.

Diferencia en función de la formulación:

  • Antiespumantes con silicona: efecto extremadamente rápido, dosificación muy baja

  • Antiespumantes sin silicona: efecto algo más lento pero más estable a largo plazo

  • A base de poliéter o cera: estable a la temperatura y adecuado para aplicaciones con agua caliente

  • Antiespumantes con silicona:

    • Ámbito de aplicación: circuitos de refrigeración, tratamiento de aguas residuales, procesos químicos

    • Ventajas: Efecto muy rápido, alta eficacia con baja dosificación

    • Inconveniente: puede provocar bloqueos irreversibles en los sistemas de membrana (OI, UF).

  • Antiespumantes sin silicona (poliéteres, ceras, aceites minerales):

    • Campo de aplicación: industria alimentaria, sistemas de membrana, aplicaciones con restricciones de silicona.

    • Ventajas: Compatible con membranas, sin residuos de silicona

    • Desventaja: Suele requerirse una dosis más alta

  • Antiespumantes biodegradables:

    • Campo de aplicación: etapas de clarificación biológica para no inhibir la actividad microbiana.

    • Ventajas: Respetuoso con el medio ambiente, rápidamente degradable

    • Inconveniente: no suelen ser tan eficaces a largo plazo como los productos a base de silicona.

  • Antiespumante de alta temperatura:

    • Campo de aplicación: sistemas de calderas, evaporadores, procesos >100 °C

    • Ventajas: Temperatura y presión estables, sin pérdida de eficacia a altas temperaturas.

Ejemplo práctico:
En una fábrica de papel con agua de proceso muy resinosa, sólo un antiespumante a base de silicona podía romper la espuma en cuestión de segundos; una prueba sin silicona provocó un efecto retardado y un mayor consumo.

Nuestros antiespumantes se utilizan en muchas industrias, por ejemplo

  • Sistemas de agua de refrigeración: Espuma debida a programas biocidas o cargas orgánicas

  • Sistemas de calderas/evaporadores: Formación de espuma debido a sólidos disueltos o aceites

  • Tratamiento biológico de aguas residuales: Formación de espuma con cargas elevadas de proteínas o tensioactivos.

  • Industria papelera: espuma en la preparación de las existencias y en las máquinas de papel

  • Industria química: espuma en reactores y durante los procesos de síntesis

  • Industria alimentaria: espuma en fermentadores, procesos CIP o recepción de materias primas

La dosificación óptima depende de la química del agua, la carga de espuma, la temperatura y el tipo de sistema.
Procedimiento para ALMA AQUA:

  1. Análisis de la situación de la espuma in situ (muestreo, prueba de formación de espuma)

  2. Pruebas de laboratorio con varios tipos de antiespumantes para determinar su eficacia

  3. Dosificación piloto en el sistema con diferentes cantidades

  4. Control: altura de la espuma, duración de la espuma, posibles interacciones con otros aditivos

  5. Ajuste fino: dosificación automática mediante sensores o manual a intervalos

Consejo: La dosificación preventiva continua suele ser más eficaz que la dosificación de choque puramente reactiva.

Sí, una elección o dosificación equivocadas pueden causar problemas considerables:

  • Plantas de tratamiento biológico de aguas residuales:

    • Algunos antiespumantes pueden inhibir la transferencia de oxígeno al líquido, lo que ralentiza la degradación de la DQO.

    • Las partículas de silicona pueden acumularse en el lodo y perjudicar las propiedades de sedimentación.

    • Solución: utilizar antiespumantes biodegradables que no tengan ningún impacto negativo sobre la biomasa.

  • Sistemas de membrana:

    • Los productos que contienen silicona suelen provocar el ensuciamiento irreversible de las membranas.

    • Incluso las cantidades más pequeñas pueden hidrofobizar los poros de la membrana y reducir considerablemente el flujo.

    • Solución: utilice fórmulas sin silicona y compatibles con la ósmosis inversa que cumplan las especificaciones del fabricante.

Ejemplo práctico:
En un sistema de ósmosis inversa, el uso incontrolado de un antiespumante que contenía silicona provocó una pérdida del 40 % del flujo de permeado; sólo la limpieza de la membrana con dispersantes especiales pudo limitar los daños.

Deben observarse distintas directrices en función del ámbito de aplicación:

  • Industria alimentaria: los antiespumantes deben cumplir las normas de la FDA o de la UE para el contacto con alimentos (por ejemplo, el Reglamento (UE) nº 10/2011).

  • Área de aguas residuales: Cumplimiento de la Ordenanza de Aguas Residuales (AbwV), observar la biodegradabilidad.

  • Torres de refrigeración / sistemas de refrigeración por evaporación: El uso debe ser compatible con los programas de protección biocida y anticorrosión (VDI 2047 / 42ª BImSchV).

  • Sistemas de membrana: Respete las homologaciones del fabricante para no invalidar la garantía.

Sí, y en muchos procesos es incluso más económico.
El uso preventivo reduce el riesgo de brotes repentinos de espuma que provocan paradas de producción o pérdidas de eficacia.
Ejemplo: En una máquina papelera, la dosificación baja continua evitó la formación constante de espuma y evitó costosas interrupciones de la producción.

En la mayoría de los casos en cuestión de segundos a unos pocos minutos.
La velocidad de acción depende de la carga, la temperatura y el flujo.
Los productos que contienen silicona actúan con especial rapidez, los productos sin silicona suelen actuar algo más lentamente, pero son más estables a largo plazo.

Sí, y las consecuencias van desde paradas de producción hasta daños en la planta:

  • Falta de efecto: Si el antiespumante no coincide con el agente espumante, no habrá efecto (por ejemplo, sin silicona contra una espuma de silicato muy estable).

  • Incompatibilidad con otros aditivos: Puede provocar floculación, película de aceite o productos de reacción que interfieran con los instrumentos de medición.

  • Daños materiales: Algunos disolventes de los antiespumantes pueden atacar las juntas o los revestimientos.

  • Perturbaciones del proceso: En las etapas de clarificación biológica o en los sistemas de membranas, un antiespumante incorrecto puede perjudicar masivamente el rendimiento.

Por lo tanto, se aplica lo siguiente:
ALMA AQUA recomienda siempre realizar pruebas in situ o en laboratorio antes de utilizar un antiespumante de forma permanente. Esto garantiza que el efecto, la compatibilidad y la compatibilidad a largo plazo son correctos.

Un análisis eficaz de las causas de la espuma comienza con el registro sistemático de todos los datos de funcionamiento y parámetros del agua relevantes.
ALMA AQUA procede en varios pasos:

  1. Supervisión operativa in situ

    • Análisis visual de las propiedades de la espuma (seca, húmeda, viscosa)

    • Registro de las condiciones del proceso (temperatura, caudal, pH, suministro de aire)

  2. Muestreo y análisis de laboratorio

    • Espuma líquida: Análisis de tensioactivos, grasas, proteínas, polímeros

    • Agua de la planta: análisis de DQO, SST, aceites y tensión superficial.

    • Pruebas microbiológicas: Detección de productos de biopelícula (EPS, especies bacterianas).

  3. Comprobar el historial del proceso

    • Últimos cambios en la química del agua o en la estrategia de dosificación

    • Utilización de nuevos aditivos o materias primas

    • Cambios de producción o intervalos de limpieza

  4. Simulación a escala de laboratorio

    • Ajuste de la formación de espuma con agua del sistema para probar antiespumantes adecuados de forma selectiva

Consejo práctico:
Muchas formaciones de espuma son multifactoriales - por ejemplo, combinación de tensioactivos + biopelícula + carga de sólidos. En tales casos, lo más eficaz es una estrategia combinada de eliminación de la causa de la formación de espuma y uso de un antiespumante.

La antiespumación a corto plazo suele ser fácil; el reto reside en el control de la espuma a largo plazo.
ALMA AQUA recomienda optimizar el proceso en 4 pasos:

  1. Control de las fuentes

    • Reducción de la contaminación por tensioactivos o grasa en origen

    • Optimización de los procesos de limpieza para minimizar los productos químicos residuales en el ciclo

  2. Optimizar los parámetros del proceso

    • Reducción de la velocidad del flujo en zonas críticas

    • Evitar la entrada excesiva de aire o gas en bombas y tuberías

  3. Variantes de dosificación a largo plazo

    • Uso de antiespumantes en dosis bajas continuas para la prevención

    • Combinación con dispersantes para eliminar los estabilizadores de espuma (por ejemplo, partículas)

  4. Control periódico

    • Sistemas de medición en línea de la altura de la espuma o la tensión superficial

    • Documentación de la tendencia de la espuma, las cantidades de dosificación y las condiciones del sistema

Ejemplo práctico:
En una fábrica de papel, la dosificación continua de un antiespumante estable a la temperatura y el ajuste simultáneo del contenido de aire en la línea de agua de proceso redujeron la formación de espuma en un 95 %, sin efectos negativos en el proceso de producción.

Agente alcalinizante y control del pH

El valor del pH tiene una influencia significativa en la velocidad de corrosión, la formación de depósitos y el efecto químico en los sistemas de agua.

  • Zu niedriger pH (<7): fördert Säurekorrosion, insbesondere an Stahl, Kupfer und Aluminium

  • pH excesivamente alto (>10-11): puede favorecer la precipitación de cal, atacar al aluminio e inactivar los biocidas.

  • Rangos óptimos: varían en función de la aplicación; por ejemplo, 8,5-9,2 para agua de caldera, 9,5-10,5 para calefacción urbana y 7-8,5 para agua de refrigeración.

El ajuste selectivo del pH con agentes alcalinizantes no sólo protege el sistema, sino que también cumple normas como VDI 2035, VDI 2047 y PED.

ALMA AQUA ofrece tres grupos principales:

  1. Agentes alcalinizantes volátiles - por ejemplo, morfolina, ciclohexilamina, DEAE

    • Actuación en la zona de vapor y condensado

    • Adecuado para sistemas de vapor, sistemas de calderas

  2. Aminas semivolátiles - por ejemplo, metoxipropilamina

    • Mayor tiempo de permanencia, eficaz en sistemas mixtos

  3. Agentes alcalinizantes no volátiles - por ejemplo, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio

    • Sólo eficaz en la zona del agua, ideal para redes de refrigeración y calefacción urbana

La elección depende del tipo de sistema, la temperatura, la presión, el material y la gestión del O₂.

Los signos de problemas de pH son

  • Restos de corrosión en tuberías, intercambiadores de calor o válvulas

  • Depósitos de cobre en el sistema (indicio de corrosión del cobre)

  • Valores medidos fluctuantes a pesar de un tratamiento constante del agua

  • Poca eficacia de los inhibidores o biocidas

  • Valores elevados de hierro o cobre en los análisis del agua

Una medición del pH in situ o un análisis de laboratorio proporcionan el estado exacto: las desviaciones del rango normal son una señal clara para utilizar agentes alcalinizantes.

Los agentes alcalinizantes volátiles (por ejemplo, morfolina, DEAE) se evaporan con el flujo de vapor y se condensan en el condensado, lo que también protege las líneas de retorno de la corrosión ácida.
Ventajas:

  • Protección de todo el sistema de vapor/condensado

  • Distribución uniforme del pH en todas las líneas

  • Reducción de la corrosión del flujo de retorno en los sistemas de condensado

Un ajuste incorrecto del pH puede causar daños graduales pero masivos en los sistemas de agua. Los efectos dependen en gran medida del tipo de sistema y de la mezcla de materiales:

  • Zu niedriger pH (<7,5 im Kesselwasser, <8,5 im Fernwärmenetz):

    • Corrosión ácida en acero, fundición y cobre (picaduras, erosión uniforme de la superficie, fragilización por hidrógeno en acero).

    • Aumento de la disolución del cobre, que a su vez ataca al acero a través del cobreado.

    • Descincificación acelerada del latón

    • Ataques químicos a los revestimientos de cemento y hormigón

  • pH demasiado elevado (>10,5-11, según la aplicación):

    • Precipitación de carbonato cálcico (CaCO₃) → Pérdidas en el intercambiador de calor debidas a la cal.

    • Formación de silicatos de calcio y magnesio → depósitos poco solubles.

    • Ataque al aluminio y sus aleaciones

    • Restricción de la eficacia de muchos biocidas (por ejemplo, las isotiazolinonas).

Además de los daños directos, también puede haber consecuencias económicas:

  • Aumento del consumo de energía debido a los revestimientos (1 mm de cal = hasta un 10 % más de necesidad de energía)

  • Mayor consumo de productos químicos, ya que los aditivos son menos eficaces con un pH inadecuado.

  • Tiempos de inactividad del sistema más cortos y reparaciones más frecuentes

  • Infracciones de las normas (VDI 2035, VDI 2047, PED) que pueden dar lugar a reclamaciones durante las auditorías.

La dosificación de un agente alcalinizante debe ajustarse con precisión a la situación del sistema. Los factores importantes son

  1. Análisis del agua:

    • Determinación del pH del agua bruta, la capacidad ácida (KS₄,₃), el contenido de CO₂, la dureza total y la conductividad.

    • Medición de la capacidad tampón actual para calcular la cantidad necesaria de principio activo

  2. Parámetros del sistema:

    • Volumen del sistema y tiempo de respuesta

    • Temperatura y presión de funcionamiento (influyen en el comportamiento de evaporación con aminas volátiles)

    • Mezcla de materiales (acero, cobre, aluminio, acero inoxidable)

  3. pH objetivo:

    • Dependiendo del tipo de sistema y de las especificaciones estándar (por ejemplo, VDI 2035 para agua de caldera)

  4. Estrategia de dosificación:

    • Dosificación continua con control de retroalimentación del pH para valores constantes

    • Dosificación por impulsos con corrección ocasional del pH (raramente útil para grandes sistemas)

Nuestros ingenieros especializados suelen utilizar sistemas de medición del pH en línea con registro de tendencias y función de alarma.
Esto permite ajustar automáticamente la cantidad de dosificación a los cambios de carga, lo que permite un funcionamiento químico y rentable.

Sí, nuestros productos están diseñados para:

  • Inhibidores de la corrosión (fosfatos, molibdatos, silicatos, azoles)

  • Antiincrustantes y estabilizadores de dureza

  • Aglutinante de oxígeno

  • Biocidas y dispersantes

La compatibilidad ya se comprueba durante la selección del producto para evitar interacciones.

El uso de agentes alcalinizantes en los sistemas de aguas industriales debe cumplir varias normativas y leyes:

  • VDI 2035 (hojas 1 y 2) - Especifica los valores de pH objetivo para el agua de calefacción y los sistemas de calderas con el fin de evitar la corrosión y la formación de incrustaciones.

  • VDI 2047 - Para sistemas de refrigeración evaporativa: el control del pH es crucial para la eficacia de los biocidas y la protección de los materiales.

  • PED (Directiva sobre equipos a presión): se refiere a la elección de materiales, el modo de funcionamiento y el tratamiento químico de los equipos a presión, como calderas e intercambiadores de calor.

  • Ordenanza sobre agua potable / recomendaciones del BfR - Si los sistemas entran en contacto con agua potable (por ejemplo, sistemas de carga de tanques de almacenamiento), sólo deben utilizarse sustancias activas probadas y autorizadas.

  • TA Luft & WHG - regula la manipulación y el vertido de aguas residuales; los valores de pH elevados están sujetos a aprobación y a menudo requieren neutralización.

  • Normativa sobre higiene alimentaria (HACCP, FDA): las aplicaciones de la industria alimentaria o farmacéutica están sujetas a requisitos adicionales de pureza del producto y documentación.

Suministramos fichas de datos de seguridad (FDS) completas, fichas de datos técnicos (FDS) y referencias a normativas, y también declaraciones de conformidad para auditorías si es necesario.

Nuestros agentes alcalinizantes se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, siempre adaptadas al tipo de sistema, material y química del agua:

  1. Agua de alimentación de calderas y generador de vapor

    • Aumento del pH del agua de alimentación y de caldera

    • Uso de aminas volátiles para proteger todo el sistema de vapor/condensado

    • Prevención de la corrosión ácida en los retornos de condensado

  2. Sistemas urbanos de calefacción y agua caliente

    • Estabilización de valores de pH elevados (9,5-10,5) para una protección óptima del acero y el cobre

    • Uso de agentes alcalinizantes no volátiles (por ejemplo, NaOH, KOH)

    • Apoyo del sistema inhibidor de la corrosión

  3. Circuitos de agua de refrigeración

    • Optimización del pH para una eficacia máxima de los inhibidores de la corrosión y los antiincrustantes

    • Ajuste por entrada de CO₂ o agua de reposición ácida.

  4. Aplicaciones de agua de proceso

    • Industria papelera: estabilización del pH para la consistencia del proceso

    • Industria química: personalización para procesos de producción reactivos

    • Industria alimentaria: uso de agentes alcalinizantes conformes con la BfR/FDA

  5. Sistemas de membranas de ósmosis inversa

    • Ajuste del pH para evitar depósitos (por ejemplo, precipitación de silicatos)

    • Preparación de ciclos de limpieza mediante el cambio de pH

Ya sea en sistemas de calefacción cerrados, circuitos de refrigeración abiertos o aplicaciones de proceso muy sensibles, el control del pH es siempre un parámetro clave para un funcionamiento sin problemas, energéticamente eficiente y conforme a las normas.

Productos de limpieza (ácidos / alcalinos / oxidantes)

Los limpiadores ácidos son la primera opción cuando hay depósitos minerales u óxidos en los sistemas de agua debido a la precipitación del agua circulante o a reacciones de corrosión.

Depósitos típicos:

  • Carbonato cálcico (cal) procedente del agua de alimentación dura o de la desgasificación de CO₂.

  • Sulfato de calcio (yeso), a menudo en circuitos industriales de refrigeración con una elevada carga de sulfatos.

  • Óxidos de hierro (óxido, magnetita) debidos a la corrosión por oxígeno o a procesos de arranque

  • Silicatos de ácido silícico en el agua bruta

  • Revestimientos mixtos de cal, hierro y sustancias orgánicas

Principio de acción:
Ácidos como el ácido fosfórico, el ácido cítrico, el ácido sulfámico o mezclas especiales disuelven estos depósitos reaccionando con los minerales y convirtiéndolos en sales solubles en agua.

Ejemplo práctico:
En una torre de refrigeración evaporativa con un alto contenido en cal, la limpieza ácida puede mejorar la transferencia de calor hasta en un 20 % y, al mismo tiempo, evitar la formación de biopelículas, ya que se elimina la base mineral de las mismas.

Los limpiadores alcalinos se utilizan cuando en el sistema predomina la suciedad orgánica o grasa, a menudo en la industria alimentaria, de bebidas o papelera, pero también en sistemas de membrana.

Recubrimientos orgánicos típicos:

  • Biopelículas (bacterias, algas, hongos) con matriz orgánica

  • Grasas, aceites y lubricantes de procesos de producción

  • Depósitos de proteínas o almidón procedentes del procesado de alimentos

  • Residuos poliméricos de floculantes o aditivos de producción

Principio de acción:
Los limpiadores alcalinos suelen contener hidróxido de sodio o hidróxido de potasio combinados con tensioactivos y agentes complejantes para romper las estructuras orgánicas, saponificar la grasa y dispersar las partículas.

Ejemplo práctico:
En una fábrica de papel, el uso de un limpiador CIP alcalino especial redujo la pérdida de presión en los intercambiadores de calor en un 30 % y prolongó la vida útil del sistema varias semanas.

Los limpiadores oxidantes son la opción más eficaz cuando hay que eliminar contaminación microbiológica o depósitos orgánicos muy reticulados resistentes a los agentes puramente ácidos o alcalinos.

Aplicaciones típicas:

  • Eliminación de biopelículas de legionela en sistemas de agua de refrigeración

  • Desinfección de sistemas de ósmosis inversa/membrana tras contaminación microbiana

  • Limpieza de separadores húmedos en sistemas de extracción de aire

  • Higienización de las redes de calefacción urbana tras un largo parón

Principio de acción:
Los agentes oxidantes como el hipoclorito sódico, el ácido peracético o el peróxido de hidrógeno atacan la matriz orgánica, destruyen las paredes celulares y desinfectan al mismo tiempo.

Ejemplo práctico:
La producción de permeado de un sistema de ósmosis inversa en la industria de bebidas se incrementó en un 25 % y se eliminó por completo la contaminación microbiológica mediante un pretratamiento oxidativo combinado con una limpieza ácida posterior.

Un proceso de limpieza típico incluye

  1. Análisis: Muestra de agua y, si es necesario, muestra de revestimiento para determinar el tipo de revestimiento.

  2. Elección del agente de limpieza: Variante ácida, alcalina u oxidativa en función del revestimiento y el material.

  3. Dosificación y circulación: En circuito cerrado (CIP) o fuera de línea con bomba externa

  4. Tiempo de contacto: entre 30 minutos y varias horas, dependiendo del grosor del revestimiento

  5. Aclarado: Con agua desmineralizada o agua declorada hasta eliminar los residuos químicos.

  6. Neutralización: Si es necesario, antes de verter en las aguas residuales

  7. Tratamiento posterior: por ejemplo, con inhibidores de la corrosión o biocidas.

Los intervalos de limpieza dependen en gran medida del tipo de sistema, la calidad del agua, la carga y las especificaciones estándar.
La limpieza proactiva es más rentable que reaccionar ante fallos totales.

Intervalos recomendados:

  • Circuitos de refrigeración: al menos 1-2 × al año o si la pérdida de ΔT >2 K o el aumento de presión en >0,5 bar.

  • Sistemas de calderas: para formación de incrustaciones >0,5 mm o lodos con magnetita >200 mg/l

  • Sistemas de ósmosis inversa/membrana: con SDI >5 o aumento de ΔP >15 %.

  • Sistemas de calefacción urbana: con valores de hierro >1 mg/l o carga de lodo visible

  • Plantas alimentarias/farmacéuticas: de acuerdo con el plan APPCC/GMP, a menudo semanal o mensualmente.

Consejo: La frecuencia de limpieza puede optimizarse mediante la supervisión en línea de la presión diferencial, la diferencia de temperatura y el recuento de bacterias.

La limpieza química de los sistemas de agua debe cumplir la normativa legal, técnica y específica del sector:

  • VDI 2047 / 42ª BImSchV: Higiene en sistemas de enfriamiento evaporativo - biofilm y legionela deben ser controlados

  • VDI 2035: Calderas y sistemas de agua caliente: la ausencia de depósitos es esencial para la eficiencia energética

  • PED (Directiva sobre equipos a presión): El tratamiento químico no debe dañar los equipos a presión

  • WHG / TA Luft: Vertido del agua de aclarado sólo después de neutralización y aprobación

  • Industria alimentaria y farmacéutica: HACCP, GMP, uso de limpiadores conformes con la FDA

  • Sistemas de membrana: Respetar las aprobaciones del fabricante para obtener la garantía.

La protección de los materiales del sistema es una cuestión clave en la limpieza en seco. Por ello, ALMA AQUA lo tiene en cuenta:

  1. Análisis de materiales: ¿qué metales, plásticos o revestimientos se utilizan?

  2. Temperaturverträglichkeit – Viele Werkstoffe haben Temperaturgrenzen, z. B. Aluminium <60 °C bei Säurereinigung.

  3. Tolerancia del intervalo de pH - Materiales como el cobre o el latón reaccionan de forma sensible a entornos fuertemente ácidos o alcalinos.

  4. Adición de inhibidores: nuestros limpiadores contienen inhibidores de protección de metales que forman una capa pasiva temporal durante la limpieza.

  5. Paso de neutralización - Tras la limpieza, el sistema se ajusta a un pH neutro para evitar la post-corrosión.

Ejemplo práctico:
Al limpiar un intercambiador de calor de placas de titanio, se utilizó un limpiador especial de ácido cítrico estabilizado con inhibidores para eliminar tanto la cal como la biopelícula, sin dañar el titanio ni las juntas.

Sí - esto a menudo tiene sentido.
Ejemplo: Un limpiador alcalino con tensioactivos disuelve la biopelícula, que luego se trata con un biocida oxidante para eliminar los gérmenes restantes.
Para los sistemas de membrana, también ofrecemos productos 2 en 1 que permiten la limpieza y desinfección en un solo paso.

El análisis del revestimiento es a menudo el factor decisivo entre el éxito y el fracaso de una limpieza.
Sin análisis, a menudo se selecciona un agente de limpieza que no está optimizado, lo que puede provocar una eliminación incompleta o daños en el material.

Ventajas del análisis de firmes:

  • Identificación del tipo de recubrimiento: mineral, orgánico, biológico o mixto

  • Optimización química: selección de ingredientes activos, intervalo de pH y temperatura

  • Evitar la química defectuosa: por ejemplo, uso de ácido en la biopelícula → sin efecto.

  • Optimización del sistema: conclusiones sobre la química del agua, los puntos de dosificación y el modo de funcionamiento

Métodos analíticos:

  • Microscopía (microscopía óptica y electrónica de barrido)

  • Análisis por fluorescencia de rayos X (FRX) para la determinación de elementos

  • Termogravimetría (TGA) para separación orgánica/mineral

Ejemplo práctico:
En un circuito de refrigeración de un proceso de extrusión de plástico, un análisis de depósitos reveló un depósito mixto de calcio y fosfato. En lugar de la limpieza ácida estándar, se llevó a cabo una limpieza específica con quelatos, con una eliminación del 100 % de los depósitos y sin daños materiales.

La limpieza CIP (Cleaning in Place) es el proceso estándar para restaurar el rendimiento de los sistemas de membrana como la ósmosis inversa (OI), la nanofiltración (NF), la ultrafiltración (UF) o la microfiltración (MF).

Objetivo:

  • Eliminación de incrustaciones (orgánicas, biológicas, minerales)

  • Restablecimiento del flujo de permeado

  • Reducción de la presión diferencial (ΔP)

  • Prolongación de la vida útil del diafragma

Procedimiento óptimo:

  1. Analizar los datos de rendimiento (caudal de permeado, ΔP, retención de sales) → Seleccionar el agente de limpieza adecuado.

  2. Elección de los productos químicos en función del tipo de revestimiento:

    • Limpiadores ácidos para cal, óxidos metálicos, silicatos

    • Limpiadores alcalinos para incrustaciones orgánicas, biopelículas y grasa

    • Limpiadores sin oxidación (para membranas de poliamida, ya que el cloro las daña)

  3. Preparación: aclarado con permeado o agua desionizada, control de la temperatura (normalmente 25-35 °C)

  4. Fase de circulación: 30-60 minutos por circuito, cambiar la dirección del flujo para aflojar mecánicamente los depósitos.

  5. Fase de reacción: Dejar la solución en reposo durante 30-60 minutos.

  6. Aclarado: Con permeado o agua desmineralizada hasta que la conductividad en el agua de aclarado sea estable.

  7. Documentación: consumo de productos químicos, valores medidos, efecto de limpieza

Consejo:
La limpieza CIP periódica antes de alcanzar valores límite críticos (por ejemplo, aumento de ΔP >15 %, pérdida de flujo >10 %) aumenta significativamente la vida útil de las membranas y reduce la bioincrustación a largo plazo.

Las legionelas son bacterias transmitidas por el agua que colonizan biopelículas y pueden causar legionelosis cuando se forman aerosoles (por ejemplo, en torres de refrigeración o separadores húmedos).
La desinfección por sí sola no suele ser suficiente, ya que las biopelículas actúan como capa protectora.

Enfoque sostenible:

  1. Análisis de causas: muestras de agua, recuento de bacterias, medición de biopelículas, análisis de caudal (identificación de zonas muertas)

  2. Eliminación mecánica y química de biopelículas:

    • Limpiadores alcalinos con tensioactivos para romper la matriz del biofilm

    • Desinfección oxidativa posterior (por ejemplo, ácido peracético, cloro, dióxido de cloro)

  3. Planificación de la desinfección de choque:

    • Dosificación en concentración aumentada durante un tiempo limitado

    • Circulación y flujo completo a través de todos los componentes del sistema

    • Cumplimiento del tiempo de contacto según VDI 2047 / 42 BImSchV

  4. Control de seguimiento: recuento bacteriano, análisis PCR específico de Legionella

  5. Prevención a largo plazo:

    • Dosificación continua de biocidas en bajas concentraciones

    • Modificaciones superficiales, evitar zonas muertas

    • Análisis periódicos de placa y biofilm

Ejemplo práctico:
En una torre de refrigeración con infestación recurrente de legionela, un proceso de limpieza en dos fases (alcalina + oxidativa) y un posterior programa continuo de biocidas mantuvieron la carga bacteriana permanentemente por debajo de los valores límite, documentado de acuerdo con las especificaciones de la VDI 2047 Hoja 2.

Nutrientes y oligoelementos

En el tratamiento biológico de las aguas residuales, los microorganismos -bacterias, hongos, protozoos- realizan el trabajo principal de descomposición de los contaminantes orgánicos e inorgánicos.
Para que estos organismos funcionen de forma óptima, deben cumplirse tres requisitos fundamentales:

  1. Fuente de energía (sustancias orgánicas, por ejemplo, hidratos de carbono, grasas, proteínas)

  2. Macronutrientes (nitrógeno, fósforo, potasio) para la construcción de estructuras celulares

  3. Oligoelementos (por ejemplo, hierro, cobre, zinc, cobalto, molibdeno) para las reacciones metabólicas enzimáticas.

Si falta uno solo de estos componentes, la cadena metabólica de los microbios puede verse interrumpida - comparable a una cadena de producción en la que un componente que falta detiene todo el proceso de producción.
Los resultados son:

  • Menor degradación de la DQO y la DBO₅.

  • Valores de proceso inestables (pH, oxígeno disuelto, potencial redox)

  • Problemas visibles de funcionamiento, como formación de espuma, deterioro de las escamas o crecimiento de filamentos.

Ejemplo práctico:
En una planta de tratamiento de aguas residuales de una central lechera, una deficiencia de fósforo provocó una nitrificación inestable y un aumento del amonio en el efluente a pesar de una elevada carga de DQO. La nitrificación sólo se restableció en 48 horas con la adición selectiva de una mezcla de nutrientes ALMA AQUA.

Un defecto puede detectarse tanto directamente mediante análisis de laboratorio como indirectamente mediante observaciones del proceso.

Indicadores típicos en funcionamiento:

  • Químico-analítica:

    • Valores de vertido elevados de DQO, DBO₅, amonio o nitrato.

    • Relación N/P desfavorable en la entrada

    • Concentraciones muy bajas de determinados metales (Fe, Cu, Co, Mo) en la fase de lodo

  • Biología de procesos:

    • Reducción de la tasa de absorción de oxígeno (OUR)

    • Tiempos de arranque prolongados tras picos de carga

    • Menor producción de gas en las plantas anaerobias

  • Señales visuales:

    • Formación de espuma o escamas de lodo inestables

    • Lodos filamentosos (bacterias filamentosas)

    • Coloración oscura o muy clara del lodo (colonización incorrecta)

Consejo práctico:
Un examen microscópico en combinación con un balance de nutrientes es la forma más segura de reconocer una carencia en una fase temprana, antes de que se superen los valores límite.

La determinación se lleva a cabo mediante el balance de nutrientes:

  1. Análisis de los valores de entrada (DQO, DBO₅, N total, P total, contenido de oligoelementos).

  2. Cálculo de la relación N/P: en los sistemas de funcionamiento aeróbico, el valor ideal suele ser de aproximadamente 100:5:1 (DQO:N:P).

  3. Control del proceso: tiempos de reacción, grado de degradación, propiedades de los lodos

  4. Pruebas de laboratorio con adición selectiva de nutrientes para comprobar la eficacia

Consejo: ALMA AQUA ofrece un análisis completo de nutrientes que incluye recomendaciones de dosificación para cada tamaño de sistema.

Elementos clave para un tratamiento biológico estable del agua y las aguas residuales:

  • Hierro (Fe):

    • Interviene en el transporte de electrones en la cadena respiratoria

    • Importante para la formación de estructuras de escamas estables

    • Si falta hierro, los flóculos se desintegran y las propiedades de sedimentación se deterioran

  • Cobre (Cu):

    • Activa las enzimas de oxidación y reducción

    • Importante para las bacterias desnitrificantes

    • Sin embargo, una sobredosis puede tener un efecto tóxico

  • Cobalto (Co):

    • Indispensable para la síntesis de vitamina B₁₂ en metanógenos.

    • Especialmente crítico en procesos anaeróbicos, como las plantas de biogás.

  • Zinc (Zn):

    • Cofactor de numerosas enzimas

    • Favorece la estabilidad de la pared celular y la membrana

  • Molibdeno (Mo):

    • Necesario para la nitrificación y la reducción de nitratos

    • La deficiencia provoca problemas de degradación del nitrógeno

Ejemplo práctico:
En una planta de tratamiento de aguas residuales industriales de la industria química, la falta de cobalto y níquel provocó un descenso drástico de la producción de biogás. Tras añadir una mezcla de oligoelementos de ALMA AQUA, el rendimiento de metano aumentó un 30 %.

Una sobredosis puede ser tan problemática como una carencia, aunque menos evidente.

Posibles riesgos:

  • Aumento de los costes de explotación debido al consumo innecesario de productos químicos

  • Precipitación de nutrientes en el efluente → Superación de los valores límite de N total o P total.

  • Efectos tóxicos en microorganismos sensibles con oligoelementos como el cobre, el níquel o el zinc.

  • Efectos secundarios:

    • Formación de sólidos interferentes (por ejemplo, lodos de fosfato de hierro)

    • Inhibición de ciertas vías metabólicas (por ejemplo, nitrificación)

Prevención:

  • Sistemas de dosificación automatizados con control en función del caudal o de la carga

  • Control regular de las concentraciones en el reactor y en la salida

  • Combinación con la supervisión del proceso (medición OUR, microscopía, balance de nutrientes)

  • dosificación continua: mediante una bomba dosificadora directamente en la entrada o en el tanque de aireación

  • Dosis de impulso: Para estados carenciales agudos o trastornos del proceso

  • Dosificación multipunto: para grandes sistemas o varias líneas de reactores

Ofrecemos sistemas de dosificación completos con tanques de almacenamiento, controles y supervisión remota.

Sí - Los nutrientes y oligoelementos de ALMA AQUA están formulados para ser ampliamente aplicables y compatibles con los procesos:

  • Procesos aeróbicos:

    • Lodos activados (convencionales)

    • Biorreactores de membrana (MBR)

    • Sistemas de filtro percolador

  • Procesos anaeróbicos:

    • Digestión (municipal e industrial)

    • Reactores UASB/EGSB

    • Cofermentación en las plantas de biogás

  • Procedimientos combinados:

    • Nitrificación / desnitrificación

    • Reactores discontinuos de secuenciación (SBR)

Importante:
La composición exacta (macronutrientes, oligoelementos, quelatos) se adapta al tipo de proceso, a las características de las aguas residuales y a la carga.
De este modo se garantiza un suministro óptimo de los microorganismos sin sobrecargar el proceso con una sobredosificación.

La relación N/P (relación entre nitrógeno y fósforo) es un indicador clave del aporte de nutrientes en los procesos de depuración biológica.

  • Valores estándar para procesos aeróbicos: aprox. 100:5:1 (DQO:N:P)

  • Valores estándar para procesos anaeróbicos: varían en función del sustrato, a menudo menor requerimiento de P.

estrategia de optimización:

  1. Análisis de las características de entrada: medición de DQO, N total, P total

  2. Tener en cuenta las fluctuaciones diarias y semanales

  3. Ajuste de la dosificación en función de los valores de descarga y los resultados de la microscopía

  4. Control en función de la carga con ajuste automático de la adición de nutrientes

Ejemplo práctico:
En una planta de tratamiento de aguas residuales lácteas, el ajuste preciso de la relación N/P de 100:3:0,8 a 100:5:1 aumentó el rendimiento de la nitrificación en un 20% y mantuvo los valores de amonio en el efluente por debajo de 2 mg/l de forma permanente.

Los procesos anaeróbicos -especialmente las etapas de formación de metano- reaccionan de forma muy sensible a las carencias de oligoelementos. Éstos son especialmente importantes:

  • Cobalto (Co): esencial para la vitamina B₁₂, indispensable para los metanógenos.

  • Níquel (Ni): Cofactor de las enzimas de la metanogénesis

  • Selenio (Se): para las enzimas de la degradación del acetato

  • Hierro (Fe): Transporte de electrones, fijación del sulfuro de hidrógeno

Problemas típicos de la deficiencia:

  • Disminución de la producción de metano

  • Aumento de los ácidos grasos volátiles (AGV) → Descenso del pH.

  • Calidad inestable del gas (aumento del CO₂).

Solución:
Adición dirigida de mezclas de oligoelementos ALMA AQUA con estabilización quelatada para evitar la precipitación en caso de exceso de sulfuro o carbonato.

La detección precoz es crucial para evitar fallos en el proceso y violaciones de los valores límite.

Métodos recomendados:

  1. Análisis periódicos en laboratorio de la biomasa y el agua (oligoelementos totales y disueltos).

  2. Control microscópico: disminución de la diversidad de especies, aparición de bacterias filamentosas o deficiencia de protozoos.

  3. Control en línea del proceso: cambios en la producción de gas (anaeróbico), OUR/velocidad de respiración (aeróbico)

  4. Bioensayos: pruebas a escala de laboratorio con adición selectiva de nutrientes → Medición de la velocidad de reacción.

Consejo práctico:
Las deficiencias de oligoelementos suelen aparecer primero en los subprocesos, por ejemplo la inhibición de la nitrificación o la reducción del rendimiento de biogás. El análisis continuo de los datos del proceso en combinación con una estrategia proactiva de nutrientes evita que se produzcan fallos críticos en primer lugar.

Dispersantes

Los dispersantes son aditivos de proceso especiales que impiden que los sólidos, los flóculos de lodo, las partículas minerales o los componentes de la biopelícula provoquen depósitos en los sistemas de aguas industriales.
Funcionan según el principio de estabilización de partículas:

  • Modificación de la superficie: los dispersantes se adhieren a la superficie de las partículas y modifican su carga (potencial zeta) para que las partículas se repelan entre sí.

  • Estabilización estérica: las cadenas poliméricas más largas actúan como espaciadores e impiden que las partículas entren en contacto.

  • Inhibición del crecimiento de cristales: Algunas formulaciones se unen a los cristales en crecimiento, interrumpiendo el proceso de crecimiento y manteniéndolos a tamaño microscópico.

Beneficios prácticos:

  • Se evitan los depósitos en los intercambiadores de calor

  • Los biocidas pueden actuar con mayor eficacia porque la biopelícula no se compacta tanto

  • Los procesos de membrana permanecen estables durante más tiempo al reducirse la suciedad.

Los dispersantes pueden utilizarse universalmente, pero se emplean principalmente en las siguientes aplicaciones:

  • Sistemas de agua de refrigeración abiertos: evitan los depósitos de materia en suspensión, polvo, partículas de óxido y residuos de biopelículas.

  • Sistemas cerrados de calefacción y refrigeración: Estabilizar los productos de corrosión y evitar los depósitos de lodos en los intercambiadores de calor.

  • Sistemas de ósmosis inversa y nanofiltración: reducen el ensuciamiento por partículas y amplían los intervalos de tiempo entre las limpiezas de las membranas.

  • Tratamiento de aguas residuales: Estabilizar sólidos en aguas claras, evitar la precipitación antes de los filtros

  • Industria del papel, la pasta y el reciclaje: Evita los depósitos de cargas, fibras y componentes minerales

  • Industria química y farmacéutica: control de la formación de partículas y cristales en aguas de proceso complejas

Los antiincrustantes y los dispersantes tienen enfoques diferentes, aunque sus mecanismos de acción coincidan en parte:

  • Antiincrustantes:

    • Inhiben principalmente la precipitación y cristalización de sales disueltas

    • Suelen funcionar a concentraciones muy bajas debido al efecto umbral

    • Depósitos objetivo típicos: Carbonato cálcico, sulfato cálcico, sulfato de bario y de estroncio.

  • Dispersantes:

    • Estabilizar las partículas sólidas existentes en suspensión

    • Evitar que estas partículas se combinen o sedimenten en aglomerados más grandes.

    • Adecuado para sólidos minerales, productos de corrosión, residuos de biopelículas

Combinación en la práctica:
En los sistemas de agua de refrigeración o en los procesos de membrana en particular, ambos tipos de aditivos se combinan para controlar los depósitos cristalinos y de partículas al mismo tiempo.

El efecto umbral describe la capacidad de ciertos aditivos para evitar la precipitación incluso a dosis extremadamente bajas, muy por debajo de la cantidad estequiométricamente requerida.
El efecto es menos pronunciado con los dispersantes que con los antiincrustantes, ya que están diseñados principalmente para estabilizar las partículas y no para inhibir directamente el crecimiento de cristales.
No obstante, los dispersantes a base de fosfonatos o polímeros pueden combinar ambos efectos en formulaciones híbridas.

  • Formulaciones especiales en función de la aplicación: agua de refrigeración, membrana, aguas residuales, circuitos de alta temperatura

  • Alta resistencia a la temperatura y al pH, incluso en procesos altamente alcalinos o ácidos

  • Estabilidad a largo plazo: el efecto dispersante se mantiene incluso con altas concentraciones de sólidos.

  • Estructura molecular optimizada para una adsorción máxima en partículas y una estabilización eficaz

  • Sinergias con otros aditivos como inhibidores de corrosión o biocidas

  • Conceptos de dosificación personalizados tras análisis de laboratorio y pruebas in situ

  • Opciones OEM y de marca blanca con tamaños de envases y etiquetas personalizados

El punto de dosificación es decisivo para la eficacia:

  • Circuitos de refrigeración abiertos: En el flujo principal, a ser posible aguas arriba de una zona de turbulencias fuertes o de una sección de mezcla.

  • Sistemas de membrana: Antes del filtro de seguridad (filtro de cartucho) para que todos los sólidos se estabilicen antes de llegar a la membrana.

  • Tratamiento de aguas residuales: Antes de la filtración fina o antes de un módulo de membrana posterior

  • Sistemas cerrados: delante de bombas de circulación o en puntos con gran velocidad de flujo

Consejo práctico:
Dosificar demasiado tarde puede hacer que las partículas se precipiten o sedimenten antes de ser añadidas, lo que reduce considerablemente su eficacia.

El uso de dispersantes afecta a la legislación sobre productos químicos, la protección del agua, la seguridad laboral y la normativa específica del sector. Un resumen de los puntos más importantes y una lista de comprobación práctica:

Derecho químico y seguridad laboral

  • REACH: Utilizar únicamente sustancias/formulaciones registradas en REACH; respetar los escenarios de exposición (especialmente para uso profesional/industrial).

  • CLP: Mantenga disponible la versión actual de la clasificación/etiquetado (pictogramas de peligro, frases H-/P) y la ficha de datos de seguridad (FDS).

  • Ordenanza sobre sustancias peligrosas / TRGS 510: Almacenamiento de acuerdo con las clases de peligro (por ejemplo, almacenamiento separado, ventilación), instrucciones de uso e instrucciones para los empleados.

  • WGK / AwSV: Comprobar la clase de peligrosidad del agua (WGK); en caso necesario, poner en funcionamiento recipientes de almacenamiento en balsas de retención (cámaras colectoras), controles periódicos de fugas.

Protección del agua y vertidos

  • Ordenanza de aguas residuales (AbwV): Verter las aguas residuales procedentes del lavado/lavado sólo si se respetan los valores límite (por ejemplo, DQO, AOX, metales); en caso necesario, realizar una neutralización/tratamiento previo.

  • Requisito de autorización: en caso de vertido indirecto (alcantarillado), coordinarse con la empresa de eliminación/autoridad municipal; en caso de vertido directo (agua), cumplir estrictamente los avisos oficiales.

  • Lodos y residuos: Si es necesario, elimine los lodos/sólidos de la filtración de acuerdo con la legislación sobre residuos (declaración, verificación).

Normas industriales

  • VDI 2047 Hoja 2 / 42ª BImSchV (sistemas de refrigeración por evaporación, separadores húmedos): El uso de productos químicos (incluidos los dispersantes) debe coincidir con la gestión de la higiene; llevar registros de biocidas/operaciones, documentar el control de gérmenes.

  • VDI 6044 / VDI 2035 (circuitos cerrados/calentamiento y agua de caldera): El dispersor debe ajustarse al material y a las normas (conductividad, pH, riesgos de corrosión/revestimiento).

  • Sistemas de membranas: Respete las aprobaciones del fabricante (compatibilidad de materiales de las membranas RO/NF/UF, ventana de pH, concentraciones máximas permitidas), de lo contrario existe riesgo de pérdida de garantía.

  • Alimentos/farmacéuticos: Utilizar únicamente formulaciones adecuadas y aprobadas en zonas de contacto indirecto (por ejemplo, medios de refrigeración/calentamiento sin contacto con el producto); cumplir las especificaciones de higiene y auditoría (APPCC, BPF).

  • Centrales eléctricas y energía: Observe las especificaciones de PED (equipos a presión), las normas del operador y, si procede, TA Luft/WHG (por ejemplo, para vaporizadores/sistemas de desalinización).

Documentación y control

  • Mantener las especificaciones del producto/SDS/TDB; documentar la prueba de compatibilidad (con inhibidores, biocidas, antiincrustantes).

  • Registro de funcionamiento: Registrar cantidades de dosificación, concentraciones, valores medidos (turbidez, ΔT, presión diferencial), eventos (limpieza/lavado).

  • Control de efectos/influencias: Mediciones periódicas en laboratorio y en línea (turbidez/partículas, conductividad, pH, AOX/CSB si es necesario), análisis de cupones de corrosión/datos de rendimiento del intercambiador de calor.

Lista de comprobación práctica antes del uso

  1. Compruebe las homologaciones: REACH/CLP, SDS, WGK, fabricante de la membrana/planta.

  2. Prueba del proceso: prueba en frasco de laboratorio y prueba piloto in situ (compatibilidad con biocida/inhibidor).

  3. Aclarar el vertido: Límites de la ordenanza de aguas residuales, requisitos internos/reglamentarios, separador/neutralización.

  4. Almacenamiento y plan de emergencia: Almacenamiento conforme a AwSV, volumen de contención, kit de fugas/derrames, instrucciones.

  5. Definir el seguimiento y los informes: Cifras clave, intervalos, responsabilidades.

Este enfoque garantiza que el dispersor se utilice de forma fiable, conforme a la legislación y a prueba de auditorías, al tiempo que se mejora de forma mensurable el rendimiento del proceso.

Sí - Los dispersantes ALMA AQUA han sido desarrollados para ser compatibles en su formulación con:

  • Inhibidores de la corrosión: Evitan la corrosión de la base bajo capas sólidas

  • Biocidas: Los dispersantes aflojan las estructuras del biofilm y aumentan el efecto biocida.

  • Estabilizadores de la dureza / antiincrustantes: protección simultánea contra depósitos cristalinos y de partículas

  • Precipitantes: En algunos casos, los dispersantes pueden dosificarse específicamente para que los sólidos permanezcan estables hasta el punto de precipitación deseado

Precaución: Ciertos polímeros fuertemente catiónicos y aniónicos pueden precipitarse entre sí, por lo que siempre hay que realizar pruebas de compatibilidad.

La cantidad de dosificación depende de varios factores:

  • Carga de sólidos: Cuanto mayor es la concentración de partículas, más dispersante se necesita

  • Composición química del agua: la dureza, el pH y la fuerza iónica influyen en la adsorción de las partículas.

  • Temperatura del proceso: las altas temperaturas pueden afectar a la estabilidad molecular

  • Aplicación de destino: el agua de refrigeración, los sistemas de membranas o el tratamiento de aguas residuales requieren diferentes rangos de dosificación

Buenas prácticas en ALMA AQUA:

  1. Análisis de laboratorio: análisis granulométrico, medición del potencial zeta

  2. Jar test: simulación de la química del agua y optimización de la cantidad de dosificación

  3. Prueba in situ con control de la turbidez, la tasa de deposición y el rendimiento de la transferencia de calor

Los dispersantes híbridos combinan dispersantes clásicos con antiincrustantes o inhibidores de la corrosión en una única formulación.
Ofrecen la ventaja de poder controlar simultáneamente los depósitos de partículas (por ejemplo, lodos, partículas de óxido, residuos de biopelículas) y los precipitados cristalinos (por ejemplo, carbonato cálcico, sulfato cálcico).

  • Áreas de aplicación: Circuitos de refrigeración con alta carga de sólidos en suspensión y problemas de dureza, pretratamiento de membranas con tipos de ensuciamiento mixtos.

  • Ventajas técnicas: Menor variedad de productos químicos, menor tecnología de dosificación, almacenamiento simplificado.

  • Precaución: No todos los sistemas toleran las formulaciones mixtas; realice siempre previamente pruebas de laboratorio e in situ para descartar interacciones.

Las biopelículas suelen ser estructuras multicapa formadas por microorganismos, EPS (sustancias poliméricas extracelulares) y partículas incrustadas.
dispersants:

  • Afloja la matriz de EPS desestabilizando los compuestos de partículas

  • Debilitan mecánicamente las estructuras de la biopelícula para que los biocidas penetren más profundamente

  • Eliminar las capas protectoras de partículas que, de otro modo, bloquearían los biocidas

Recomendación práctica:

  • Dosificación de dispersantes antes o paralelamente a la adición de biocidas

  • Uso específico para la desinfección de choque para maximizar el efecto biocida

  • Realizar un seguimiento mediante la medición de la biopelícula (ATP, pérdida de presión, ΔT del intercambiador de calor).

Esta interacción puede reducir la dosificación de biocidas y aumentar significativamente la eficacia del sistema.

En muchos sistemas industriales, la concentración de sólidos fluctúa mucho; por ejemplo, en los sistemas de agua de refrigeración en verano/invierno, durante los picos de producción o con cambios en la calidad del agua bruta.

Estrategias de optimización:

  1. Medición en línea de la turbidez (NTU) o contador de partículas para controlar en tiempo real la carga de sólidos

  2. Dosificación en función de la carga con control de caudal o turbidez

  3. Dosificación temporal para picos de carga reconocibles

  4. Combinación con gestión de soplado/enjuague para la eliminación activa de sólidos

  5. Análisis de laboratorio periódicos (distribución granulométrica, análisis mineral) para ajustar la dosificación básica.

De este modo, se evita una dosificación excesiva o insuficiente, se optimiza el consumo de productos químicos y, al mismo tiempo, se mantiene un nivel elevado y constante de protección de los depósitos.

Precipitantes y coagulantes

Los precipitantes y coagulantes son aditivos de proceso clave en el tratamiento de aguas industriales y residuales, ya que desencadenan tanto reacciones químicas como procesos físicos para eliminar eficazmente los contaminantes.

  • Los precipitantes reaccionan directamente con sustancias disueltas como metales pesados, fosfatos o carbonatos y las convierten en sólidos poco solubles (por ejemplo, hidróxidos metálicos, carbonatos cálcicos).

  • Los coagulantes neutralizan la carga superficial de las partículas coloidales y de las sustancias finamente dispersas, haciendo que se combinen para formar flóculos más grandes y sedimentables.
    El uso combinado de estos dos materiales proporciona

  • Precipitación eficaz de metales en galvanoplastia, procesamiento de metales y tratamiento de superficies

  • Precipitación de fosfatos en la industria alimentaria y las depuradoras municipales

  • Pretratamiento en el tratamiento de aguas fluviales para proteger las membranas y los intercambiadores de calor

  • Eliminación de AOX en la industria química
    El resultado final: agua estable y clara que cumple los valores límite y proporciona una protección óptima para la tecnología de la planta.

Los precipitantes y coagulantes ofrecen una solución para diversos problemas de procesos y aguas residuales que a menudo no pueden tratarse adecuadamente por medios mecánicos o biológicos:

  • Superación de los valores límite de los metales: Por ejemplo, níquel, cinc, cobre, cromo, plomo - especialmente relevante para la industria metalúrgica, galvanoplastia, proveedores de automoción

  • Alto contenido en turbidez y sólidos en suspensión: Separación de partículas finas en el tratamiento de aguas fluviales o en el pretratamiento de aguas de refrigeración.

  • Contaminación por colorantes y DQO: Eliminación de colorantes a base de lignina en la industria papelera o de residuos de colorantes en el procesado textil.

  • Contaminación por fosfatos: Cumplimiento de los límites de P para evitar la eutrofización

  • Eliminación de AOX: unión de halógenos ligados orgánicamente en la industria química y los procesos de reciclado

  • Carga de grasa y proteína: Pretratamiento de las aguas residuales lácteas antes de la etapa biológica

La dosificación suele realizarse de forma continua o en ráfagas, en función de la calidad del agua y del proceso:

  • Continua: dosificación uniforme mediante una bomba dosificadora, controlada en función del caudal, el pH o la turbidez.

  • Dosificación por impulsos: adición puntual a corto plazo durante picos de carga o para tratamientos especiales.

Un punto de dosificación óptimo suele estar situado delante de un tanque de mezcla o en una sección de mezcla para garantizar una reacción rápida y completa.

En la flotación por aire disuelto (DAF ), los precipitantes suelen ser la clave para una separación de partículas estable y rápida.

  • Se utilizan en las centrales lecheras para aglutinar grasas, proteínas y sólidos finos y combinarlos en copos estables que puedan transportarse a la superficie con burbujas de aire.

  • En la industria alimentaria, permiten reducir considerablemente la DQO y las grasas, lo que disminuye las cargas de las aguas residuales y alivia la fase biológica.

  • En el procesamiento de metales, ayudan a eliminar eficazmente las partículas metálicas finamente dispersas y los hidróxidos de las aguas residuales.

Un inserto optimizado garantiza una mayor eficacia de separación, un menor consumo de productos químicos y una calidad estable del agua clara, incluso con cargas de entrada fluctuantes.

Los precipitantes son imbatibles en la precipitación de metales pesados, ya que los convierten en sólidos poco solubles y filtrables:

  • Mecanismo químico: Metales como el níquel, el zinc, el cobre o el cromo reaccionan con el precipitante para formar hidróxidos, carbonatos o sulfuros metálicos, que tienen solubilidades residuales extremadamente bajas.

  • Aplicación práctica: En galvanoplastia, se utilizan a menudo en procesos de precipitación en varias etapas para pasar del rango de mg/l a µg/l.

  • Integración en el proceso: el tamaño de los flóculos se optimiza mediante un control específico del pH y el uso de coagulantes adecuados, lo que facilita la separación en tanques de sedimentación o filtros.

  • Ventaja: Cumplimiento de los límites de vertido más estrictos con optimización simultánea de los lodos para una eliminación rentable.

Los precipitantes se utilizan en el tratamiento del agua bruta de los ríos:

  • Elimina los sólidos en suspensión y reduce la turbidez

  • Descarbonización por precipitación de sales de calcio y magnesio

  • Protección de los sistemas de membranas o calderas aguas abajo contra los depósitos

Esto es especialmente importante en los sectores de suministro energético e industrial para prolongar los tiempos de funcionamiento de los sistemas y reducir los costes de mantenimiento.

El uso de dispersantes afecta a la legislación sobre productos químicos, la protección del agua, la seguridad laboral y la normativa específica del sector. Un resumen de los puntos más importantes y una lista de comprobación práctica:

Derecho químico y seguridad laboral

  • REACH: Utilizar únicamente sustancias/formulaciones registradas en REACH; respetar los escenarios de exposición (especialmente para uso profesional/industrial).

  • CLP: Mantenga disponible la versión actual de la clasificación/etiquetado (pictogramas de peligro, frases H-/P) y la ficha de datos de seguridad (FDS).

  • Ordenanza sobre sustancias peligrosas / TRGS 510: Almacenamiento de acuerdo con las clases de peligro (por ejemplo, almacenamiento separado, ventilación), instrucciones de uso e instrucciones para los empleados.

  • WGK / AwSV: Comprobar la clase de peligrosidad del agua (WGK); en caso necesario, poner en funcionamiento recipientes de almacenamiento en balsas de retención (cámaras colectoras), controles periódicos de fugas.

Protección del agua y vertidos

  • Ordenanza de aguas residuales (AbwV): Verter las aguas residuales procedentes del lavado/lavado sólo si se respetan los valores límite (por ejemplo, DQO, AOX, metales); en caso necesario, realizar una neutralización/tratamiento previo.

  • Requisito de autorización: en caso de vertido indirecto (alcantarillado), coordinarse con la empresa de eliminación/autoridad municipal; en caso de vertido directo (agua), cumplir estrictamente los avisos oficiales.

  • Lodos y residuos: Si es necesario, elimine los lodos/sólidos de la filtración de acuerdo con la legislación sobre residuos (declaración, verificación).

Normas industriales

  • VDI 2047 Hoja 2 / 42ª BImSchV (sistemas de refrigeración por evaporación, separadores húmedos): El uso de productos químicos (incluidos los dispersantes) debe coincidir con la gestión de la higiene; llevar registros de biocidas/operaciones, documentar el control de gérmenes.

  • VDI 6044 / VDI 2035 (circuitos cerrados/calentamiento y agua de caldera): El dispersor debe ajustarse al material y a las normas (conductividad, pH, riesgos de corrosión/revestimiento).

  • Sistemas de membranas: Respete las aprobaciones del fabricante (compatibilidad de materiales de las membranas RO/NF/UF, ventana de pH, concentraciones máximas permitidas), de lo contrario existe riesgo de pérdida de garantía.

  • Alimentos/farmacéuticos: Utilizar únicamente formulaciones adecuadas y aprobadas en zonas de contacto indirecto (por ejemplo, medios de refrigeración/calentamiento sin contacto con el producto); cumplir las especificaciones de higiene y auditoría (APPCC, BPF).

  • Centrales eléctricas y energía: Observe las especificaciones de PED (equipos a presión), las normas del operador y, si procede, TA Luft/WHG (por ejemplo, para vaporizadores/sistemas de desalinización).

Documentación y control

  • Mantener las especificaciones del producto/SDS/TDB; documentar la prueba de compatibilidad (con inhibidores, biocidas, antiincrustantes).

  • Registro de funcionamiento: Registrar cantidades de dosificación, concentraciones, valores medidos (turbidez, ΔT, presión diferencial), eventos (limpieza/lavado).

  • Control de efectos/influencias: Mediciones periódicas en laboratorio y en línea (turbidez/partículas, conductividad, pH, AOX/CSB si es necesario), análisis de cupones de corrosión/datos de rendimiento del intercambiador de calor.

Lista de comprobación práctica antes del uso

  1. Compruebe las homologaciones: REACH/CLP, SDS, WGK, fabricante de la membrana/planta.

  2. Prueba del proceso: prueba en frasco de laboratorio y prueba piloto in situ (compatibilidad con biocida/inhibidor).

  3. Aclarar el vertido: Límites de la ordenanza de aguas residuales, requisitos internos/reglamentarios, separador/neutralización.

  4. Almacenamiento y plan de emergencia: Almacenamiento conforme a AwSV, volumen de contención, kit de fugas/derrames, instrucciones.

  5. Definir el seguimiento y los informes: Cifras clave, intervalos, responsabilidades.

Este enfoque garantiza que el dispersor se utilice de forma fiable, conforme a la legislación y a prueba de auditorías, al tiempo que se mejora de forma mensurable el rendimiento del proceso.

Sí, los precipitantes pueden reducir de forma fiable los AOX (halógenos orgánicos adsorbibles) en muchas aguas residuales industriales.

  • Principio de funcionamiento: Los precipitantes especiales ligan los compuestos moleculares que contienen AOX a su estructura de flóculos, de modo que se vierten con los lodos.

  • Campos de aplicación típicos: Industria química, producción de papel y pasta de papel, tratamiento de superficies

  • Ventaja: Garantizar el cumplimiento de los valores límite de AOX de acuerdo con la Ordenanza alemana de aguas residuales y las normativas específicas del sector (por ejemplo, AbwV, directivas de la UE).

  • Ventaja del proceso: la eliminación de AOX puede integrarse a menudo en las etapas de precipitación/floculación existentes sin tener que invertir en sistemas separados.

La selección del precipitante o coagulante correcto es específica del proceso y debe basarse siempre en un análisis bien fundado. Recomendamos el siguiente procedimiento:

  1. Análisis del agua - determinación de los parámetros del agua bruta o de las aguas residuales (contenido en metales, fosfatos, AOX, turbidez, pH, conductividad, agentes complejantes, contenido en sales).

  2. Condiciones marco relacionadas con el proceso - aclaración de si el agua se trata en procesos de flotación, sedimentación, filtración, membrana o una combinación de éstos.

  3. Valores objetivo y normativa - definición de los valores límite que deben respetarse (ordenanza de aguas residuales, normas específicas del sector, especificaciones internas de calidad, requisitos de vertido cero de líquidos, si procede).

  4. Fase de prueba - Realización de pruebas de jarras en el laboratorio o pruebas piloto en condiciones reales para determinar la cantidad de dosificación óptima, el intervalo de pH y las posibles combinaciones de coagulantes.

  5. Optimización a largo plazo: control continuo de la eficacia, el consumo de productos químicos y el volumen de lodos para seguir mejorando el proceso.

La ventaja de nuestro servicio: puede enviarnos muestras de agua en cualquier momento. En nuestro centro técnico determinamos gratuitamente las combinaciones óptimas de precipitantes y coagulantes, adaptadas con precisión a las condiciones de su proceso y a sus valores objetivo. A continuación, recibirá una recomendación clara del producto con instrucciones de dosificación y posibles sugerencias de optimización.

Los agentes complejantes como el EDTA, el amoníaco o los cianuros fijan los metales tan fuertemente que los precipitantes estándar a menudo no son suficientes para alcanzar los valores límite. En tales casos, se requieren precipitantes especiales selectivos que reaccionen específicamente con los iones metálicos sin afectar innecesariamente al resto de la química del agua.
Una optimización exitosa incluye

  • Pasos de pretratamiento (por ejemplo, ajuste del pH, oxidación, reducción) para descomponer los complejos.

  • Selección del precipitante adecuado con gran afinidad por los metales objetivo

  • Optimización de la dosificación basada en pruebas de frascos en condiciones de proceso realistas

  • Combinación con coagulantes de alto rendimiento para separar eficazmente incluso las partículas finas
    Especialmente en las industrias metalúrgica y galvánica, estas soluciones personalizadas son a menudo la clave para cumplir de forma fiable los valores límite en µg/l.

En los sistemas de flotación por aire disuelto (DAF), el éxito de la separación de partículas y grasas depende en gran medida del pretratamiento químico. Los precipitantes y coagulantes deben utilizarse de forma que:

  • Se producen copos de densidad y resistencia óptimas, que se adhieren bien a las burbujas de aire

  • El tiempo de contacto entre la adición de productos químicos y la etapa de saturación de aire se coordina con precisión

  • Evitar la sobredosificación, ya que provoca la formación de copos inestables o un elevado consumo de productos químicos.

En las centrales lecheras y en la industria alimentaria en particular, una estrategia de precipitantes bien ajustada puede reducir drásticamente los valores de grasa y DQO en el agua limpia y, por tanto, reducir las tasas de aguas residuales y los costes de explotación.

En aplicaciones como el tratamiento de aguas fluviales o con fuentes de agua bruta que varían estacionalmente, la turbidez, la dureza y el contenido en metales suelen fluctuar mucho. Una estrategia de dosificación dinámica puede ser decisiva en este caso:

  • Uso de sensores en línea de turbidez, pH, conductividad o iones metálicos

  • Algoritmos de control en el sistema de regulación de la dosificación que ajustan automáticamente las cantidades de productos químicos.

  • Secciones de precipitación/floculación multietapa para absorber los picos de carga

  • Integración con sistemas digitales de supervisión y evaluación para un control preciso del proceso

Este planteamiento es especialmente importante en el suministro de energía, el tratamiento de aguas de centrales eléctricas y las plantas a gran escala para garantizar tanto la seguridad de funcionamiento como el cumplimiento de la normativa.

Polímeros y floculantes

Los floculantes -a menudo en forma de polímeros sintéticos- son agentes hidrosolubles de alto peso molecular que combinan partículas finas, sustancias coloidales y sólidos difíciles de sedimentar en el agua para formar flóculos más grandes.
Actúan formando puentes entre las partículas ("bridging") o modificando las fuerzas superficiales de las partículas mediante su carga eléctrica ("neutralización de la carga"). Como resultado, las partículas se vuelven más pesadas, sedimentan más rápido y son más fáciles de filtrar o flotar.

Campos de aplicación típicos:

  • Tratamiento de aguas residuales industriales: mejora de la separación de sólidos tras la precipitación química (por ejemplo, hierro, aluminio, sales de cal).

  • Tratamiento del agua de proceso: eliminación de impurezas sólidas en circuitos de agua de refrigeración y calderas

  • Acondicionamiento de lodos: mejora de las propiedades de deshidratación en filtros prensa de cámara, sistemas de filtros de banda o centrifugadoras.

  • Sistemas de membrana: prevención de la entrada de sólidos que puedan provocar incrustaciones u obstrucciones.

  • Sistemas de flotación: optimización de la interacción burbuja de aire-partícula para la separación de partículas ligeras o aceites

Ventaja en la industria: Sin floculantes adecuados, los sólidos son difíciles de separar, el efluente permanece turbio y pueden superarse los límites legales (por ejemplo, DQO, SST).

  • Polímeros aniónicos: Cargados negativamente, ideales para sólidos con carga superficial positiva, por ejemplo, tras la precipitación de metales o cal.

  • Polímeros catiónicos: con carga positiva, ideales para el acondicionamiento de lodos y la deshidratación de lodos orgánicos.

  • Polímeros no iónicos: con carga neutra, de aplicación universal, por ejemplo, con valores de pH muy fluctuantes o en medios salinos.

La elección depende de las características de las partículas, la química del agua y la tecnología del sistema.

La selección del polímero es un parámetro crítico para la seguridad operativa y la eficacia de un sistema de tratamiento de agua o de aguas residuales.
Un producto equivocado o un ajuste inadecuado pueden provocar trastornos operativos masivos, a menudo sólo visibles cuando ya es demasiado tarde:

Riesgos típicos de una selección incorrecta:

  • Aumento de la turbidez y superación de los valores límite → Los operadores de las plantas se arriesgan a multas y exigencias normativas

  • Formación de flóculos inestables → Las partículas finas entran en las etapas posteriores, por ejemplo, membranas, intercambiadores de calor o etapas biológicas.

  • Sobredosificación → costes de funcionamiento innecesarios y aumento de la producción de lodos.

  • Problemas con los lodos → drenaje deficiente, tasas de eliminación más elevadas, máquinas de drenaje atascadas

  • Disminución del rendimiento del sistema → reducción del rendimiento, aumento de los intervalos de limpieza, tiempos de inactividad imprevistos.

  • Los procesos posteriores se resienten → por ejemplo, bioincrustación más rápida en los sistemas de membranas o menor rendimiento de los intercambiadores de calor.

Potencial de optimización que puede aprovecharse con la elección correcta del polímero:

  • Mayor rendimiento sin necesidad de ampliar el sistema

  • Cumplimiento constante de los límites legales

  • Mayor vida útil de los componentes del sistema

  • Reducción de los costes de eliminación gracias a la mejora del contenido de materia seca en los lodos

  • Control más estable del proceso con calidad fluctuante del agua bruta

La selección óptima del producto no se basa en corazonadas, sino en un proceso técnico estructurado:

  1. Análisis de laboratorio del agua bruta o residual

    • Determinación del valor de pH, conductividad, contenido de sal, tamaño de las partículas, carga superficial de las partículas (potencial zeta).

  2. Pruebas in situ (pruebas del frasco)

    • Simulación de la floculación en condiciones reales de funcionamiento con distintos tipos y dosis de polímeros

  3. Análisis del proceso

    • Consideración de vías de flujo, tiempos de residencia, condiciones de agitación, puntos de dosificación y perfiles de temperatura.

  4. Comprobación de compatibilidad

    • Coordinación con precipitantes, biocidas u otros aditivos de proceso utilizados

  5. Operación piloto

    • Fase de prueba con medición continua de los valores de vertido, los parámetros de los lodos y el consumo de productos químicos.

De este modo, nos aseguramos de que el polímero se utiliza de forma técnicamente perfecta y económicamente óptima.

Las ventajas de nuestros productos no sólo residen en su alta eficacia química, sino sobre todo en el hecho de que están específicamente adaptados a su sistema, su agua y sus condiciones de funcionamiento. Esto nos permite eliminar los problemas de funcionamiento típicos que se producen regularmente en muchos sistemas:

Problemas frecuentes en la práctica:

  • Elevada turbidez del efluente debido a una separación incompleta de los sólidos

  • Formación inestable de flóculos, lo que provoca pérdidas de lodos y problemas de filtración.

  • Consumo excesivo de productos químicos debido a una selección o dosificación incorrecta del producto

  • Menor deshidratación de los lodos → Mayores costes de eliminación y transporte

  • Carga de partículas finas en las etapas posteriores (membranas, intercambiadores de calor, etapas biológicas)

Cómo resolvemos estos problemas:

  • Asesoramiento individualizado por parte de ingenieros de procesos experimentados que analizan su sistema y proceso in situ

  • Pruebas de laboratorio (pruebas de tarro) para la selección específica de la densidad de carga, el peso molecular y el tipo de producto

  • Pruebas prácticas directamente en su sistema para determinar la cantidad de dosificación, el tiempo de activación y el punto de dosificación óptimos

  • Coordinación con precipitantes y otros aditivos para aprovechar sinergias y evitar problemas de precipitación.

  • Supervisión continua del proceso con mediciones, evaluaciones y recomendaciones de optimización

Sus ventajas cuantificables:

  • Valores de vertido permanentemente estables y cumplimiento de los límites legales

  • Reducción del consumo de productos químicos y de los costes de explotación

  • Mayor contenido de materia seca en los lodos y menores costes de eliminación

  • Mayor vida útil de filtros y membranas

  • Máxima fiabilidad operativa incluso con fluctuaciones en la calidad del suministro

Suministramos polímeros y floculantes en tres formas principales, cada una con ventajas específicas:

  • Polímeros en polvo

    • Gran estabilidad de almacenamiento (hasta 2 años)

    • Muy concentrado → bajo volumen de transporte

    • Requiere disolución en una estación de preparación de polímeros

    • Ideal para sistemas de alto consumo

  • Polímeros de emulsión

    • Rápidamente soluble, corto tiempo de activación

    • Fácil de usar con bomba dosificadora

    • Requieren menos esfuerzo de instalación que los polímeros en polvo

    • Adecuado para consumos medios y altos

  • Soluciones listas para usar

    • Puede dosificarse directamente sin preparación

    • Especialmente adecuado para sistemas pequeños y medianos o fases de prueba

    • Minimiza el esfuerzo operativo y los posibles errores

Todas las variantes están disponibles en tamaños de envase flexibles, desde bidones de 25 kg hasta contenedores IBC o camiones cisterna.

Sí - ALMA AQUA ofrece soluciones OEM y de marca blanca para revendedores, fabricantes de plantas y empresas de servicios. Producimos y llenamos exactamente según sus especificaciones, de forma discreta y con una marca sólida.

En ALMA AQUA, la asistencia técnica es parte integrante de nuestra promesa de servicio.
Nuestros servicios incluyen

  • Optimización de la dosificación in situ

    • Ajuste de los puntos de dosificación, las condiciones de agitación y las cantidades de dosificación

  • Pruebas de laboratorio y operativas

    • Comparación de distintos productos en condiciones reales de funcionamiento

  • Formación del personal de explotación

    • Almacenamiento, manipulación, dosificación y seguridad correctos

  • Integración en la tecnología de automatización

    • Integración en sistemas de dosificación y control nuevos o existentes

  • Información digital

    • Documentación continua de los valores del proceso, el consumo de productos químicos y el potencial de optimización.

  • Tiempos de respuesta rápidos

    • En caso de problemas graves, los técnicos acuden a corto plazo.

El resultado: máxima eficiencia del sistema, menos tiempos de inactividad y menores costes de explotación.

La eficacia de un polímero depende en gran medida de los parámetros del proceso.

  • Valor del pH: Influye en la carga superficial de los sólidos y, por tanto, en la eficacia aglutinante. Algunos polímeros catiónicos pierden eficacia a valores de pH muy altos, mientras que los polímeros aniónicos pueden ser menos eficaces en entornos ácidos.

  • Temperatura: Las temperaturas elevadas aceleran la cinética de reacción, pero pueden provocar una reducción de la longitud de la cadena polimérica a valores muy altos (>60 °C).

  • Contenido en sal: La elevada fuerza iónica (por ejemplo, en el agua de mar o en las aguas residuales industriales que contienen sal) influye en la distribución de la carga y en el tamaño de los flóculos. En estos casos suelen utilizarse polímeros especialmente modificados.

Por ello, siempre seleccionamos y probamos los productos en las condiciones reales de funcionamiento de su proceso para descartar cualquier pérdida de rendimiento.

La densidad de carga determina la fuerza con la que un polímero puede interactuar con partículas o copos.

  • Densidad de carga demasiado baja → débil unión de partículas, copos pequeños e inestables.

  • Densidad de carga demasiado alta → Sobrecarga de partículas, los flóculos se desintegran de nuevo ("reestabilización")
    La densidad de carga óptima depende del tipo de sólidos, de su carga superficial, de los precipitantes utilizados y de los parámetros del sistema.
    Utilizamos mediciones del potencial zeta en el laboratorio y pruebas prácticas para determinar el valor exacto en el que la formación de flóculos es máxima.

Acondicionamiento de lodos

El acondicionamiento de lodos es el tratamiento químico selectivo de los lodos antes de su deshidratación en sistemas mecánicos de deshidratación como filtros prensa de cámara, filtros prensa de banda, centrifugadoras o tambores de tamizado. El objetivo es modificar las propiedades físicas de los lodos para que liberen agua con mayor facilidad y puedan procesarse mecánicamente de forma más eficaz.

Se utilizan polímeros u otros aditivos para combinar las partículas finas en flóculos más grandes y estables. Esto reduce el contenido de agua residual (aumenta el residuo seco, TS) y garantiza una formación uniforme de la torta de filtración.

Sin un acondicionamiento eficaz de los lodos, surgen problemas típicos:

  • Alto contenido de agua en los lodos → Elevados costes de eliminación y transporte

  • Resultados de deshidratación inestables → valores de materia seca fluctuantes.

  • Problemas mecánicos en el sistema de drenaje → Obstrucción, rotura de filtros.

  • Mayor consumo de energía debido a ciclos de deshidratación más largos

En resumen: el acondicionamiento de los lodos determina los costes, la seguridad de funcionamiento y el cumplimiento de las normas medioambientales de una planta.

Un acondicionamiento inadecuado -ya sea debido a una selección incorrecta del producto, a una estrategia de dosificación inadecuada o a una falta de adaptación a los lodos- provoca una reacción en cadena de problemas de funcionamiento:

  • Alto contenido de agua residual: cada punto porcentual menos de materia seca puede suponer miles de euros anuales en costes adicionales de eliminación y transporte.

  • Estructura inestable de la torta de filtración: los flóculos se desintegran, el filtrado se enturbia, las telas filtrantes se obstruyen más rápidamente.

  • Consumo excesivo de polímero: la densidad de carga o los pesos moleculares incorrectos provocan una sobredosificación sin que aumente el rendimiento.

  • Medios filtrantes obstruidos: Las partículas finas o las biopelículas bloquean los poros del filtro, lo que aumenta el esfuerzo de limpieza y los tiempos de inactividad.

  • Resultados fluctuantes con cambios en la composición de los piensos, por ejemplo, cambios estacionales o cambios en la producción.

  • Daños consecuenciales: Mayores cargas en los procesos posteriores, por ejemplo, debido a la insuficiente separación de sólidos en el filtrado.

Estos problemas generan rápidamente costes adicionales considerables y reducen la disponibilidad del sistema.

En ALMA AQUA, la selección es sistemática y basada en datos, no aleatoria ni basada en listas estándar. Nuestro enfoque:

  1. Análisis de las características de los lodos

    • Contenido en MS, distribución granulométrica, contenido orgánico/inorgánico

    • Carga superficial (potencial zeta) para determinar la carga óptima del polímero

    • Factores que influyen, como el valor pH, la temperatura y el contenido de sal.

  2. Pruebas de laboratorio (pruebas del frasco)

    • Simulación de acondicionamiento con diferentes tipos de polímeros (aniónicos, catiónicos, no iónicos) y pesos moleculares.

    • Observación de la formación de flóculos, filtrabilidad, velocidad de deshidratación

  3. Pruebas in situ en funcionamiento real

    • Optimización de la cantidad de dosificación, el tiempo de activación y la intensidad de mezcla

    • Pruebas de diferentes puntos de dosificación (antes/mediados/después de la precipitación)

  4. Evaluación a largo plazo

    • Documentación de los valores de TS, consumo de polímeros, rendimiento de deshidratación

    • Ajuste de los parámetros en caso de modificación de las condiciones de entrada

El resultado: un concepto de acondicionamiento personalizado que reduce los costes, aumenta el rendimiento de la deshidratación y garantiza la estabilidad del proceso.

Nuestros productos y procesos ofrecen algo más que "mejores flóculos": son un concepto global para optimizar el tratamiento de lodos.

Beneficios operativos directos:

  • Mayor residuo seco (TS) → menos agua, menores costes de eliminación.

  • Estructura estable de la torta de filtración → calidad constante, menos tiempo de inactividad.

  • Reducción del consumo de productos químicos mediante una dosificación selectiva y una selección adecuada de productos

  • Mejor calidad del filtrado → Menor carga en las etapas posteriores

  • Mayor vida útil de las telas filtrantes, las cintas y los componentes de la centrifugadora

Ventajas técnicas gracias a nuestro enfoque:

  • Selección personalizada de productos basada en pruebas prácticas y de laboratorio

  • Se adapta perfectamente a los precipitantes y aditivos de proceso existentes

  • Adaptabilidad a la composición fluctuante de los lodos

  • Integración en sistemas automatizados de dosificación y control

Ventajas adicionales:

  • Reducción de los costes energéticos gracias a ciclos de deshidratación más cortos

  • Cumplimiento de los requisitos legales mediante una gestión estable de los procesos

  • Asistencia personal de ingenieros de procesos experimentados de ALMA AQUA

ALMA AQUA ofrece agentes acondicionadores en tres formas principales, cada una con ventajas específicas, adaptadas a la cantidad de consumo, la logística de almacenamiento y la tecnología de dosificación:

  • Productos en polvo

    • Altamente concentrado (hasta un 100 % de contenido de ingrediente activo) → Muy económico de transportar y almacenar

    • Larga estabilidad de almacenamiento (hasta 2 años) si se guarda en un lugar seco

    • Ideal para grandes sistemas de drenaje con funcionamiento continuo

    • Requiere una estación de preparación del polímero para su disolución y activación antes de la dosificación

  • Productos de emulsión

    • Ya contienen polímero parcialmente disuelto en fase oleosa → rápida solubilidad en agua.

    • Menos tiempo de activación que el polvo

    • Integración sencilla en los sistemas de bombas dosificadoras existentes

    • Muy adecuado para consumos medios y altos y sistemas con frecuentes procesos de arranque y parada

  • Soluciones listas para usar

    • Puede dosificarse directamente, sin más preparación

    • Minimiza los errores de funcionamiento y es especialmente adecuado para sistemas pequeños o pruebas piloto

    • Ideal para clientes que no desean instalar su propia tecnología de fijación

Todas las formas de producto están disponibles en tamaños de envase flexibles (bidones, tambores, IBC, big bags) y pueden personalizarse para satisfacer los requisitos de su logística y tecnología de dosificación.

Sí, y no sólo como una consulta puntual, sino como un proceso de optimización completo.
Nuestro soporte técnico incluye:

  1. Análisis de laboratorio y pruebas en frascos para seleccionar el polímero y los parámetros de dosificación óptimos

  2. Optimización in situ de su sistema de deshidratación: ajuste de los puntos de dosificación, intensidad de mezcla, tiempo de activación

  3. Adquisición de datos en tiempo real sobre el contenido de materia seca, el consumo de polímeros y la calidad del filtrado

  4. Integración en sistemas de automatización: desde simples bombas dosificadoras hasta estaciones de dosificación totalmente automáticas con supervisión en línea.

  5. Formación del personal de explotación para evitar errores operativos y garantizar la eficacia a largo plazo.

  6. Seguimiento a largo plazo con evaluaciones periódicas, propuestas de optimización y adaptación a los cambios en la composición de los lodos.

Objetivo: máximo rendimiento del drenaje al mínimo coste - de forma permanente.

El estado de los lodos es uno de los factores decisivos para la selección y eficacia de un agente acondicionador:

  • Lodos biológicos (por ejemplo, de procesos de lodos activados)

    • Contienen muchas sustancias orgánicas y sustancias extracelulares bacterianas que fijan el agua

    • A menudo se necesitan polímeros catiónicos con mayor densidad de carga para romper este enlace

  • Lodos precipitados químicamente (por ejemplo, de plantas de precipitación/floculación)

    • Mayoritariamente mineral, a menudo más denso y pesado

    • Reaccionan bien con polímeros aniónicos o no iónicos

  • Lodos mixtos

    • Combinación de componentes orgánicos e inorgánicos

    • A menudo requieren formulaciones combinadas especiales o estrategias de dosificación graduada

El valor del pH, el contenido de sal, la temperatura y el tamaño de las partículas también influyen en la eficacia. Por eso siempre realizamos pruebas prácticas y de laboratorio antes de hacer una recomendación.

Un acondicionamiento óptimo protege la mecánica y los medios filtrantes de su sistema de deshidratación:

  • Flóculos estables → menos partículas finas en el filtrado, lo que se traduce en una menor abrasión de las telas filtrantes, los tamices o los componentes de la centrifugadora.

  • Formación uniforme de la torta de filtración → menos cargas puntuales, sin "puntos calientes" con desgaste prematuro.

  • Menos ciclos de limpieza → menos esfuerzo debido a la limpieza a alta presión, mayor vida útil de los medios filtrantes.

  • Funcionamiento constante → menos paradas imprevistas por atascos o desbordamientos.

En la práctica, esto nos permite prolongar la vida útil de las telas filtrantes hasta un 50 % y reducir al mismo tiempo los intervalos de limpieza.

El tiempo de activación es el tiempo que necesita un polímero para desplegarse completamente en el agua y desarrollar todo su efecto de floculación.

  • Tiempo de activación demasiado corto → Las cadenas de polímeros aún no se han disuelto completamente, la formación de flóculos sigue siendo incompleta, más agua residual en el lodo.

  • Tiempo de activación demasiado largo → Las cadenas de polímero pueden dañarse mecánicamente o degradarse parcialmente, la eficacia disminuye.

  • Tiempo de activación óptimo → en función del tipo de producto, la concentración, la temperatura del agua y la intensidad de agitación.

Determinamos este valor en el laboratorio y en la práctica y, a continuación, ajustamos la estación de preparación del polímero y el sistema de dosificación para que el producto entre en el proceso exactamente en el estado correcto.
De este modo se ahorra hasta un 20 % de consumo de polímero y se garantiza la máxima eficacia de deshidratación.

Por sectores:

Industria alimentaria y láctea

Nuestros aditivos de proceso ALMA AQUA para la industria alimentaria y láctea están especialmente adaptados a las áreas de planta críticas desde el punto de vista higiénico. Cumplen todos los requisitos legales pertinentes -incluidas las normativas de la UE sobre seguridad alimentaria, normativas sobre agua potable, VDI 2047 Hoja 2 - y están formulados de tal forma que no tienen ningún impacto negativo en la calidad del producto ni en la higiene de la producción.

Entre otros:

  • Inhibidores de corrosión, estabilizadores de dureza, dispersantes y biocidas para sistemas de refrigeración evaporativa y circuitos de agua de refrigeración

  • Ligantes de oxígeno, alcalinizantes, estabilizadores de dureza y antiespumantes para calderas y sistemas de calderas de vapor

  • Antiincrustante, limpiador especial y potenciador de la limpieza para sistemas de membranas, por ejemplo, en la concentración de leche y suero.

  • Precipitantes, floculantes, sustancias traza y agentes acondicionadores de lodos para el tratamiento de aguas residuales

Todos los productos se han desarrollado para garantizar la seguridad operativa, la eficiencia energética y los estándares de higiene a largo plazo, incluso en sistemas con elevados requisitos de ciclos de limpieza (CIP) y con fluctuaciones estacionales de la producción.

La higiene es primordial en la industria alimentaria: incluso depósitos mínimos o biopelículas pueden provocar fallos en los productos, contaminación o retiradas del mercado. Nuestros aditivos tienen un efecto preventivo y estabilizador del proceso:

  • Los biocidas y bioinhibidores evitan la formación de biopelículas en los sistemas de refrigeración y agua caliente, minimizando el riesgo de legionela.

  • Los estabilizadores de dureza y los antiincrustantes evitan los depósitos de cal y piedras de leche en intercambiadores de calor, evaporadores y membranas.

  • Los aglutinantes de oxígeno y los inhibidores de corrosión protegen las superficies metálicas de la corrosión y la pérdida de material

  • Los precipitantes y floculantes garantizan valores de vertido estables en el tratamiento de aguas residuales y evitan picos de carga

En combinación con nuestra tecnología de dosificación y control y nuestros sistemas de supervisión en línea, podemos garantizar en tiempo real que los sistemas funcionan dentro del margen higiénico óptimo.

Nos basamos en un planteamiento sistemático y basado en datos:

  1. Análisis: Tomamos muestras de agua y de proceso in situ y las analizamos en nuestro laboratorio para determinar los componentes de dureza, el potencial de corrosión, la contaminación microbiológica y los residuos orgánicos.

  2. Simulación: utilizamos ensayos en tarros y pruebas de laboratorio para simular el efecto de diversos aditivos en condiciones de proceso realistas; por ejemplo, la contaminación típica por grasas lácteas, proteínas o residuos de productos de limpieza.

  3. Optimización: a partir de los resultados, configuramos una combinación de aditivos personalizada y adaptada a sus sistemas de refrigeración, calderas, membranas y aguas residuales.

  4. Integración: Garantizamos una integración sin problemas en su tecnología de dosificación y supervisión y apoyamos la puesta en marcha del funcionamiento en directo.

  5. Asistencia continua: garantizamos unas condiciones del sistema permanentemente estables e higiénicas mediante controles periódicos, análisis de laboratorio y supervisión de datos.

El control de la legionela en la industria alimentaria es especialmente difícil, ya que los biocidas y bioinhibidores deben ser muy eficaces, pero al mismo tiempo no deben dejar residuos negativos en las zonas próximas al producto.
Nuestra estrategia se basa en tres pilares:

  • Prevención química: Uso de biocidas de acción rápida y seguros para los alimentos en combinación con bioinhibidores que impiden la formación de nuevas biopelículas. Las fórmulas están diseñadas para permanecer estables incluso con ciclos CIP frecuentes y temperaturas de funcionamiento cambiantes.

  • Optimización hidráulica: garantizar un flujo uniforme por todas las partes del sistema para evitar "zonas muertas" en las que podría multiplicarse la legionela.

  • Control y documentación: Control continuo en línea de los valores de conductancia, pH y biocida residual, así como análisis microbiológicos de laboratorio. Los resultados se documentan en el sistema de informes digital para verificar la gestión operativa conforme a VDI 2047-2.

De este modo, garantizamos que los sistemas funcionen permanentemente en el rango de funcionamiento higiénico sin interrumpir los procesos de producción.

En las centrales lecheras se produce una contaminación orgánica e inorgánica específica, que los antiincrustantes clásicos no suelen abordar en su totalidad. La piedra de leche (fosfato cálcico), los residuos proteínicos y las grasas lácteas provocan una doble carga en la superficie de la membrana: un componente mineral y otro orgánico.

Nuestra solución:

  • Antiincrustantes especiales que dispersan tanto los endurecedores minerales como los componentes orgánicos de la matriz.

  • Combinaciones limpiadoras de disolventes de grasa alcalinos y desincrustantes de leche ácidos, utilizados secuencialmente para eliminar depósitos resistentes sin dejar residuos.

  • Potenciadores de limpieza que mejoran la tensión superficial y la penetración, reduciendo así los tiempos de limpieza.

Los resultados de laboratorio y de funcionamiento demuestran que esta combinación mantiene la producción de permeado a un alto nivel hasta un 15-20 % más de tiempo antes de que sea necesaria la limpieza.

Muchas centrales lecheras y empresas alimentarias tienen picos de carga en determinadas estaciones -por ejemplo, en la fase de máxima producción de leche en primavera/verano- y reducen la producción en otros meses.
El problema: una estrategia de dosificación rígida conduce a una dosificación excesiva o insuficiente en estas fases.

Nuestro enfoque:

  • Utilización de previsiones de carga (basadas en datos de producción) junto con sistemas de dosificación automática.

  • Ajuste de la dosificación de aditivos en tiempo real mediante mediciones de caudal, conductividad y datos de temperatura.

  • Aplicación de la"dosificación por impulsos" para los picos de producción a corto plazo, con el fin de garantizar una protección inmediata en caso de aumento de la entrada de carga.

El resultado: protección constante del sistema con optimización simultánea del consumo de productos químicos, incluso con cantidades de producción fluctuantes.

La composición de las aguas residuales del procesado de alimentos varía mucho, especialmente durante la producción por lotes y el vaciado CIP. Sin una estrategia de aditivos específica, esto puede provocar fluctuaciones en la DQO, el contenido de grasa y las concentraciones de sólidos.

Nuestro enfoque:

  • Los precipitantes y floculantes se dosifican en función de la carga para aglutinar las partículas finas, así como los flóculos de grasa y proteínas.

  • Los polímeros con una densidad de carga específica garantizan que los lodos sean fáciles de deshidratar, lo que aumenta el rendimiento del prensado y de la centrifugadora.

  • La adición de sustancias traza favorece el tratamiento biológico de las aguas residuales garantizando una proporción equilibrada de nutrientes (C:N:P).

El resultado: valores de descarga estables incluso con cargas muy fluctuantes y, al mismo tiempo, optimización de los costes de tratamiento de lodos.

Industria química y farmacéutica

Nuestros aditivos están especialmente formulados para industrias reguladas. Cada lote se suministra con documentación completa y certificados de análisis para que los operadores puedan demostrar en cualquier momento la auditabilidad según las GMP o la FDA. Además, ofrecemos:

  • Trazabilidad mediante números de lote y certificados de laboratorio

  • Sistema de informes digital para documentar sin fisuras los parámetros de dosificación, control y sistema.

  • Estrategias de dosificación validadas que cumplen estrictas especificaciones de producción
    Esto significa que las empresas químicas y farmacéuticas no sólo pueden salvaguardar sus procesos, sino también tener acceso a datos completos en caso de auditoría.

Los sistemas de agua de refrigeración de las industrias química y farmacéutica suelen ser críticos desde el punto de vista higiénico y deben funcionar de forma continua y fiable. Los operadores lo consiguen con nuestros aditivos:

  • Sistemas sin legionela e higiénicamente seguros gracias a biocidas y bioinhibidores altamente eficaces

  • Superficies limpias del intercambiador de calor gracias a los estabilizadores de dureza y los dispersantes → Menor consumo de energía

  • Protección a largo plazo contra la corrosión de las piezas metálicas del sistema → Menos tiempo de inactividad por fugas

  • Procesos estables incluso a altas temperaturas, cargas cambiantes o calidades agresivas del agua bruta

El resultado: fiabilidad operativa predecible, reducción de los costes energéticos y mayor vida útil de los sistemas.

Los sistemas de membrana (por ejemplo, la ósmosis inversa) suelen ser sistemas críticos en la industria farmacéutica, ya que se utilizan para producir agua de proceso o ultrapura. Incluso los depósitos más pequeños pueden poner en peligro la calidad del producto.
Nuestros aditivos ofrecen aquí un claro valor añadido:

  • Los antiincrustantes evitan los depósitos causados por endurecedores, sulfatos y silicatos

  • Los limpiadores especiales disuelven proteínas, biopelículas y residuos orgánicos que se producen en los procesos farmacéuticos

  • Los refor zadores de limpieza acortan los ciclos CIP y minimizan los tiempos de inactividad
    Ejemplo práctico: Combinando antiincrustantes y reforzadores de limpieza, una empresa farmacéutica pudo ampliar los intervalos de limpieza de 4 a 7 semanas, lo que supuso un ahorro considerable en costes de explotación.

En las plantas farmacéuticas, cualquier parada imprevista pone en peligro la seguridad de la producción, la validación de los lotes y la capacidad de entrega. Los sistemas de calderas (vapor para procesos estériles, salas blancas, autoclaves) y de agua de refrigeración (aire acondicionado, refrigeración de reactores, agua de proceso) son especialmente críticos.

Riesgos típicos:

  • Corrosión en la caldera y en los circuitos de refrigeración → Fugas, contaminación

  • Incrustaciones en los intercambiadores de calor → Pérdida de potencia, derroche de energía.

  • Bioincrustaciones → riesgo higiénico, problemas de validación (por ejemplo, en torres de refrigeración con proximidad de productos).

Los aditivos de proceso ALMA AQUA reducen significativamente estos riesgos:

  • Los aglutinantes de oxígeno y los inhibidores de corrosión previenen los daños materiales en las calderas, evitando así los tiempos de inactividad causados por las fugas.

  • Los estabilizadores de dureza y los antiincrustantes mantienen los intercambiadores de calor libres de depósitos, garantizan una eficiencia energética constante y evitan las desviaciones de validación en los perfiles de energía/temperatura.

  • Los biocidas y bioinhibidores controlan el crecimiento bacteriano en los sistemas de agua de refrigeración, lo que es especialmente importante para cumplir los requisitos higiénicos de las GMP.

Además, suministramos documentación completa de los lotes e informes de seguimiento que pueden utilizarse directamente como prueba en auditorías (GMP, FDA, EMA). Esto no solo evita fallos técnicos, sino que también refuerza la seguridad reglamentaria de las operaciones.

Las aguas residuales de las industrias química y farmacéutica figuran entre las más complejas de todas. A menudo se contaminan de forma discontinua (por ejemplo, en procesos por lotes) y contienen mezclas de residuos orgánicos, disolventes, sales, metales pesados y desequilibrios de nutrientes. Problemas típicos:

  • Valores de DQO/TOC muy fluctuantes → Sobrecarga de las etapas biológicas

  • Baja biodegradabilidad (alta proporción de sustancias poco biodegradables)

  • Impurezas como tensioactivos o emulsiones que perjudican la floculación y la estabilidad de los lodos.

  • Elevados costes de eliminación debido a la escasa deshidratación de los lodos

Los aditivos de proceso ALMA AQUA abordan específicamente estos puntos:

  • Los precipitantes (por ejemplo, sales de hierro o aluminio) eliminan los fosfatos, metales y compuestos coloidales que, de otro modo, darían lugar a valores de vertido inestables.

  • Los floculantes con una densidad de carga adaptada con precisión garantizan que incluso las partículas más finas se unan para formar flóculos grandes y estables, un requisito previo para una separación fiable.

  • Los agentes acondicionadores de lodos especiales mejoran la deshidratabilidad → mayor contenido de materia seca, menores costes de eliminación.

  • Las sustancias traza y las dosis de nutrientes estabilizan la fase residual biológica al conseguir una relación C:N:P óptima.

La clave en la industria química y farmacéutica reside en una estrategia de aditivos dinámica y adaptable que compense las fluctuaciones de carga. Con nuestros ensayos en frascos, pruebas piloto y monitorización en línea, garantizamos que la calidad de las aguas residuales se mantiene de forma fiable dentro del rango estándar, incluso con cargas complejas y cambiantes.

En las industrias química y farmacéutica, los costes energéticos y de funcionamiento suelen representar una gran proporción de los costes totales. El agua de refrigeración y los sistemas de calderas son los principales consumidores. Incluso pequeños depósitos (1 mm de cal o piedra de leche) pueden aumentar el consumo de energía entre un 10 % y un 15 %.

Los aditivos de proceso ALMA AQUA contrarrestan específicamente este efecto:

  • Los estabilizadores de dureza y los antiincrustantes evitan el crecimiento de cristales y mantienen limpias las superficies de los intercambiadores de calor.

  • Los inhibidores de la corrosión garantizan una superficie lisa sin la formación de depósitos causados por los productos de la corrosión.

  • Los antiespumantes estabilizan el funcionamiento de la caldera y evitan la formación desigual de vapores.

Gracias al uso de estos aditivos, los operadores de proyectos de la industria farmacéutica han podido estabilizar el rendimiento de sus intercambiadores de calor, aumentar la eficiencia energética y reducir las emisiones de CO₂. La ventaja añadida: Las medidas pueden medirse de inmediato: controlando la temperatura de aproximación, la eficiencia o el consumo de combustible.

Las plantas farmacéuticas suelen utilizar sistemas de calderas de alta presión para generar vapor, ya sea para esterilización, autoclaves o reactores. Estos sistemas suelen funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana, y son extremadamente sensibles a los depósitos y la corrosión. Incluso pequeños fallos pueden causar paradas de producción y problemas de validación.

Por lo tanto, la estrategia de condicionamiento debe

  • Elimina el oxígeno (aglutinante de oxígeno) para evitar las picaduras y el agrietamiento por corrosión bajo tensión

  • Estabiliza el pH (agente alcalinizante) para mantener las tuberías y las paredes de la caldera en el rango óptimo

  • Comprobar los formadores de dureza (estabilizadores de dureza, antiincrustantes) para evitar depósitos en las superficies de calentamiento.

  • Garantizar la pureza del vapor (antiespumante) para excluir los impactos de la espuma y la contaminación del producto.

Los aditivos para calderas ALMA AQUA están formulados con precisión para estos requisitos y pueden combinarse con la monitorización en línea para que los operadores reciban información en tiempo real sobre la conductividad, el pH y el contenido de oxígeno. Esto no solo maximiza la seguridad operativa, sino que también garantiza la auditabilidad en entornos GMP.

Tratamiento de metales y galvanoplastia

Para un cumplimiento estable de los valores límite, recomendamos un esquema robusto de varias etapas que pueda ejecutarse de forma práctica con nuestros aditivos de proceso ALMA AQUA:

  1. Preacondicionamiento / reducción

    • Cr(VI) → Cr(III) utilizando un agente reductor a pH ácido.

    • Si es necesario, rompa previamente la carga de emulsión y tensioactivos con desemulsionante/coagulante para que la precipitación posterior surta efecto.

  2. Precipitación y control del pH

    • Precipitar los metales en forma de hidróxidos (normalmente de rango alcalino) o de sulfuros en el caso de impurezas.

    • Nuestros reguladores de pH garantizan ventanas estrechas y reducen la posdosificación.

  3. Floculación y separación

    • Cree micro y macroflóculos con floculantes y polímeros optimizados para cada aplicación.

    • Separación mediante clarificador lamelar/DAF; filtro secundario (arena/filtro fino) para la turbidez residual.

  4. Caso especial de agentes complejantes (por ejemplo, EDTA, citratos, aminas)

    • Uso de aditivos disociadores de complejos o etapas oxidativas; opcionalmente nuestra combinación ALMA ActiveFlock con pH neutro (precipitación+floculación+Fenton) para disolver complejos metálicos estables y reducir la DQO residual.

Notas sobre el proceso (práctica industrial):

  • Control en línea: pH/redox/conductividad, ICP/AAS periódico para metales residuales.

  • Gestión de lodos: selección de polímeros para deshidratar; la resistencia de la torta reduce los costes de eliminación.

  • Idoneidad del incidente: Mantener el volumen del tampón; definir la receta con ventanas de seguridad (temperatura, pH, redox).

Ventajas: bajos niveles reproducibles de metales residuales, cumplimiento estricto de la normativa y reducción de los costes globales de los productos químicos gracias a ventanas de dosificación específicas.

Un concepto viable combina el agua de lavado pretratada con aditivos de proceso compatibles con la membrana:

Pretratamiento (clave para la vida útil):

  • Filtración fina (por ejemplo, 5-20 µm) para la reducción de partículas, carbón activado opcional contra las impurezas orgánicas.

  • Ajuste del pH y dosificación de antiincrustantes contra la incrustación de carbonatos, sulfatos y fosfatos metálicos.

  • Prevención de bioincrustaciones mediante biocidas dosificados (compatibles con la membrana, no críticos en el lado del baño).

  • Para cargas metálicas elevadas: Precipitación parcial antes de la NF/RO para que la membrana no se convierta en una "trampa de metales".

Funcionamiento de la membrana:

  • Definir claramente la ventana operativa (presión transmembrana, recuperación, temperatura).

  • Mantener la SDI/turbidez bajo control; definir la estrategia de CIP (alcalina/ácida/oxidativa - conforme al material).

  • Recirculación del permeado: en función del proceso, utilización como agua de enjuague o agua de alimentación del baño parcialmente tratada; tratamiento del concentrado de forma específica para el proceso (por ejemplo, recirculación a la línea de aguas residuales).

Compatibilidad con aditivos:

  • Seleccione los antiincrustantes y dispersantes de forma que no se produzcan alteraciones en el baño (defectos de brillo/deposición).

  • Validar los biocidas en relación con los materiales (latón, aluminio, juntas) y los efectos posteriores.

El resultado: menor consumo de agua fresca, calidad estable del revestimiento y bajos costes de funcionamiento gracias a la prolongación de la vida útil de la membrana.

Para una alta disponibilidad del sistema y eficiencia energética, recomendamos un concepto de aditivos y supervisión personalizado:

Agua de refrigeración (abierta/cerrada):

  • Inhibidores de corrosión (fosfonato/molibdato o sistemas orgánicos) adecuados para los materiales (CS, aleaciones de Cu, Al).

  • Estabilizadores/dispersantes de la dureza contra la incrustación de carbonatos y fosfatos metálicos en ciclos de mayor concentración.

  • Gestión de biocidas con inserto giratorio (oxidativo/no oxidativo) para el control de las bioincrustaciones, compatible con los materiales de los intercambiadores de calor.

  • Indicadores clave de rendimiento: conductividad (ciclos), ventana de pH adaptada al material, ΔT/ΔP mediante intercambiador de calor, recuento de ATP/germen.

Sistemas de calderas/vapor:

  • Sauerstoffbinder (z. B. O₂-Rest < 10 ppb anstreben), Alkalisierungsmittel für Dampfraum-/Kondensat-pH, Härtestabilisatoren gegen Kesselstein, Entschäumer für sauberes Verdampfen.

  • Control de la desalinización basado en la conductividad/silicio; garantizar sistemáticamente la calidad del agua de alimentación (ablandamiento/RO).

Integración y compatibilidad OEM:

  • Nuestros aditivos de proceso ALMA AQUA son compatibles con los fabricantes de equipos originales, pueden integrarse en la tecnología de dosificación existente y se adaptan al baño y a las aguas residuales, lo que es importante para los intercambiadores de calor, los sistemas de revestimiento y los generadores de vapor en el tratamiento de superficies.

Ventajas: menores costes energéticos y de mantenimiento, calidad de producción constante y mayor vida útil del sistema.

Los agentes complejantes fijan los metales de forma tan estable que la precipitación clásica de hidróxido no suele ser suficiente. Aquí es donde nos basamos en una estrategia de aditivos especializada:

  • Digestión oxidativa: Mediante el uso de aditivos basados en Fenton o sistemas de peróxido, los complejos estables se descomponen para que los metales puedan precipitarse posteriormente.

  • Precipitantes especiales: Los precipitantes modificados orgánicamente también reaccionan con metales complejos y dan lugar a flóculos estables y separables.

  • Integración en el proceso: En el tratamiento de superficies, en particular, es importante que estas etapas puedan integrarse en los sistemas existentes de clarificación y aclarado del agua sin interrumpir la producción.

Ventajas: Con nuestros aditivos especiales ALMA AQUA se pueden cumplir con seguridad los límites legales de níquel, zinc y cobre, incluso con complejos de EDTA, citrato o amina.

La calidad de los revestimientos galvánicos depende directamente de la pureza del agua de lavado. La contaminación (por ejemplo, por metales, dureza carbonatada o biopelícula) provoca manchas, enturbiamiento o problemas de adherencia.

  • Los estabilizadores de dureza mantienen en solución las sales de calcio y magnesio disueltas y evitan su precipitación en el baño de aclarado.

  • Los dispersantes y biocidas evitan los depósitos y el crecimiento microbiano, que de otro modo se introducirían en los baños galvánicos como impurezas.

  • Los aditivos compatibles con las membranas también permiten un ciclo de agua de aclarado en el que el permeado se reutiliza como agua de aclarado, sin pérdida de calidad.

Ventajas: Con los aditivos adecuados, los baños de enjuague permanecen libres de interferencias de retorno, la calidad del revestimiento es constantemente alta y se reducen los repasos.

Los costes de las aguas residuales en las plantas de galvanización y procesamiento de metales son elevados, debido al consumo de productos químicos, la producción de lodos, la eliminación y el consumo de energía. Con los aditivos de proceso adecuados, esta partida de costes puede optimizarse significativamente sin poner en peligro la seguridad operativa:

  • Consumo reducido de productos químicos
    Los precipitantes y floculantes personalizados eliminan eficazmente metales, partículas y emulsiones. Las estrategias de dosificación específicas reducen la dosis de productos químicos necesaria y evitan la sobredosificación.

  • Gestión optimizada de lodos
    Muchos productos estándar generan cantidades innecesariamente grandes de lodos de hidróxido metálico. Nuestros aditivos especiales altamente eficaces forman flóculos compactos y fácilmente deshidratables. Esto reduce significativamente el volumen de lodos, disminuye los costes de eliminación y facilita la deshidratación.

  • Eficiencia energética y de costes de explotación
    Procesos estables significan menos averías, tiempos de inactividad y retratamientos. Al mismo tiempo, los aditivos compatibles con los sistemas existentes (clarificadores lamelares, DAF, filtros, membranas) reducen los costes de mantenimiento y aumentan la vida útil de filtros y membranas.

  • Ejemplo práctico de operaciones de galvanoplastia
    La diferencia es especialmente evidente en los sistemas de tratamiento de aguas de lavado con cargas metálicas muy fluctuantes: con aditivos optimizados, las cantidades de dosificación pueden reducirse en un 20-30 %, al tiempo que mejora la calidad del efluente, lo que supone una palanca directa para los costes de explotación.

Ventajas: Con el uso selectivo de los aditivos de proceso ALMA AQUA, las empresas de procesamiento de metales y galvanoplastia consiguen una reducción sostenible de los costes de las aguas residuales, se mantienen de forma fiable dentro de los valores límite y, al mismo tiempo, aumentan su eficiencia económica.

Industria papelera

En las máquinas de papel modernas, se utilizan cargas como el carbonato cálcico, el caolín o el talco para mejorar la blancura, el volumen y la imprimibilidad. Estos aditivos pueden representar hasta el 35% del peso del papel, lo que hace que su retención sea económicamente crucial. Sin los aditivos de proceso adecuados, grandes cantidades se pierden con el agua blanca, acaban en las aguas residuales o contaminan los sistemas de circulación.

  • Los agentes de retención (por ejemplo, polímeros catiónicos o compuestos de aluminio) garantizan que las cargas y las fibras queden ligadas en el proceso de formación de la hoja y retenidas en la pantalla.

  • Los floculantes favorecen la formación de agregados más grandes (macroflóculos) que son lo suficientemente estables como para no volver a enjuagarse.

  • Esta combinación de aditivos funciona de forma similar al tratamiento de aguas residuales industriales, donde se utilizan precipitantes y floculantes para separar las partículas finas y las sustancias disueltas.

Importancia práctica:

  • Una mayor retención reduce el consumo de materias primas y ahorra costes.

  • Al mismo tiempo, se mejora la estabilidad del proceso al entrar menos finos en el ciclo.

  • El tratamiento de las aguas residuales también se beneficia porque se produce una menor carga de sólidos y se alivia la fase de tratamiento.

Conclusión: Los agentes de retención y floculación son una herramienta clave para lograr una utilización eficiente de las existencias en la máquina de papel, con paralelismos directos con la tecnología de aguas residuales.

La industria papelera trabaja con grandes cantidades de agua de proceso y de circulación que son ricas en sustancias orgánicas (fibras, almidón, residuos de lignina). Estas sustancias ofrecen condiciones ideales para bacterias, levaduras y algas. Al mismo tiempo, la entrada de aire y los tensioactivos favorecen la formación de espuma. Ambos pueden perturbar enormemente la producción: La espuma provoca errores de medición y desbordamientos, las biopelículas provocan depósitos, olores, agujeros o manchas en el papel.

  • Los antiespumantes rompen inmediatamente la espuma estable y evitan la formación de espuma. Tienen un efecto físico sin perjudicar la calidad del papel.

  • Los biocidas (oxidativos y no oxidativos) controlan el crecimiento microbiológico. En este caso es importante una estrategia de biocidas rotativos para evitar el desarrollo de resistencias.

  • En combinación, ambos tipos de aditivos garantizan que los circuitos permanezcan libres de limo, biopelículas y espuma no deseada.

Paralelamente al tratamiento de aguas residuales:
La espuma y las biopelículas son también problemas típicos de las plantas de tratamiento biológico de aguas residuales o de los lodos de retorno, que se resuelven con aditivos específicos. La experiencia adquirida en estas aplicaciones fluye directamente hacia los aditivos de proceso para la industria papelera.

Beneficios prácticos:

  • Menos paradas y limpiezas imprevistas

  • Papel de calidad estable , sin manchas ni agujeros

  • Menor carga microbiológica en los circuitos, lo que también mejora los valores de las aguas residuales

Conclusión: Con el paquete de aditivos adecuado, la bioincrustación y la formación de espuma pueden controlarse permanentemente, para una producción sin problemas y una calidad de papel constante.

Además de fibras, pérdidas de carga y almidón, los flujos de aguas residuales de la industria papelera también contienen residuos orgánicos (por ejemplo, lignina, resinas, productos químicos de la fabricación de pasta). En función de los aditivos utilizados, también pueden aparecer metales pesados como aluminio, hierro o restos de componentes de colorantes. Sin un tratamiento específico, no es posible respetar los estrictos valores límite.

  • Los precipitantes (por ejemplo, sales de hierro o aluminio) reaccionan con los iones disueltos y las sustancias orgánicas y los convierten en compuestos insolubles y separables.

  • Los floculantes (polímeros) agrandan las partículas resultantes y facilitan su separación en los sistemas de sedimentación o flotación.

  • La regulación del pH garantiza que los aditivos actúen en el intervalo efectivo óptimo, de forma similar a la galvanoplastia o la industria metalúrgica, donde los metales se precipitan específicamente en el intervalo de hidróxidos.

  • En el caso de residuos especialmente difíciles de descomponer, también se pueden utilizar aditivos oxidantes para descomponer tintes y fragmentos de lignina.

Ventajas prácticas para la industria papelera:

  • Cumplimiento fiable de los límites legales incluso durante los picos de carga

  • Reducción del volumen de lodos gracias a combinaciones optimizadas de precipitación y floculación

  • Alivio de las etapas biológicas y mejora de la calidad del efluente

Conclusión: El tratamiento de aguas residuales en la industria papelera utiliza aditivos de proceso muy similares a los del tratamiento de aguas residuales industriales, con la diferencia de que la elevada carga orgánica y los residuos de fibra plantean aquí un reto particular.

Antecedentes
El blanqueo es un paso clave en la producción de pasta para eliminar los residuos de lignina y aligerar la pasta. Los agentes oxidantes típicos son el dióxido de cloro, el peróxido de hidrógeno, el oxígeno o el ácido peroxiacético. Este proceso es uno de los mayores factores de coste en una fábrica de papel y tiene un impacto directo en la calidad del producto y en la contaminación de las aguas residuales.

Solución con aditivos de proceso

  • Los estabilizadores químicos impiden que el peróxido de hidrógeno o el dióxido de cloro se descompongan prematuramente. Esto prolonga la eficacia y estabiliza el efecto blanqueador.

  • Los reguladores del pH mantienen el entorno óptimo: el peróxido desarrolla su máximo efecto en el rango ligeramente alcalino, el dióxido de cloro en el entorno ligeramente ácido. Los aditivos ayudan a mantener de forma fiable estas estrechas ventanas.

  • Los potenciadores de la oxidación (por ejemplo, catalizadores metálicos o sistemas similares a Fenton) pueden aumentar la eficacia de modo que se necesiten menos productos químicos primarios.

  • El control de la espuma y el limo en las fases de blanqueo mediante antiespumantes y biocidas evita problemas secundarios que a menudo se subestiman pero que provocan fallos de funcionamiento.

Ventajas para la industria papelera

  • Reducir los costes de productos químicos: Menos consumo con el mismo o mejor efecto.

  • Grados constantes de blancura incluso con cambios en la calidad de la madera.

  • Alivio para el tratamiento de aguas residuales, ya que se introducen menos productos químicos residuales.

Antecedentes
Las fábricas de papel figuran entre los mayores consumidores industriales de energía y agua. Trabajan con grandes cantidades de agua de refrigeración y utilizan potentes calderas de vapor para el calor de proceso y el secado. Los problemas causados por los depósitos calcáreos, la corrosión y la bioincrustación provocan directamente pérdidas de energía, mayores costes de explotación y paradas de producción.

Solución con aditivos de proceso

  • Los estabilizadores y dispersantes de la dureza fijan los iones de calcio y magnesio e impiden la formación de depósitos de cal y sal en el agua de refrigeración y los sistemas de calderas.

  • Los inhibidores de la corrosión protegen las superficies metálicas (acero, cobre, aluminio) en tuberías, intercambiadores de calor y sistemas a presión.

  • Los antiespumantes evitan la formación de cojines de espuma en el agua de la caldera, lo que puede provocar la formación de vapores inestables y problemas mecánicos.

  • Los biocidas en los circuitos de refrigeración reducen el crecimiento microbiano (bacterias, algas, hongos) y evitan las biopelículas que bloquean los intercambiadores de calor y aceleran los procesos de corrosión.

Ventajas para la industria papelera

  • Ahorro de energía gracias a las superficies limpias del intercambiador de calor sin capas aislantes.

  • Mayor vida útil de calderas, sistemas de refrigeración y máquinas papeleras gracias a la protección contra la corrosión.

  • Menos tiempo de inactividad e intervalos de mantenimiento predecibles.

  • Cumplimiento fiable de las especificaciones OEM de calidad del agua y compatibilidad de aditivos.

Antecedentes
Las fábricas de papel consumen enormes cantidades de calor de proceso y capacidad de refrigeración. Las calderas de vapor generan la energía necesaria para el proceso de secado, mientras que los grandes sistemas de agua de refrigeración mantienen estables las máquinas papeleras y los sistemas auxiliares. Los depósitos, la corrosión y la bioincrustación no sólo generan elevados costes energéticos, sino también tiempos de inactividad imprevistos.

Solución con aditivos de proceso

  • Agua de caldera: los aglutinantes de oxígeno evitan los procesos de corrosión, los agentes alcalinizantes estabilizan el valor de pH en el espacio de vapor y el condensado, los estabilizadores de dureza reducen la formación de incrustaciones y los antiespumantes garantizan una formación de vapor sin problemas.

  • Agua de refrigeración: los estabilizadores de la dureza y los dispersantes evitan los depósitos de cal y sal, los inhibidores de la corrosión protegen las tuberías y los intercambiadores de calor, y los biocidas inhiben el crecimiento microbiano y evitan las bioincrustaciones.

  • Combinación con supervisión: la eficacia de los aditivos se comprueba continuamente mediante mediciones en línea (pH, conductividad, oxígeno, índices de corrosión) para poder ajustar las dosis con precisión.

Ventajas para la industria papelera

  • Eficiencia energética: las superficies limpias de los intercambiadores de calor y los revestimientos laterales de las calderas ahorran hasta porcentajes de dos dígitos de energía.

  • Protección del sistema: prolongación de la vida útil de calderas, tuberías y circuitos de refrigeración.

  • Seguridad operativa: menos paradas imprevistas por corrosión, incrustaciones o bioincrustaciones.

  • Cumplimiento de la legislación: los aditivos son compatibles con los fabricantes de equipos originales y están adaptados a la calidad del agua de la industria papelera.

Suministro de energía y calefacción urbana

Las incrustaciones en las calderas como riesgo para la eficiencia y la seguridad de funcionamiento
Las incrustaciones en las calderas se deben a la precipitación de sales de calcio y magnesio (carbonatos, sulfatos, silicatos). Estas sales se depositan en las superficies de los intercambiadores de calor, reducen la transferencia de calor y provocan pérdidas de energía. Sólo 1 mm de depósitos puede reducir la eficiencia hasta un 10%. Además, aumenta el riesgo de sobrecalentamiento y de daños en las paredes de la caldera.

Aditivos de proceso contra depósitos en calderas

  • Los estabilizadores de la dureza mantienen los iones de calcio y magnesio en solución para que no precipiten.

  • Los agentes ablandadores (intercambiadores de iones, dosificación química) reducen la dureza total del agua de alimentación de forma selectiva.

  • Los inhibidores de incrustaciones / dispersantes impiden el crecimiento de núcleos cristalinos y convierten los minerales residuales en lodos, que se eliminan de forma controlada.

  • Los fosfatos aglutinan los agentes endurecedores y, al mismo tiempo, forman una fina capa protectora en las paredes de la caldera: protección contra la corrosión y control de los depósitos en un solo paso.

Ventajas prácticas para el suministro de energía y la calefacción urbana
Al utilizar estos aditivos, la eficiencia energética se mantiene estable, se reduce el número de ciclos de limpieza y se prolonga considerablemente la vida útil de los sistemas de calderas. Esto ahorra tanto combustible como costes de mantenimiento.

Por qué el oxígeno es tan peligroso
El oxígeno es uno de los principales causantes de daños por corrosión. Incluso las cantidades más pequeñas pueden provocar picaduras en calderas, tuberías e intercambiadores de calor. Las redes de calefacción urbana corren un riesgo especial, ya que el oxígeno entra continuamente en el sistema a través de microfugas o difusión. Sin protección, existe riesgo de oxidación, formación de lodos y fallo prematuro del material.

Aditivos de proceso para una protección fiable contra la corrosión

  • Los aglutinantes de oxígeno (sulfito o sustitutos modernos) reaccionan inmediatamente con el oxígeno disuelto y lo eliminan por completo del agua de alimentación.

  • Los agentes alcalinizantes (NaOH, fosfatos) mantienen el pH por encima de 9, un valor crítico por debajo del cual el acero deja de ser pasivo.

  • Los formadores de película crean una capa protectora microscópicamente fina sobre las superficies metálicas que actúa como una película de barrera.

  • Los inhibidores de la corrosión bloquean las reacciones electroquímicas en la superficie del metal y aumentan la vida útil de los componentes sensibles.

Ventajas prácticas para operadores de redes y proveedores
La combinación de estos aditivos garantiza la máxima protección de tuberías e intercambiadores de calor, reduce los tiempos de inactividad imprevistos y prolonga la vida útil de todo el sistema. Al mismo tiempo, aumenta la seguridad del suministro, lo que es especialmente importante para la calefacción urbana con miles de hogares conectados.

Retos de los grandes sistemas de calefacción urbana
Las redes de calefacción urbana son sistemas complejos con largas tuberías, grandes volúmenes de agua y largos tiempos de permanencia. A menudo, el agua circula durante meses o años, mientras que la carga cambia mucho según la estación. Estas condiciones favorecen la corrosión, los depósitos y la pérdida de calidad de la red. Las reparaciones o renovaciones de las tuberías son extremadamente caras y provocan tiempos de inactividad que son críticos tanto para los operadores como para los clientes.

Aditivos para una protección sostenible de la red

  • Los agentes alcalinizantes mantienen el valor del pH constantemente por encima de 9 para evitar de forma fiable la corrosión por oxígeno.

  • Los inhibidores de la corrosión y los formadores de película crean capas protectoras en tuberías e intercambiadores de calor y evitan la corrosión superficial y las picaduras.

  • Las fórmulas estables a largo plazo garantizan que los aditivos conserven su efecto incluso a altas temperaturas y con largos tiempos de permanencia en circulación.

  • El control y la dosificación continuos garantizan una calidad constante del agua y permiten planificar el funcionamiento de la red.

Ventajas prácticas para el suministro de energía
El uso de aditivos adecuados reduce los costes de mantenimiento, prolonga la vida útil de la infraestructura y garantiza un suministro fiable de calor incluso durante los picos extremos de carga en invierno. Los operadores de redes se benefician de una mayor fiabilidad operativa y de intervalos de mantenimiento predecibles.

Importancia de la calidad del agua de alimentación
El agua de alimentación es el sustento de una caldera de vapor. Incluso pequeñas cantidades de componentes de dureza, silicatos u oxígeno pueden provocar depósitos, corrosión y daños graves. Por lo tanto, un tratamiento eficaz del agua de alimentación es un requisito básico para un funcionamiento sin problemas.

Aditivos y procesos de acondicionamiento

  • Desmineralización y desincrustación: Reduce los formadores de dureza y las sales que pueden provocar incrustaciones.

  • Corrección del pH con sosa cáustica: Garantiza unas condiciones alcalinas en el agua de alimentación.

  • Agentes fijadores de oxígeno (sulfito, carbohidrazida, DEHA): eliminan el oxígeno residual tras la desgasificación térmica.

  • Cuidado del condensado: los agentes alcalinizantes evitan la corrosión ácida relacionada con el CO₂ en los retornos de condensado.

Ventajas prácticas para centrales eléctricas y plantas de calefacción
La calidad estable del agua de alimentación garantiza la máxima seguridad de la planta, reduce el consumo de productos químicos en el funcionamiento de la caldera y prolonga considerablemente los intervalos de mantenimiento.

Peligros del oxígeno y el CO₂
Incluso las cantidades más pequeñas de oxígeno disuelto en el agua de alimentación provocan picaduras en calderas y tuberías. El CO₂ también es crítico, ya que provoca la formación de ácido carbónico y la corrosión de las tuberías en el condensado.

Métodos y aditivos para la eliminación del oxígeno

  • La desgasificación térmica en el desgasificador reduce el contenido de oxígeno al mínimo.

  • Los aglutinantes de oxígeno (por ejemplo, sulfito o sustitutos modernos) eliminan las últimas trazas.

  • Los agentes alcalinizantes aumentan el valor del pH en el condensado y evitan la corrosión por ácido carbónico.

Ventajas prácticas para el suministro de energía y la calefacción urbana
La combinación de desgasificación térmica y aditivos protege de forma fiable las calderas y las redes, prolonga la vida útil y aumenta la seguridad operativa, especialmente en el funcionamiento en carga continua de centrales eléctricas y plantas de calefacción.

Por qué las bioincrustaciones son problemáticas
En los sistemas de agua de refrigeración, microorganismos como bacterias, algas u hongos forman biopelículas en las superficies. Estas capas dificultan la transferencia de calor, obstruyen las tuberías y favorecen la corrosión. Sólo unas décimas de milímetro de biopelícula pueden aumentar considerablemente el consumo de energía.

Aditivos contra la proliferación microbiológica

  • Los biocidas (oxidativos y no oxidativos) evitan la propagación de microorganismos.

  • Las estrategias de rotación de biocidas garantizan que no se desarrollen resistencias.

  • Los antiespumantes evitan la formación de espuma, que suele producirse con cargas microbianas elevadas.

  • Los dispersantes mantienen las partículas y los residuos de biopelícula en suspensión y facilitan la separación.

Ventajas prácticas para los operadores de sistemas y redes de refrigeración
Un circuito de refrigeración controlado garantiza la transferencia de calor, protege los intercambiadores de calor de las incrustaciones y reduce los tiempos de inactividad imprevistos. También se reduce el consumo de energía, ya que no se crean capas de aislamiento biológico.

Reciclado y gestión de residuos

Reto: Metales pesados en las aguas residuales de reciclado
Las aguas residuales de las plantas de eliminación y reciclado suelen contener altas concentraciones de metales pesados como cobre, plomo, zinc, níquel o cromo. Estas sustancias son muy tóxicas, se acumulan en el medio ambiente y, por tanto, están sujetas a valores límite muy estrictos. Además, las sustancias complejantes (por ejemplo, EDTA o aminas) dificultan la precipitación, ya que mantienen los metales estables en solución.

Aditivos de proceso para la eliminación de metales pesados

  • Los precipitantes a base de sales de hierro o aluminio forman hidróxidos o sulfuros insolubles.

  • Los aditivos especiales con efecto disociador de complejos disuelven los complejos metálicos estables para que los metales puedan precipitarse de forma segura.

  • Los floculantes (polímeros) garantizan la formación de flóculos estables y separables.

  • La regulación del pH es crucial, ya que cada metal tiene su propia ventana de precipitación (por ejemplo, el níquel a pH 9,5, el cromo a pH 7-8).

Ventajas prácticas
La combinación de estos aditivos permite tratar de forma fiable incluso valores de alimentación muy fluctuantes. Los operadores consiguen valores límite permanentemente seguros, evitan las reclamaciones oficiales y reducen también la cantidad de lodos mediante la dosificación selectiva de productos químicos.

Contaminación particular de los lixiviados de vertedero
Los lixiviados de los vertederos tienen una composición compleja: elevadas cargas de sales, residuos orgánicos, compuestos nitrogenados (NH₄-N), metales pesados y, en ocasiones, hidrocarburos halogenados. Además, hay grandes fluctuaciones estacionales, ya que la lluvia y el deshielo influyen mucho en la carga.

Aditivos de proceso para el tratamiento de lixiviados

  • Precipitante y floculante para la eliminación segura de metales pesados, coloides y sólidos en suspensión.

  • Los agentes oxidantes (por ejemplo, el peróxido de hidrógeno o el proceso Fenton) descomponen las sustancias orgánicas y los compuestos colorantes difíciles de degradar.

  • Los reguladores del pH optimizan la eficacia de los aditivos y crean condiciones favorables para el postratamiento biológico.

  • Los polímeros mejoran la separación de los residuos y aumentan la eficacia de la flotación o la filtración.

Ventajas prácticas
Con los aditivos adecuados, incluso los lixiviados de vertedero muy fluctuantes pueden estabilizarse de forma fiable. Esto reduce la carga en las etapas biológicas posteriores, garantiza el cumplimiento de los valores límite y reduce los costes de tratamiento.

Definición del problema Flujos de residuos peligrosos
En la industria de gestión de residuos suelen acumularse residuos líquidos altamente contaminados, como mezclas de aceite y agua, lodos de pintura y colorantes, residuos de disolventes o aguas residuales de procesos químicos. Estos flujos de materiales son especialmente difíciles, ya que pueden contener altos valores de DQO, sustancias tóxicas y emulsiones estables.

Aditivos de proceso para el tratamiento de residuos peligrosos

  • Los coagulantes y floculantes rompen las emulsiones y permiten separar el agua del aceite.

  • Los agentes oxidantes descomponen los residuos orgánicos y las sustancias peligrosas, como los cianuros o los sulfuros.

  • Los desemulsionantes garantizan la separación segura de las fases que contienen aceite.

  • Las formulaciones especiales se personalizan para tratar incluso flujos de residuos muy heterogéneos.

Ventajas prácticas
Con estos aditivos, incluso los flujos de residuos peligrosos altamente contaminados pueden tratarse de forma económica y conforme a la ley. Al mismo tiempo, se reducen los costes de explotación gracias a estrategias de dosificación optimizadas y se aumenta la seguridad en el funcionamiento de la planta.

Los lodos como factor de coste y eliminación
El tratamiento de aguas residuales y residuos peligrosos genera grandes cantidades de lodos. Sin aditivos optimizados, se producen grandes volúmenes con escasa deshidratabilidad, que ocasionan elevados costes de eliminación y suponen una carga adicional para los procesos.

Aditivos de proceso para una gestión eficaz de los lodos

  • Los precipitantes optimizados forman lodos compactos con un bajo contenido en agua.

  • Los polímeros como floculantes mejoran la deshidratación en filtros prensa de cinta, centrifugadoras o filtros prensa de cámara.

  • Los agentes acondicionadores modifican la estructura del lodo de tal forma que se facilita la liberación de agua.

  • Los antiespumantes evitan las interrupciones en el tratamiento de lodos y mantienen la estabilidad del proceso.

Ventajas prácticas
Con los aditivos adecuados, el volumen de lodos se reduce significativamente, disminuyen los costes de eliminación y aumenta la capacidad de deshidratación de las plantas existentes. Los operadores también se benefician de un control más estable del proceso, ya que hay menos recargas debidas a lodos poco deshidratables.

Reto: DQO elevada debido a sustancias orgánicas poco degradables
Los residuos peligrosos, los lixiviados de vertedero y las aguas de lavado procedentes de procesos de reciclado suelen contener aceites emulsionados, tensioactivos, trazas de BTEX/PAK, colorantes y residuos ricos en polímeros. Estos componentes son difíciles de biodegradar y aumentan la DQO/TOC y el color/turbiedad.

Aditivos y etapas del proceso para reducir la DQO

  • Aditivos de oxidación: los sistemas basados en peróxidos (por ejemplo, el método Fenton), el peróxido activado o el ácido peroxiacético dividen las moléculas de cadena larga y reducen los componentes coloreados/oxidables.

  • Coagulación/floculación: Tras la digestión por oxidación, los coagulantes y los polímeros aglutinan los fragmentos formados en flóculos fácilmente separables (clarificador lamelar/DAF/filtración).

  • Asegurar la ventana de pH: Las reacciones de oxidación y precipitación sólo son estables en el rango de pH correcto; el control del pH en línea (NaOH/ácido) aumenta significativamente el rendimiento.

  • Sinergias de aditivos: la floculación Fenton combinada (por ejemplo, formulaciones con pH neutro) permite reducir la DQO y decolorar en un solo paso, lo que resulta ideal para cargas mixtas.

Instrucciones de proceso y funcionamiento

  • Optimizar la estrategia de dosificación mediante la tendencia Redox/UV254/TOC; evitar la sobredosificación.

  • Respetar la gestión de los lodos: Hacer que los lodos de coagulación por oxidación sean deshidratables con polímeros adecuados.

  • Aspectos de seguridad: Utilizar los productos químicos oxidantes únicamente con los EPI, el almacenamiento y los conceptos de ventilación adecuados.

Ventajas prácticas

  • Reducción significativa de la DQO/color con cargas heterogéneas

  • Estabilización de la biología aguas abajo o eliminación

  • Ventajas económicas gracias a la dosificación precisa y a los lodos deshidratables

Por qué es crucial el pretratamiento
Los sistemas de membrana son una herramienta eficaz para la formación de concentrados, la recirculación del agua de lavado y la separación de residuos en la industria de eliminación de residuos. Sin embargo, sin los aditivos adecuados, existe el riesgo de incrustaciones (carbonatos/sulfatos), incrustaciones orgánicas, ruptura de la emulsión y rápidas pérdidas de flujo.

Paquete de aditivos para un funcionamiento compatible con el diafragma

  • Antiincrustantes y dispersantes: Inhiben la formación de cristales (CaCO₃, CaSO₄, sulfatos de Ba/Sr, silicato) y mantienen las partículas en suspensión.

  • Coagulación/floculación aguas arriba: rompe las emulsiones y aglutina los coloides para que las membranas no se conviertan en "captadores de aceite/polímero".

  • Estrategia biocida: biocidas dosificables y compatibles con las membranas contra las bioincrustaciones; el uso rotativo reduce los riesgos de resistencia.

  • Recorte del pH: Ajuste la ventana de pH de modo que se mantengan tanto la eficacia del antiincrustante como la compatibilidad del material de la membrana.

PIC y concepto operativo

  • Determinar las recetas de CIP (alcalina/ácida/oxidativa - conforme al material) y definir los desencadenantes (aumento de ΔP, caída del flujo, SDI/turbidez).

  • Monitorización: Seguimiento en línea de la conductividad, SDI/NTU, ΔP, TMP y calidad del permeado; control adaptativo de las cantidades de dosificación.

  • Manipulación del concentrado: El retorno a una línea químico-física (precipitación/floculación/oxidación) evita la recarga.

Ventajas prácticas

  • Mayor vida útil de la membrana, flujo estable, menor frecuencia de limpieza CIP

  • Mejor calidad del permeado y cumplimiento fiable de los valores límite

  • Menores costes de explotación gracias al pretratamiento con aditivos y a la limpieza selectiva

Industria del plástico y extrusión

Por qué los depósitos son un problema importante
En la extrusión y el moldeo por inyección, el agua de refrigeración se utiliza para enfriar rápidamente las herramientas y las piezas de plástico. Incluso los depósitos más pequeños de cal, hierro o biopelículas reducen significativamente la capacidad de refrigeración. El resultado son tiempos de ciclo más largos, mayores costes energéticos y problemas de calidad como superficies irregulares o desviaciones dimensionales.

Aditivos contra la cal, la corrosión y la bioincrustación

  • Los estabilizadores de la dureza impiden la cristalización del carbonato cálcico y las sales de magnesio.

  • Los dispersantes mantienen los productos de la corrosión y las partículas finas en suspensión para que puedan aclararse.

  • Los biocidas inhiben el crecimiento microbiano y detienen la formación de biopelículas en los conductos de refrigeración.

  • Los antiespumantes evitan la formación de mantas de espuma en los tanques de refrigeración que perjudican el rendimiento de la refrigeración.

Ventajas prácticas para la extrusión y el moldeo por inyección
Estos aditivos mantienen las herramientas, los canales de refrigeración y los intercambiadores de calor libres de depósitos. Esto se traduce en tiempos de ciclo estables, calidad constante del producto y menores costes energéticos.

Problemas típicos en el funcionamiento de calderas
Las calderas de vapor se utilizan en la industria del plástico para calentar extrusoras, sistemas de secado o unidades de control de temperatura. Si no se acondicionan, existe riesgo de incrustación, corrosión y formación de vapores inestables. Incluso una fina capa de cal en la caldera puede reducir el rendimiento en varios puntos porcentuales y aumentar notablemente el consumo de energía.

Aditivos de proceso para un funcionamiento seguro de la caldera

  • Los aglutinantes de oxígeno, como el sulfito o sustitutos modernos, eliminan el oxígeno residual y evitan la corrosión por picaduras.

  • Los agentes alcalinizantes (NaOH, fosfatos) estabilizan el valor del pH en el rango alcalino y evitan la corrosión ácida relacionada con el CO₂.

  • Los estabilizadores de dureza y los inhibidores de depósitos evitan la formación de depósitos de cal y silicatos que bloquean la transferencia de calor.

  • Los inhibidores de la corrosión y los formadores de película crean una capa protectora estable sobre las superficies metálicas.

  • Los antiespumantes garantizan una formación homogénea de vapor y evitan la formación de cojines de espuma.

Ventajas prácticas
Un agua de caldera óptimamente acondicionada garantiza una mayor eficiencia energética, una vida útil más larga del sistema y minimiza los tiempos de inactividad imprevistos en el proceso de producción.

El reto del agua de lavado de plásticos
El lavado de láminas, copos o triturado produce aguas residuales muy contaminadas que contienen tensioactivos, grasas, colorantes y residuos orgánicos. Estos aumentan considerablemente los valores de DQO y dificultan el cumplimiento de los límites legales. Sin pretratamiento, también existe el riesgo de que se produzcan problemas en las etapas biológicas posteriores o en los sistemas de membranas.

Aditivos para un tratamiento eficaz de las aguas residuales

  • Los precipitantes convierten las sustancias disueltas en partículas poco solubles.

  • Los floculantes y polímeros forman flóculos grandes y estables y permiten la separación en clarificadores lamelares, DAF o filtros.

  • Los reguladores del pH garantizan el entorno adecuado para las reacciones de precipitación y floculación.

  • Los aditivos especiales, como los desemulsionantes, rompen las emulsiones de aceite y grasa.

Ventajas prácticas
Los flujos de aguas residuales plásticas se estabilizan de forma fiable con aditivos y pueden tratarse de forma económica. Los operadores se benefician de un cumplimiento seguro de los valores límite, menores costes en productos químicos y volúmenes de lodos reducidos.

Por qué son tan peligrosas las bioincrustaciones
En los circuitos cerrados de refrigeración, las bioincrustaciones están causadas por bacterias, hongos y algas que utilizan la materia orgánica como fuente de nutrientes. Las biopelículas en tuberías o intercambiadores de calor provocan una disminución del rendimiento, un aumento de las necesidades energéticas y daños por corrosión.

Aditivos contra las bioincrustaciones

  • Los biocidas (oxidativos y no oxidativos) controlan el crecimiento de microorganismos.

  • Las estrategias de rotación de biocidas evitan el desarrollo de resistencias.

  • Los dispersantes estabilizan los residuos de biopelícula que se eliminan en el flujo de agua.

  • Los antiespumantes evitan la formación de espuma en los circuitos, que suele estar asociada a una elevada carga biológica.

Ventajas prácticas
Los circuitos de refrigeración limpios garantizan un alto nivel de transferencia de calor, evitan pérdidas de energía y aumentan la vida útil de los componentes del sistema.

El reto de la recirculación
En la extrusión de tubos, perfiles y láminas, el agua de proceso se recircula. Sin aditivos, se contamina con cargas, abrasión y microorganismos. Esto provoca depósitos en los canales de refrigeración, desarrollo de olores y fluctuaciones en el rendimiento de la refrigeración, lo que perjudica la calidad del producto.

Aditivos para la estabilidad del agua de proceso

  • Los estabilizadores de dureza evitan la formación de cal en los canales de refrigeración y las herramientas.

  • Los biocidas mantienen el agua higiénicamente estable y evitan los olores.

  • Los reguladores de pH garantizan condiciones estables y protección contra la corrosión.

  • Los dispersantes mantienen los sólidos en suspensión y evitan los depósitos.

Ventajas prácticas
Un circuito de agua de proceso estable garantiza una capacidad de refrigeración constante, una calidad de producto elevada y constante y reduce el consumo de productos químicos mediante una dosificación específica.

Por qué el tratamiento de las aguas residuales es caro
Las aguas residuales de la industria del plástico son muy variadas: desde aguas de lavado hasta aguas residuales de limpieza con tensioactivos y residuos de aditivos. Sin un tratamiento específico, se generan costes químicos elevados, grandes volúmenes de lodos y un alto consumo de energía.

Aditivos para un tratamiento rentable de las aguas residuales

  • Los precipitantes eficientes producen lodos compactos y fácilmente deshidratables.

  • Los polímeros mejoran la separación del agua en prensas y centrifugadoras.

  • Los aditivos oxidantes descomponen los residuos orgánicos persistentes.

  • Los antiespumantes evitan fallos en el proceso y aumentan el rendimiento del sistema.

Ventajas prácticas
Los aditivos optimizados reducen los costes de explotación en el tratamiento de aguas residuales hasta en un 30 %, al tiempo que garantizan el cumplimiento de los valores límite.

Centrales eléctricas y plantas de cogeneración

Por qué la elección es crucial
Los materiales (acero frente a aleaciones de cobre), la presión/temperatura y el diseño de la caldera determinan si son adecuados los regímenes AVT(R) (reductor), AVT(O)/OT (tratamiento oxigenado) o fosfato/Na/PO₄. Una estrategia equivocada provocará FAC (corrosión acelerada por flujo), hemiout de fosfato, depósitos en turbinas o fluctuaciones de conductividad.

Lógica de selección probada

  • Todos los ferrosos, de un solo paso/HRSG y ultra alta presión: a menudo AVT(O)/OT (flujo de O₂ dirigido y bajo) para minimizar la FAC en las zonas de alimentación/econ.

  • Sistemas que contienen cobre / calderas de tambor antiguas: preferiblemente AVT(R) (condiciones reductoras con ligantes de oxígeno), ya que las aleaciones de Cu toleran mal la OT.

  • Caldera de tambor con control de fosfato: fosfato coordinado/congruente (relación Na/PO₄) para el control de depósitos en la caldera de tambor; evite el ocultamiento de fosfato mediante una estrecha supervisión de la conductividad y del Na/PO₄.

  • Formadores de película/FFS (sustancias formadoras de película): como medida complementaria (no sustitutiva) para la estabilización de la capa pasiva en operaciones de arranque/parada intensiva de HRSG - uso conforme a OEM e IAPWS.

Aditivos y conversión (ALMA AQUA)

  • Alcalinización (amoníaco/aminas) para la ventana de pH especificada en el pienso/condensado.

  • Aglutinantes de oxígeno (por ejemplo, sistemas de sulfito o alternativas modernas) para AVT(R).

  • Fosfatos para calderas de tambor con régimen Na/PO₄, controlados mediante CACE (conductividad catiónica) y sodio.

  • Formadores de película con dosificación controlada y verificación (por ejemplo, mediante variables medidas sensibles a los orgánicos) de la integridad de la capa.

Monitorización - lo que cuenta
CACE y conductividad específica, transporte de Fe/Cu (tendencia ppb), sodio/silicio en vapor/condensado, O₂ disuelto (dependiendo del régimen), presiones/temperaturas diferenciales en zonas FAC de alto riesgo.

Principales causas de los daños

  • FAC: estabilidad de la capa de óxido demasiado baja en reductores débiles, altas velocidades de flujo/alta turbulencia.

  • Picaduras bajo depósitos: las partículas/sales metálicas favorecen la corrosión bajo película.

  • Sensibilidad de la turbina: impurezas portadoras mínimas (Na⁺, SiO₂, orgánicos) provocan depósitos/erosión.

Concepto de protección con aditivos y funcionamiento

  • Agentes alcalinizantes (amoníaco/aminas): operar dentro de la ventana de pH OEM/IAPWS; utilizar aminas neutralizantes con un número de distribución adecuado para retornos largos.

  • AVT( O)/OT para HRSG totalmente ferrosos: pequeña adición de O₂ para estabilizar la capa de óxido; AVT(R) para aleaciones de Cu.

  • Formador de película (FFA/FFP) como película protectora hidrófoba fina en zonas problemáticas de retorno/humedad; dosificación y verificación documentadas.

  • Tratamiento de condensados: CPU/polisher (catión/anión ácido fuerte) limitan los iones traza; estrategias de derivación para la protección de la resina.

  • Limpieza: filtro de flujo lateral y estrategias de aclarado contra el transporte de partículas.

Indicadores de control y límite
Tendencia de CACE, Fe/Cu-ppb (transporte), Na y silicato en vapor/condensado, O₂ en función del régimen, TOC/UV-254 (aportes orgánicos en FFS), Δp aumenta como indicador de ensuciamiento.

Características del sistema
Las elevadas cargas térmicas, las grandes superficies y el agua bruta cambiante (agua superficial/salobre, ósmosis inversa de flujo parcial) crean riesgos de incrustación, MIC/bioincrustación y corrosión. Al mismo tiempo, el equilibrio hídrico y la desalinización son críticos desde el punto de vista económico.

Control químico (ALMA AQUA)

  • Estabilizadores de la dureza/antiincrustantes: Inhibición de CaCO₃, CaSO₄, sulfatos de Ba/Sr, silicato; funcionamiento según índices de saturación/datos del proyecto.

  • Inhibidores de la corrosión: sistemas fosfonato/orgánicos adecuados para materiales CS/Cu/Al; opciones sin zinc para requisitos medioambientales.

  • Biocidas: programa rotativo oxidativo/no oxidativo contra MIC/biofilm; antiespumante para una hidráulica estable de las torres de refrigeración.

  • Dispersantes: Control de partículas/limo, mantienen móviles los depósitos.

Concepto de funcionamiento y medición

  • Optimizar el número de ciclos/desalinización en función del agua bruta y los requisitos medioambientales.

  • KPI en línea: pH, conductividad, ORP, turbidez/SDI, nutrientes, ΔT/Δp.

  • La filtración de la corriente lateral (1-5 %) reduce las partículas/bioincrustaciones.

  • Protección del material: Ánodos de sacrificio/ICCP en los componentes expuestos, comprobar la compatibilidad con los inhibidores.

Origen y cargas
Aguas residuales de sistemas de refrigeración/calderas, agua de enjuague y limpieza, regenerados de intercambiadores de iones. Cargas típicas: dureza/sales, fosfatos, hierro/cobre, residuos orgánicos, biocidas.

Cadena de tratamiento (modular)

  • Precipitación/floculación y control del pH: separación de metales/fosfatos/silicatos; polímeros para flóculos deshidratables.

  • Etapas oxidativas (por ejemplo, a base de peróxido) para la reducción de la DQO/color, detoxificación de especies reactivas.

  • Vías de membrana: UF como protección, RO para recuperación; con alta carga salina posiblemente EFC/cristalizadores o conceptos ZLD.

  • Recirculación: permeado de ósmosis inversa como agua de reposición/alimentación; concentrado de retorno a la línea químico-física.

Compatibilidad de los aditivos
Las fórmulas de ALMA AQUA son compatibles con la ósmosis inversa y la ultrafiltración, minimizan la formación de incrustaciones y se seleccionan de forma que no afecten a los procesos posteriores (biológicos y de ósmosis inversa).

Beneficio

  • Valores límite seguros y costes de eliminación reducidos

  • La reutilización del agua (permeado) reduce las necesidades de agua bruta y energía

  • Costes de explotación previsibles gracias a paquetes de precipitación/floculación optimizados para lodos

Por qué son críticos los cambios de carga
Las plantas de cogeneración y los generadores de vapor con recuperación de calor (HRSG) modernos funcionan a menudo en modo flexible: arranques rápidos, cambios frecuentes de carga, carga parcial. Esto ejerce una enorme presión sobre la química del agua: fluctuaciones del pH, entrada de oxígeno, riesgos de FAC y capas pasivas inestables son el resultado.

Estrategias aditivas para una conducción flexible

  • Ligantes de oxígeno de reacción rápida: evitan los picos de corrosión durante la puesta en marcha.

  • Combinaciones de aminas con un elevado número de distribución: garantizan un pH uniforme en retornos largos incluso a temperaturas cambiantes.

  • Formadores de película (FFS): protegen contra los ciclos repetidos de condensación y evaporación con capas hidrófobas estables.

  • Estrategia de fosfatos en la caldera de tambor: estrechamente vigilada (relación Na/PO₄) para evitar efectos "escondite" a carga parcial.

Instrucciones de uso y control

  • O₂ en línea, conductividad (CACE), transporte de Fe y tendencias de Δp.

  • Dosificación automatizada, acoplada a los cambios de carga.

  • Análisis periódicos de metales (Fe/Cu) para la prevención de la FAC.

Ventajas prácticas
Incluso en modo flexible, la caldera, el HRSG y los sistemas de tuberías permanecen protegidos, se evita la corrosión durante los periodos de inactividad y se garantiza la disponibilidad para el funcionamiento del control de red.

Por qué los formadores de película son cada vez más importantes
Las sustancias formadoras de película (SFF) a base de amidas/aminas se utilizan como complemento de los regímenes clásicos de AVT/OT. Crean capas protectoras ultrafinas sobre superficies metálicas y protegen zonas especialmente sensibles como retornos húmedos, enfriadores de aire o zonas de condensación a baja temperatura. Sin embargo, una aplicación incorrecta puede provocar depósitos en las turbinas, espuma o problemas analíticos.

Aplicación y estrategia de dosificación

  • Introducción con "dosis inicial" definida, para luego pasar a una dosificación continua baja.

  • Combinación con AVT(O)/AVT(R), sin sustitución - el control del pH sigue siendo centralizado.

  • Puntos de dosificación: ideales en el agua de alimentación o directamente delante de la salida de la CPU para garantizar una distribución homogénea.

  • CIP y limpieza: no quedan residuos en las resinas, por lo que debe comprobarse la compatibilidad.

Prueba y control de la eficacia

  • Evidencia indirecta a través del transporte de Fe (tendencia ppb): los valores decrecientes confirman el efecto protector.

  • Control orgánico (TOC/UV-254): los picos demasiado altos indican sobredosificación o productos de degradación.

  • Inspecciones visuales durante las revisiones (patrón de revestimiento, brillo de la superficie).

  • Realizar series de pruebas conformes con OEM/IAPWS antes de su uso generalizado.

Ventajas prácticas
Los formadores de película proporcionan protección adicional en puntos débiles críticos, reducen los riesgos de FAC en el flujo de retorno y prolongan la vida útil del sistema, siempre que se utilicen de forma controlada y con una supervisión fiable.

Marina y navegación

Problemas en la navegación
Las calderas marinas (calderas auxiliares, calderas de gases de escape) suelen trabajar con calidades de agua de alimentación variables: agua de mar desalinizada, retornos de condensado o agua de puerto. Sin la química del agua, se producen incrustaciones (CaCO₃, silicatos) y corrosión debida al oxígeno o al CO₂. Esto provoca pérdidas de rendimiento, picaduras y, en el peor de los casos, averías en las calderas.

Soluciones aditivas

  • Los aglutinantes de oxígeno (por ejemplo, sulfito, sustitutos modernos) eliminan el O₂ residual.

  • Los agentes alcalinizantes garantizan un pH del agua de alimentación de 8,5-9,5, evitan la corrosión por ácido carbónico y protegen los retornos de condensado.

  • Los estabilizadores de dureza evitan los depósitos de cal y silicatos incluso con dureza residual.

  • Los formadores de película crean una película protectora hidrófoba en las paredes de la caldera.

Ventajas prácticas
La química optimizada del agua de caldera garantiza un mayor rendimiento del combustible, prolonga la vida útil de los tubos de la caldera y reduce significativamente los costes de mantenimiento.

Por qué los circuitos de refrigeración son tan sensibles
Tanto el agua de mar (circuito primario) como el agua dulce tratada (circuito secundario) se utilizan en los circuitos de refrigeración principales y auxiliares. El agua de mar contiene elevadas concentraciones de cloruro que provocan picaduras, mientras que los laterales de agua dulce son susceptibles de incrustaciones y bioincrustaciones.

Soluciones aditivas

  • Los inhibidores de la corrosión (por ejemplo, molibdatos, inhibidores orgánicos) protegen los componentes de acero y cobre.

  • Los estabilizadores de la dureza evitan los depósitos de cal y sal en los lados de agua dulce.

  • Los dispersantes mantienen la movilidad de las partículas y evitan los depósitos.

  • Los biocidas (oxidativos y no oxidativos) detienen las bioincrustaciones, que aíslan los intercambiadores de calor.

Ventajas prácticas
Un circuito de refrigeración limpio garantiza un rendimiento de refrigeración estable, un menor consumo de energía y protege los motores, intercambiadores de calor y bombas de costosas averías.

El problema del agua de sentina
El agua de sentina es una mezcla compleja de aceites, residuos de combustible, lubricantes, detergentes y sólidos. Sin los aditivos adecuados, se forman emulsiones estables que sobrecargan los sistemas de flotación. El riesgo: superar los límites MARPOL de la OMI (15 ppm de aceite en el efluente).

Soluciones aditivas

  • Los coagulantes y floculantes rompen las emulsiones estables de agua y aceite y concentran las partículas.

  • Los dispersantes mejoran la separación de los sólidos en suspensión.

  • Los antiespumantes evitan las perturbaciones del proceso en el circuito de flotación.

  • La regulación del pH optimiza las condiciones de reacción para la separación del aceite y los sólidos.

Ventajas prácticas
La eficacia de la separación aumenta, los valores de aceite en el efluente caen con seguridad por debajo de la especificación MARPOL de 15 ppm y se incrementa la seguridad operativa del sistema de flotación.

Desafíos especiales
Las aguas residuales de los buques contienen altos niveles de contaminantes orgánicos, tensioactivos, grasas y sólidos. MARPOL exige valores límite estrictos para los vertidos. Los sistemas mecánicos suelen alcanzar sus límites en los picos de carga.

Soluciones aditivas

  • Precipitante y floculante para la separación de impurezas orgánicas e inorgánicas.

  • Los agentes oxidantes (por ejemplo, los peróxidos) reducen la DQO y las sustancias olorosas.

  • La corrección del pH crea las condiciones óptimas para el efecto aditivo y protege los materiales.

  • La combinación con sistemas de flotación aumenta la separación de grasas y sólidos en suspensión.

Ventajas prácticas
Las aguas residuales se estabilizan y pueden verterse de forma segura, se reducen los volúmenes de lodos y disminuye la carga de la planta, lo que contribuye al cumplimiento de la normativa MARPOL.

Definición del problema
El agua potable suele obtenerse desalando agua de mar (ósmosis inversa, evaporador). Cuando se almacena en depósitos, existe el riesgo de recontaminación y de formación de biopelículas, especialmente en climas cálidos.

Soluciones aditivas

  • Los biocidas y desinfectantes (cloro, dióxido de cloro, peróxidos) evitan la formación de gérmenes.

  • Los estabilizadores garantizan el efecto a largo plazo en tanques con tiempos de permanencia prolongados.

  • La regulación del pH evita la corrosión en tuberías y depósitos.

  • Los inhibidores de la corrosión evitan daños materiales y nichos de gérmenes.

Ventajas prácticas
La tripulación y los pasajeros reciben agua potable segura, los operadores cumplen las normas internacionales de higiene y reducen el riesgo de reclamaciones durante las inspecciones portuarias.

Por qué pueden dispararse los costes
Sin aditivos, se producen depósitos, daños por corrosión y bioincrustaciones, lo que conlleva más limpieza, piezas de recambio y consumo de energía.

Soluciones aditivas

  • El acondicionamiento optimizado de la caldera y el agua de refrigeración evita daños y pérdidas de energía.

  • Los aditivos especiales para sistemas de flotación reducen el consumo de productos químicos y el volumen de lodos.

  • Los formadores de película y la protección contra la corrosión prolongan la vida útil de tuberías e intercambiadores de calor.

Ventajas prácticas
Con una estrategia de aditivos específica, los costes de explotación se reducen hasta un 25-30%, al tiempo que aumentan la disponibilidad del sistema y la seguridad jurídica.

Tratamiento de aguas residuales y agua

Antecedentes y cargas típicas
Las aguas residuales industriales y municipales suelen contener ortofosfato (PO₄-P), fosfatos condensados y metales pesados como Zn, Cu, Ni, Pb, Cr. El objetivo es lograr un cumplimiento estable de los valores límite a pesar de las fluctuaciones del flujo de entrada y de los agentes complejantes (por ejemplo, EDTA, aminas).

Principios químicos 

  • Precipitación de fósforo: Formación de fosfatos de Fe/Al poco solubles utilizando sales de hierro/aluminio (FeCl₃, Fe₂(SO₄)₃, Al₂(SO₄)₃).

  • Precipitación de metales pesados: Precipitación en forma de hidróxidos (aumento del pH) o sulfuros (en el caso de metales complejados y valores residuales estrictos).

  • Coagulación/floculación: neutralización de la carga + polímeros (aniónicos/catiónicos) → flóculos macroscópicamente separables para sedimentación o DAF/flotación.

Ventana de pH óptimo (valores prácticos)

  • Fe/Al-Phosphat: pH 6,0–7,2 (gute P-Restwerte < 1 mg/L möglich).

  • Cu: pH 8-9, Zn: pH 9-10, Ni: pH 9,5-10,5 (precipitación de hidróxidos).

  • Cr(VI): primera reducción a Cr(III) (por ejemplo, con FeSO₄/bisulfito sódico), después precipitado pH 7,5-8,5.

  • Para agentes complejantes fuertes: precipitación de sulfuros (por ejemplo, ditiocarbamatos/sistemas tio) + polímeros.

Soluciones aditivas (ALMA AQUA)

  • Coagulantes Fe/Al en diferentes basicidades para valores bajos de P residual.

  • Craqueador de complejos EDTA/amina antes de la precipitación.

  • Reactivos sulfídicos especiales para valores bajos de metales residuales.

  • Polímeros de alto rendimiento (polvo/emulsión) adaptados al agua bruta, la temperatura y el régimen de agitación.

  • Reguladores de pH (NaOH, lechada de cal, tira de CO₂) para un mantenimiento preciso de las ventanas.

Ventajas prácticas

  • Cumplimiento fiable de los valores límite incluso con fluctuaciones de entrada.

  • Menores costes químicos gracias a un funcionamiento con pH optimizado y a las sinergias de los polímeros.

  • Separación robusta en sistemas de flotación con corrientes ricas en aceite/tensioactivos.

Definición del problema
Los lodos de precipitación/floculación y los lodos en exceso tienen un alto contenido en agua. Los costes de eliminación se correlacionan directamente con el volumen de lodos y la sustancia seca (SD) alcanzable. Objetivo: la mejor deshidratabilidad posible con un uso mínimo de productos químicos.

Mecanismos de acción y aditivos

  • Polímeros catiónicos (polvo/emulsión): Puenteo y neutralización de la carga → copos más grandes y firmes.

  • Agentes acondicionadores (minerales/orgánicos): cambian la carga superficial y la capa de hidratación, reducen el CST (Tiempo de Succión Capilar) y la SRF (Resistencia Específica a la Filtración).

  • Sinergias: la precoagulación (por ejemplo, FeCl₃) + el polímero a dosis bajas pueden aumentar significativamente la TS.

  • Aditivos: cal para mejorar la estructura (en función de la vía de utilización).

Dispositivos y régimen de esquila (¡importante!)

  • Filtro prensa de cámara: alto contenido en materia seca (a menudo 35-45 % para los lodos químico-físicos).

  • Centrifugadora: flexible, materia seca 20-30 % (según el tipo de lodo/polímero).

  • Filtro prensa de banda: TS 18-28 %, pero bajo requerimiento de energía.

  • Sensibilidad al cizallamiento: No "romper" el polímero después de una floculación lenta (ajustar la entrada del agitador/tornillo).

Rendimiento de ALMA AQUA

  • cartera de polímeros (densidad de carga/viscosidad) para ajustarse con precisión al comportamiento isotérmico de sus lodos.

  • Definir el tiempo de precontacto y envejecimiento en línea de los polímeros en polvo.

  • Deshidratación piloto (móvil) para ajustar el punto de dosificación, la cizalla y la receta.

Ventajas prácticas

  • Mejora de hasta dos dígitos % del ST: reducción significativa de los costes de eliminación.

  • Funcionamiento estable de la máquina (menos desgarros/desbordamientos).

  • Reducción del consumo de polímero mediante un preajuste y una formación adecuados.

Situación inicial
Muchas aguas residuales industriales son ricas en carbono (DQO/CSB elevados) pero pobres en nitrógeno y fósforo. Además, a menudo faltan oligoelementos (por ejemplo, Fe, Mg, Co, Ni, Zn), lo que limita la actividad de la biomasa (nitrificación, desnitrificación, absorción de P).

Barandillas y valores objetivo (reglas empíricas)

  • Relación C:N:P (basada en DBO₅/COD):

    • aproximadamente 100 : 5 : 1 ( base DBO₅) o 100 : 2,5 : 0,5 (base DQO).

  • Nitrificación: requiere suficiente alcalinidad (∼ 7,1 mg CaCO₃ por mg NH₄-N oxidado) y DO ≥ 1,5-2,0 mg/L.

  • Desnitrificación: requiere una reposición de la fuente de C fácilmente disponible (control de la carga).

  • Mantenga la relación F/M y el IVS dentro del corredor objetivo (evite el bulking sludge).

Soluciones aditivas (ALMA AQUA)

  • Macronutrientes:

    • Nitrógeno como NH₄⁺/NO₃- (puede dosificarse en función del proceso),

    • Fósforo como PO₄³- (dinámico, para controlar los valores de P residual y los riesgos de estruvita).

  • Mezclas de oligoelementos: Fe, Mg, Co, Ni, Zn, Cu, Mn en formas biodisponibles (quelatos estables, evitar la sobredosificación).

  • Soluciones combinadas para saltos de arranque/carga (protección de la actividad a corto plazo).

Seguimiento y control

  • En línea: NH₄-N, NO₃-N, PO₄-P, pH, OD, temperatura.

  • Laboratorio: pruebas OUR/ATU (rendimiento de nitrificación), IVS, F/M, microscopía (seguimiento de filamentos).

  • Control de tendencias: dosis adaptativa de C:N:P acoplada a la DQO y la demanda de oxígeno del afluente.

Ventajas prácticas

  • Valores de descarga constantes (NH₄-N, NO₃-N, PO₄-P) a pesar de las fluctuaciones de entrada.

  • Biología robusta con regeneración rápida tras choques (toxinas, temperatura).

  • Reducción de los aportes externos de carbono mediante una gestión específica de los micro/macronutrientes.

Reto
Muchas aguas residuales industriales -procedentes, por ejemplo, de la industria química, alimentaria o textil- contienen residuos orgánicos difíciles de biodegradar. Entre ellos se encuentran hidrocarburos de cadena larga, compuestos aromáticos, tensioactivos y colorantes. Éstos dan lugar a valores muy elevados de DQO (demanda química de oxígeno) y sobrecargan las etapas biológicas, ya que los microorganismos sólo pueden utilizar estas sustancias lentamente o no pueden hacerlo en absoluto.

Soluciones con aditivos de proceso
Los procesos químicos oxidativos son la primera opción en este caso. El proceso Fenton, en el que el peróxido de hidrógeno forma radicales hidroxilo altamente reactivos en presencia de hierro como catalizador, ha demostrado ser especialmente eficaz. Éstos atacan incluso a las moléculas orgánicas estables y las descomponen en compuestos más pequeños y biodegradables. También se puede utilizar ácido peracético u ozono para aumentar la velocidad de degradación.

A menudo resulta útil una combinación adicional con precipitantes y floculantes. Los productos de degradación resultantes de la oxidación se precipitan y separan directamente, lo que reduce aún más los valores de DQO residual. Unas condiciones de pH precisas (normalmente de ligeramente ácidas a neutras) y una estrategia de dosificación correcta son cruciales para la eficacia, ya que una dosificación excesiva o insuficiente conlleva una pérdida de eficacia o un mayor consumo de productos químicos.

Ventajas prácticas
Se pueden conseguir reducciones de la DQO del 50-80 % con una etapa de oxidación previa. Esto reduce significativamente la carga de las etapas de tratamiento biológico, disminuye la energía necesaria para la aireación y garantiza el cumplimiento de los límites de vertido, incluso con aguas residuales industriales muy contaminadas.

Reto
Los sistemas de membranas como la ultrafiltración (UF), la nanofiltración (NF) o la ósmosis inversa (RO) son componentes clave del tratamiento moderno del agua. Sin embargo, son sensibles a los depósitos. Las incrustaciones causadas por carbonato cálcico, sulfato cálcico o silicatos, así como el ensuciamiento causado por sustancias orgánicas, partículas o biopelículas, provocan aumentos de presión, pérdidas de rendimiento y acortan la vida útil de las membranas. Incluso pequeñas cantidades de precipitación pueden empeorar el Índice de Densidad de Sedimentos (IDS) y acortar considerablemente los ciclos de limpieza.

Enfoques de solución con aditivos
Los antiincrustantes son inhibidores especiales que inhiben la cristalización de los formadores de dureza y mantienen las sales en solución. Son eficaces incluso a dosis bajas y permiten un grado de concentración significativamente mayor en el sistema. Los dispersantes lo complementan estabilizando las partículas finas y los coloides e impidiendo que se adhieran a la superficie de la membrana.

El control selectivo del pH también aumenta la solubilidad de las sales críticas y ayuda a proteger la membrana. El pretratamiento del agua bruta también es importante: la floculación, la sedimentación o la filtración reducen el grado de turbidez y minimizan la carga de la membrana.

Ventajas prácticas
Con una estrategia de aditivos personalizada, los intervalos de limpieza pueden prolongarse considerablemente y la vida útil de la membrana aumentar varios años. Al mismo tiempo, la calidad del permeado se mantiene constantemente alta y los costes operativos de energía y productos de limpieza se reducen significativamente.

El reto
Las plantas de tratamiento de aguas residuales producen numerosos flujos secundarios, como el agua de lavado de los filtros de arena, los flujos de desalinización de los sistemas de refrigeración o los regenerados de los intercambiadores de iones. Éstos contienen cargas muy concentradas de sales, metales pesados o residuos orgánicos. Si se introducen en la línea principal de forma incontrolada, pueden provocar picos de carga y poner en peligro el cumplimiento de los límites de vertido.

Enfoques de solución con aditivos
La neutralización y la precipitación selectivas se utilizan para eliminar el exceso de ácidos, bases o metales en el flujo desviado. Los floculantes favorecen la formación de partículas separables. En el caso de flujos contaminados orgánicamente, pueden utilizarse agentes oxidantes para descomponer la DQO residual y las sustancias tóxicas. En muchos casos, el retorno a la línea principal es posible si las corrientes laterales se estabilizan previamente. Alternativamente, pueden tratarse para que el agua pueda reutilizarse como agua de proceso o de circulación.

Ventajas prácticas
Estas medidas reducen la carga total en la corriente principal, aumentan la estabilidad del proceso de la planta de tratamiento de aguas residuales y ahorran agua dulce al mismo tiempo. Los operadores se benefician de menores costes de eliminación y de una utilización sostenible del agua como recurso.

Reto
Las etapas convencionales (precipitación/floculación, activación) sólo eliminan de forma limitada microcontaminantes como residuos farmacéuticos, pesticidas o productos químicos industriales. Los PFAS son un caso especial: sustancias muy estables, solubles en agua, difícilmente biodegradables y que sólo pueden tratarse de forma inadecuada con la oxidación estándar.

Métodos de tratamiento y aditivos

  • Adsorción con carbón activo: el CAP (carbón activo en polvo) se dosifica y separa tras la floculación/filtración; el CAG (granulado) en filtros de lecho fijo con cambio/regeneración periódicos. En cuanto a los aditivos, controlamos la suspensión de CAP, los auxiliares de dosificación y el ajuste fino del pH para que la reducción de DOC/UV254 se mantenga estable.

  • Ozonización + filtros biológicamente activados ( BAF): el ozono descompone muchas sustancias traza orgánicas en fragmentos más fácilmente degradables; la etapa posterior de BAF las descompone aún más biológicamente. Además, gestionamos el pH y la alcalinidad y ajustamos la coagulación para minimizar la formación de bromatos y subproductos.

  • Estrategias PFAS: Intercambiador de aniones (AIX) y/o ósmosis inversa. En cuanto a los aditivos, los antiincrustantes/dispersantes garantizan unas condiciones de funcionamiento respetuosas con las membranas y resinas; los conceptos de limpieza in situ se adaptan al material. (Nota: los procesos AOP convencionales no suelen ser suficientes para los PFAS; la separación mecánica/adsortiva es la norma).

Seguimiento y variables objetivo
Además de DOC/TOC y UV254, deben planificarse análisis específicos (por ejemplo, LC-MS para sustancias plomo). La SDI, la conductividad y las presiones diferenciales son decisivas para la membrana/AIX.

Ventajas prácticas
Las líneas combinatorias (PAC/GAC, ozono+BAF, AIX/RO) ofrecen una sólida reducción de sustancias traza con costes operativos estables, gracias al control del pH, el antiincrustante y la floculación mediante aditivos.

Reto
El amonio (NH₄⁺), el fosfato (PO₄³-) y el magnesio (Mg²⁺) se juntan en corrientes de centrado/filtrado (agua de lodos). Esto da lugar a depósitos de estruvita(fosfato amónico magnésico, MAP) en tuberías, bombas y tecnología de drenaje - o abre la oportunidad para la recuperación selectiva de N y P.

Dos objetivos operativos, dos estrategias

  • Prevención de depósitos: ligar el fosfato en la cadena ascendente con coagulantes de hierro/aluminio; utilizar antiincrustantes para evitar la nucleación de MAP; mantener un pH moderado (normalmente 6,5-7,2 en la línea crítica) para aumentar la solubilidad de MAP.

  • Recuperación selectiva: Aumentar deliberadamente el pH a ~8,0-8,5 en un reactor de cristalización y dosificar sal de Mg (por ejemplo, MgCl₂). Los agentes nucleantes/material de siembra mejoran el tamaño del grano y la descarga. En cuanto a los aditivos, controlamos el pH/la alcalinidad (NaOH/NaHCO₃) y la floculación fina para la separación sólido-líquido.

Detalles del proceso y función de los aditivos
La formación de estruvita es consecuencia de la actividad iónica, por lo que el pH, la temperatura, la fuerza iónica y el tiempo de retención hidráulica son factores clave. Nuestros paquetes de aditivos (coagulante/antiescalante/regulador de pH) se diseñan hilo a hilo para evitar depósitos en los cuellos de botella y crear condiciones de cristalización estables.

Ventajas prácticas

  • Estrategia de revestimiento: menos tiempo de inactividad, menos costes de limpieza y piezas de repuesto.

  • Estrategia de recuperación: utilización de materiales (abono MAP), alivio de la línea principal (carga de PO₄, NH₄) y OPEX planificable.

Reto
La alimentación fluctuante y las cargas mixtas hacen ineficaces los esquemas de dosificación rígidos. Sin datos en tiempo real, existe el riesgo de dosificación excesiva (costes/lodos) o insuficiente (riesgo de valor límite).

Variables medidas y filosofía de control

  • Feed-forward (proporcional a la carga): La dosis sigue a Q-C (por ejemplo, caudal × PO₄-P en línea, NH₄-N, UV254/TOC). De este modo, el sistema de control responde a las tendencias de alimentación antes del proceso.

  • Feed-back (led residual): Ajuste fino en función de los valores residuales (por ejemplo, PO₄ del efluente, turbidez del agua clara/NTU, corriente de flujo/potencial zeta para la coagulación, SDI para la protección de la membrana).

  • Proceso específico:

    • Oxidación/Fenton mediante pH/ORP/residuo de peróxido;

    • Biología a través de NH₄-N/NO₃-N/PO₄-P/DO (incl. alcalinidad);

    • Membrana vía Δp , conductividad del permeado, SDI;

    • Líneas de estruvita mediante pH, PO₄, NH₄-N, Mg²⁺.

Integración de aditivos y seguridad
Los puntos de dosificación se ajustan para que la intensidad de mezcla y el tiempo de contacto sean los adecuados (mezclador de alta velocidad → floculación → separación). Los skids están equipados con válvulas antirretorno, control de fugas, límites reguladores y -para medios críticos- accesorios conformes al material. Nuestras mezclas personalizadas (Made in Germany) permiten el acoplamiento a SCADA y la adaptación a sensores específicos del emplazamiento (por ejemplo, la dosis en función del PO₄ y el pH en línea).

Ventajas prácticas
Gracias a la supervisión limpia en línea y al control en dos etapas, se reducen el OPEX químico y los volúmenes de lodos, al tiempo que aumentan de forma apreciable los valores límite, la protección de la membrana y la estabilidad del proceso.

Por aplicaciones:

Circuitos de refrigeración

Las legionelas son bacterias en forma de bastoncillos que pueden multiplicarse rápidamente en agua caliente (25-45 °C). En los sistemas de refrigeración por evaporación, las torres de refrigeración y los separadores húmedos se producen aerosoles, a través de los cuales la legionela puede entrar en el aire ambiente y provocar graves enfermedades pulmonares (legionelosis). Son, por tanto, uno de los riesgos higiénicos más críticos en el funcionamiento de los circuitos de agua de refrigeración.

En Alemania y Europa se aplican requisitos estrictos:

  • 42 BImSchV: Los operadores están obligados a supervisar periódicamente los sistemas de refrigeración, realizar pruebas microbiológicas y documentar todos los resultados.

  • VDI 2047 Hoja 2: exige el funcionamiento higiénico de los sistemas de refrigeración evaporativa, incluyendo especificaciones claras sobre muestreo, intervalos de medición, planes de acción y requisitos de documentación.

Nuestros aditivos y conceptos de proceso OEM garantizan el control de la legionela a varios niveles:

  • Biocidas y combinaciones de biocidas para la reducción selectiva de las poblaciones de legionela y otros microorganismos.

  • Ajustes personalizados de dosificación y control para garantizar que el efecto se mantiene constante y se cumple.

  • Muestreo y verificación periódicos de acuerdo con los requisitos legales para que los operadores estén legalmente protegidos.

  • Informes para las autoridades y organismos de inspección como prueba completa de un funcionamiento higiénicamente seguro.

Conclusión: Con nuestros productos y conceptos de supervisión se minimiza eficazmente el riesgo de brotes de legionela, se cumplen de forma fiable los requisitos de las autoridades y se garantiza un funcionamiento higiénicamente perfecto.

El funcionamiento conforme a la ley de los circuitos de agua de refrigeración exige el cumplimiento de varias normas técnicas y requisitos legales. Estos son especialmente relevantes:

  • VDI 2047 Hoja 2: Funcionamiento higiénico de los sistemas de refrigeración evaporativa para evitar los riesgos de legionela.

  • 42 BImSchV: Obligación de controlar, documentar e informar periódicamente cuando se superen los valores límite.

  • DIN EN 16798 / VDI 3803: Requisitos para sistemas de ventilación y aire acondicionado con circuitos portadores de agua.

  • Hojas de trabajo AGFW: Especificaciones para refrigeración urbana y aplicaciones especiales.

Para cumplir estas normas, los parámetros de funcionamiento deben mantenerse química y biológicamente estables. Aquí es donde entran en juego los aditivos de proceso:

  • Los inhibidores de la corrosión forman capas protectoras en las superficies metálicas y evitan la pérdida de material.

  • Los estabilizadores de dureza y los antiincrustantes aglutinan los formadores de dureza y evitan los depósitos.

  • Los biocidas reducen los gérmenes y las biopelículas y garantizan la seguridad higiénica.

  • La regulación del pH y el antiespumante garantizan unas condiciones de proceso estables y un funcionamiento sin problemas.

Además, la combinación de conceptos de dosificación, estrategias de control y muestreo periódico es crucial. Esta es la única forma de demostrar que el circuito de agua de refrigeración funciona conforme a la ley y, al mismo tiempo, de forma eficiente desde el punto de vista energético y de los recursos.

Resultado: Nuestros aditivos de proceso permiten a los operadores cumplir sin problemas los requisitos técnicos y legales, aumentar la seguridad del sistema y mejorar de forma sostenible la eficiencia energética en las operaciones de refrigeración.

La conductividad del agua de refrigeración es uno de los parámetros más importantes para controlar la química del agua. Indica la concentración total de sales disueltas y aumenta continuamente con la evaporación en la torre de refrigeración. Si la conductividad es demasiado alta, se produce una sobresaturación crítica que hace que los formadores de dureza (por ejemplo, sales de calcio o magnesio) precipiten y formen depósitos en las superficies de los intercambiadores de calor. Estos depósitos perjudican la transferencia de calor, aumentan el consumo de energía y pueden causar daños duraderos en el sistema debido a las incrustaciones.

La conductividad se controla mediante la purga controlada y la reposición regulada. En la práctica, el valor objetivo se ajusta al factor de concentración del agua bruta. Los valores típicos en circuito abierto se sitúan entre 1.500 y 3.000 µS/cm, en función de la dureza del agua, los materiales y el modo de funcionamiento.

El valor del pH influye directamente en la tendencia a la corrosión y a los depósitos.

  • Bei zu niedrigen Werten (< 6,5) wird die Metallkorrosion durch Säureeinwirkung stark beschleunigt.

  • Si los valores son demasiado altos (> 9,0), aumenta el riesgo de precipitación de carbonato cálcico.

El objetivo es lograr un rango de pH estable entre 7,0 y 8,5 (dependiendo del sistema, los materiales y los aditivos utilizados). Para ello se utilizan estabilizadores de pH, soluciones tampón y una dosificación específica de aditivos.

Conclusión: Sólo controlando y ajustando continuamente la conductividad y el valor de pH se pueden cumplir los requisitos de la VDI 2047 Hoja 2 y de la 42ª BImSchV y garantizar un funcionamiento energéticamente eficiente y de baja corrosión.

Las biopelículas son acumulaciones complejas de microorganismos que se acumulan en una matriz viscosa en las superficies del circuito. Suelen formarse en lugares con flujo deficiente o en intercambiadores de calor con temperaturas ligeramente elevadas. Las biopelículas son problemáticas porque provocan varios efectos negativos al mismo tiempo:

  1. Térmica: sólo unas décimas de milímetro de biopelícula pueden reducir el coeficiente de transferencia de calor hasta un 20 %.

  2. Hidráulica: las biopelículas constriñen las secciones transversales de las tuberías, aumentan la resistencia al flujo y, por tanto, la necesidad de energía de la bomba.

  3. Corrosión: pueden formarse zonas anaeróbicas bajo las biopelículas, lo que provoca corrosión por picaduras.

  4. Higiénico: Las biopelículas sirven de reservorio para gérmenes patógenos, especialmente la legionela, que pueden protegerse de los biocidas.

El control de las biopelículas requiere un procedimiento en varias etapas:

  • Uso de biocidas oxidantes (por ejemplo, hipoclorito de sodio, dióxido de cloro, compuestos de bromo), que tienen un amplio efecto germicida.

  • Combinación con biocidas no oxidantes (por ejemplo, compuestos de amonio cuaternario), que desestabilizan las biopelículas de forma selectiva.

  • Dispersantes y biodispersantes que disuelven la matriz extracelular y permiten que los biocidas penetren en la película.

  • Estrategias de dosificación regular en funcionamiento alterno para evitar resistencias.

  • Supervisión mediante muestreo (por ejemplo, recuento de bacterias heterótrofas, mediciones de ATP) e inspecciones visuales de las superficies de los intercambiadores de calor.

Esto garantiza que no se formen biopelículas o que se mantengan en una zona que cumpla los requisitos de higiene de la norma VDI 2047, hoja 2.

En los sistemas de refrigeración evaporativa, parte del agua de refrigeración se evapora, por lo que sólo se libera agua pura a la atmósfera. Todas las sustancias disueltas (sales, endurecedores, silicatos, sustancias orgánicas) permanecen en el circuito. Esto provoca un aumento de la concentración. Este efecto se describe mediante el factor de concentración, es decir, la relación entre el contenido de sal en el agua recirculada y el contenido de sal en el agua bruta.

Ejemplo: Si el factor de concentración se duplica de 2 a 4, la tendencia a la precipitación del carbonato cálcico aumenta exponencialmente. Esto aumenta el riesgo de formación de depósitos, que no solo dificultan la transferencia de calor, sino que también pueden provocar sobrecalentamientos localizados y daños materiales.

Es necesario controlar estos efectos:

  • Estabilizadores de la dureza y antiincrustantes para ligar las sales de calcio y magnesio de modo que no precipiten.

  • Inhibidores de la corrosión para garantizar una capa protectora en las superficies metálicas a pesar de las crecientes concentraciones de sal.

  • biocidas, ya que la mayor concentración de nutrientes favorece simultáneamente el crecimiento de microorganismos.

  • Desalinización periódica para controlar la conductividad y evitar la sobresaturación crítica.

Sólo un equilibrio entre la tasa de evaporación, la desalinización, la dosificación y la supervisión puede garantizar un funcionamiento estable conforme a los requisitos legales (42ª BImSchV, VDI 2047).

La eficiencia energética de los circuitos de agua de refrigeración depende directamente de la limpieza y estabilidad de los componentes portadores de agua. Incluso los fallos más pequeños provocan importantes costes adicionales:

  • 1 mm de depósitos calcáreos en las superficies de los intercambiadores de calor puede aumentar el consumo de energía hasta un 10 %.

  • Las biopelículas de 0,5 mm de grosor pueden perjudicar la transferencia de calor en un 20 %.

  • Los daños por corrosión provocan pérdidas de presión y aumentan el consumo de energía de las bombas.

Un tratamiento optimizado del agua contribuye decisivamente a reducir estos efectos:

  • Los estabilizadores de dureza evitan la formación de depósitos calcáreos.

  • Los inhibidores de la corrosión garantizan una protección estable de la superficie y evitan la pérdida de presión.

  • Los biocidas y dispersantes mantienen las superficies libres de biopelículas y garantizan unas condiciones higiénicas seguras.

  • Los estabilizadores de pH y las soluciones tampón garantizan el intervalo de funcionamiento óptimo para obtener la máxima eficacia.

Además, los sistemas de monitorización continua (mediciones en línea de pH, conductividad, potencial redox) en combinación con estrategias de dosificación inteligentes pueden automatizar el funcionamiento y optimizar el consumo de productos químicos.

Conclusión: Con un tratamiento específico del agua, los circuitos de agua de refrigeración no solo pueden funcionar de forma higiénica y conforme a la legislación, sino que también pueden reducirse significativamente los costes de funcionamiento y las emisiones de CO₂, un factor cada vez más importante para las empresas con estrategias de sostenibilidad.

La puesta a punto de una torre de refrigeración requiere un enfoque sistemático en el que se tengan en cuenta todos los aspectos relacionados con la química del agua, el funcionamiento y la higiene. ALMA AQUA acompaña a los operadores paso a paso:

  1. Estudio del sistema: En primer lugar, se registra la tecnología del sistema, el modo de funcionamiento y la calidad del agua bruta utilizada. Los parámetros importantes son la conductividad, la dureza, el pH y el contenido de oxígeno.

  2. Definición de objetivos: Junto con el operador, se definen puntos focales como la eficiencia energética, la protección contra la corrosión o el control de la legionela.

  3. Recomendación de productos: Basándonos en el análisis, seleccionamos los aditivos de proceso adecuados (por ejemplo, estabilizadores de dureza, biocidas, inhibidores de corrosión).

  4. Concepto de dosificación y supervisión: definimos puntos de dosificación, cantidades, ciclos y valores límite para la supervisión en línea. De este modo, garantizamos el cumplimiento de las normas VDI 2047, BImSchV 42 y las especificaciones propias de la empresa.

  5. Muestreo y validación: Se toman muestras de agua durante el funcionamiento y se analizan para detectar parámetros microbiológicos, corrosivos y relevantes para la incrustación.

  6. Ajuste y optimización: los resultados se integran en la gestión operativa para que la torre de refrigeración funcione de forma permanentemente eficiente desde el punto de vista energético, conforme a las normas y segura desde el punto de vista higiénico.

De este modo, no sólo garantizamos la estabilidad técnica, sino también el cumplimiento legal con las autoridades y la eficiencia económica de la torre de refrigeración.

Nuestro trabajo no termina con el ajuste puntual del sistema; apoyamos a los operadores durante todo el ciclo de vida de sus circuitos de agua de refrigeración. Los servicios típicos incluyen

  • Muestreo y análisis de laboratorio periódicos para garantizar el cumplimiento de todos los valores límite (químicos y microbiológicos).

  • Conceptos de monitorización con control continuo de pH, conductividad, potencial redox y bioindicadores.

  • Informes y documentación para presentar a las autoridades de supervisión en el marco de la 42ª BImSchV.

  • Adaptación de las estrategias de dosificación a las fluctuaciones estacionales, los cambios de carga y la calidad del agua bruta.

  • Asesoramiento técnico en caso de averías o anomalías durante el funcionamiento.

  • Formación del personal de explotación para que los sistemas puedan gestionarse y controlarse correctamente in situ.

De este modo, la torre de refrigeración no se ajusta una sola vez, sino que permanece permanentemente estable, energéticamente eficiente e higiénicamente perfecta en funcionamiento.

Sistemas de calderas

Las calderas y los generadores de vapor funcionan a altas temperaturas y presiones. Incluso pequeñas desviaciones en la calidad del agua pueden tener graves consecuencias. Sin un acondicionamiento adecuado, se producen problemas de corrosión por oxígeno, formación de incrustaciones o formación de espuma, que perjudican la calidad del vapor. Las tuberías de condensado también corren el riesgo de sufrir corrosión por ácido carbónico.

Las consecuencias no son sólo de carácter técnico, sino que afectan directamente a la rentabilidad:

  • Pérdidas de eficiencia debidas a los revestimientos de las superficies calefactoras → Mayor consumo de combustible

  • Tiempos de inactividad imprevistos por daños materiales y fugas

  • Aumento de los costes de explotación debido a la limpieza, las piezas de repuesto o los productos químicos de emergencia

También hay requisitos normativos claros:

  • Las normas EN 12952-12 (calderas acuotubulares) y EN 12953-10 (calderas pirotubulares ) definen las calidades del agua, los valores límite y los intervalos de ensayo.

  • Los fabricantes especifican valores objetivo específicos de conductividad, pH/alcalinidad, fosfato, ácido silícico y oxígeno.

  • Los operadores están obligados a documentar el muestreo y la verificación

Esto deja claro que sólo un concepto global coordinado que incluya el tratamiento del agua bruta, la desgasificación, el tratamiento químico y la supervisión garantiza la calidad del vapor, la eficiencia energética y la protección de los materiales.

La elección de los aditivos depende de la calidad del agua bruta, el tipo de caldera y las condiciones de funcionamiento. En la práctica, se utilizan cinco grupos principales:

  • Ligantes de oxígeno (secuestrantes de O₂): Fijan el oxígeno residual tras la desgasificación y evitan la corrosión en las tuberías de agua de alimentación y calderas. Son típicos los productos a base de sulfito o carbohidrazidas modernas con efecto pasivante.

  • Estabilizadores de la dureza y acondicionadores de fosfatos/polímeros: aglutinan los formadores de dureza y dispersan las partículas para que no se formen incrustaciones duras. Los polímeros mantienen los lodos en suspensión, que se eliminan específicamente mediante purga.

  • Agentes alcalinizantes y tampones del pH: Fijan la alcalinidad correcta, estabilizan el programa de fosfatos y minimizan el riesgo de corrosión.

  • Antiespumante: Evita la formación de espuma y garantiza así una calidad constante del vapor sin arrastre.

  • Agentes de tratamiento de condensados: las aminas neutralizantes elevan el pH del condensado, mientras que las sustancias filmógenas crean capas protectoras hidrófobas en las tuberías.

La estrategia de dosificación es crucial: los aditivos deben añadirse en los puntos adecuados, normalmente en la tubería de alimentación o directamente en la zona del tambor de la caldera. Además, las mediciones en línea (conductividad, pH, oxígeno) y los análisis de laboratorio garantizan el ajuste correcto. Sólo mediante esta combinación puede el sistema permanecer libre de depósitos y corrosión y cumplir los requisitos de las normas.

El funcionamiento conforme de un sistema de agua de caldera no sólo depende de la química adecuada, sino también de una supervisión constante. ALMA AQUA ayuda a los operadores a cumplir de forma fiable los requisitos de las normas EN 12952/12953.

Los elementos centrales son:

  • Supervisión en línea: la conductividad, el pH, la temperatura, la presión y las cantidades de purga se registran continuamente.

  • Análisis de laboratorio: Las determinaciones periódicas de los parámetros de fosfato, alcalinidad, ácido silícico, hierro, cobre, oxígeno y dureza complementan los datos en línea.

  • Muestreo: Se realiza a través de puntos de muestreo refrigerados en las tuberías de alimentación, caldera y condensado para evitar la falsificación de los valores.

  • Estrategia de purga: Combinación de control continuo de la conductividad y purga periódica del suelo para eliminar las sales y los lodos del sistema.

Los resultados se documentan, se evalúan en análisis de tendencias y se comparan con las normas. Las desviaciones dan lugar a medidas claramente definidas (por ejemplo, ajuste de la dosificación o del funcionamiento de la purga).

ALMA AQUA crea un plan de control específico con valores objetivo, valores límite, frecuencias de medición y responsabilidades para cada cliente. Esto garantiza que el funcionamiento de la caldera cumpla la legislación, sea eficiente desde el punto de vista energético y esté a prueba de auditorías.

Elegir el programa de acondicionamiento adecuado es crucial para evitar depósitos en la caldera y, al mismo tiempo, garantizar una química estable del agua.

Los programas de fosfatado son habituales desde hace décadas y se caracterizan por su solidez:

  • Reaccionan con el calcio y el magnesio para formar lodos blandos y fáciles de eliminar.

  • La precipitación puede controlarse mediante el ajuste selectivo de la alcalinidad.

  • Especialmente adecuado para niveles de presión más altos y condiciones de funcionamiento constantes, ya que aquí se puede conseguir fácilmente un flujo de fosfato residual estable.

Los programas de polímeros se basan en modernos dispersantes que mantienen los agentes endurecedores y las partículas en suspensión:

  • Evitan por completo las precipitaciones y permiten mantener limpia la superficie interior de la caldera.

  • Son más flexibles ante las fluctuaciones de la calidad del agua bruta y los cambios de carga.

  • Especialmente adecuado para modos de funcionamiento variables o sistemas en los que resulta difícil una gestión precisa de los fosfatos.

En la práctica, se suele utilizar una combinación de fosfato y polímeros para aprovechar las ventajas de ambos sistemas. La estrategia óptima depende del tipo de caldera, el nivel de presión, la calidad del agua bruta y las prácticas de funcionamiento. ALMA AQUA elabora programas individuales adaptados con precisión a cada sistema.

El condensado representa una parte importante del balance hídrico y es muy valioso desde el punto de vista energético. Al mismo tiempo, es susceptible de sufrir corrosión debido a la absorción de CO₂. Aquí es donde entran en juego los aditivos especiales, que tienen efectos diferentes según el tipo de sistema y de red de condensado.

Aminas neutralizantes (por ejemplo, morfolina, etanolamina, ciclohexilamina):

  • Fijan el ácido carbónico y elevan el valor del pH en el condensado.

  • Protege contra la corrosión inducida por el CO₂.

  • Especialmente adecuado para redes con una elevada proporción de caudal de retorno y condiciones de funcionamiento uniformes.

Sustancias formadoras de película (FFS):

  • Formar una película protectora hidrófoba en las superficies interiores de los tubos.

  • Evitar el contacto directo entre el agua condensada y el metal.

  • Ofrecen ventajas en redes ramificadas o poco controlables, ya que la protección se mantiene aunque fluctúe la química.

En muchos casos, se opta por un enfoque híbrido en el que las aminas neutralizantes garantizan la estabilidad del pH y las sustancias formadoras de película proporcionan una protección adicional del material.

La elección del programa de condensado adecuado está estrechamente relacionada con la topología de la red, la tasa de retorno y los requisitos del proceso. ALMA AQUA ayuda a los operadores con análisis detallados, estrategias de dosificación y conceptos de supervisión para mantener la red de condensado libre de corrosión y energéticamente eficiente a largo plazo.

El tipo de caldera determina en gran medida los requisitos de la química del agua y el tratamiento con aditivos de proceso. Aunque los principios básicos -protección contra la corrosión, control de depósitos, calidad del vapor y el condensado- se aplican a todos los sistemas, los detalles difieren significativamente.

Calderas pirotubulares (EN 12953):

  • Ampliamente utilizado en la industria, robusto y tolerante a las fluctuaciones de las condiciones de funcionamiento.

  • Los espacios de agua y vapor son grandes, lo que permite amortiguar las cargas de corta duración.

  • Tratamiento: Clásico con programas de fosfatos/polímeros, alcalinizantes y antiespumantes. Control mediante conductividad, fosfato y pH.

Caldera acuotubular (EN 12952):

  • Se utilizan a presiones y potencias más elevadas, por ejemplo, en centrales eléctricas o industrias de alto consumo energético.

  • Muy sensibles a los depósitos, ya que los tubos de pared delgada funcionan con elevados flujos de calor. Incluso los depósitos más finos provocan sobrecalentamiento y daños.

  • Tratamiento: Requisitos más estrictos para el agua de alimentación y de caldera (totalmente desmineralizada, posiblemente con pulido mediante filtros de lecho mixto). A menudo se utilizan estrategias de tratamiento de todos los volátiles (AVT) con ligantes de oxígeno y agentes de ajuste del pH. La introducción de fosfatos sólo se permite de forma limitada y se vigila estrechamente.

Caldera de baja presión:

  • Suelen funcionar en aplicaciones comerciales más pequeñas o como calderas auxiliares.

  • Presiones y temperaturas más bajas, pero a menudo con cargas muy fluctuantes.

  • Tratamiento: Menos complejo, suele abarcar el ablandamiento, la dosificación de sulfito y una gestión sencilla de los fosfatos. No obstante, el muestreo periódico es crucial para evitar la corrosión y la formación de depósitos.

Caldera de agua caliente:

  • Se utiliza para procesos y calefacción urbana.

  • No hay evaporación, por lo que el control de la corrosión es el objetivo principal.

  • Tratamiento: Centrado en la fijación del oxígeno, el control del pH y los inhibidores de la corrosión, menos en la antiespumación o la calidad del vapor.

Resumen:

  • Calderas pirotubulares: robustas, programas clásicos, mayor tolerancia.

  • Caldera acuotubular: alta sensibilidad, la más estricta calidad del agua, programas AVT.

  • Calderas de baja presión: sistemas sencillos, pero con mayor riesgo en caso de funcionamiento fluctuante.

  • Caldera de agua caliente: centrada en la protección contra la corrosión, sin tratamiento de vapor.

ALMA AQUA tiene en cuenta estas diferencias y desarrolla conceptos de dosificación y control personalizados que se adaptan con precisión al tipo de caldera, al nivel de presión y a las especificaciones del fabricante.

El funcionamiento de un sistema de calderas no termina con la puesta en marcha inicial. El apoyo continuo es crucial para garantizar que el agua de alimentación, el agua de caldera y el condensado se mantengan en todo momento dentro de los límites permitidos. ALMA AQUA apoya a los operadores con un paquete de servicios completo a lo largo de todo el ciclo de vida:

  • Muestreo y análisis periódicos: Análisis de los parámetros de conductividad, pH, oxígeno, dureza, fosfato, ácido silícico, hierro/cobre y condensado.

  • Conceptos de monitorización: Combinación de mediciones en línea (conductividad, pH, oxígeno, temperatura) y análisis de laboratorio con una frecuencia de medición definida.

  • Optimización de la dosificación y el funcionamiento: ajuste de las cantidades de productos químicos, estrategias de purga y control del pH a las condiciones de funcionamiento actuales.

  • Informes y documentación: suministro de protocolos de medición, análisis de tendencias y verificaciones conformes a las normas (EN 12952/12953).

  • Educación y formación del personal de explotación: impartir conocimientos para la correcta toma de muestras, manipulación de productos químicos y rutinas en caso de incidentes.

  • Asistencia en caso de incidencias y optimización: ajuste rápido de los programas de tratamiento en caso de cambios en el agua bruta, picos de carga o desviaciones.

De este modo, garantizamos que los sistemas de calderas no sólo cumplan la normativa, sino que también funcionen de forma energéticamente eficiente, segura y económica.

Un ajuste correcto es la base de un funcionamiento estable y seguro. Procedemos en varios pasos coordinados:

  1. Estudio del sistema: Análisis del sistema de calderas (tipo de caldera, etapa de presión, estación de agua de alimentación, desgasificación, purgas) y registro de las condiciones de funcionamiento y la calidad del agua bruta.

  2. Definición de objetivos: Definición de prioridades - por ejemplo, máxima calidad del vapor, minimización de la corrosión, reducción de los costes de combustible o aumento de la recuperación de condensado.

  3. Recomendación del producto: Selección de los aditivos adecuados (ligantes de oxígeno, acondicionadores de fosfato/polímero, álcalis, antiespumantes, programas de condensado) en función del análisis.

  4. Concepto de dosificación y control: Desarrollo de una estrategia con puntos de dosificación, cantidades, valores objetivo de conductividad, pH, fosfato y ciclos de purga.

  5. Validación mediante muestreo: las mediciones periódicas en laboratorio y en línea confirman que los valores fijados se mantienen de forma estable.

  6. Optimización y documentación: adaptación de la estrategia en funcionamiento, creación de informes de tendencias y pruebas para operadores y autoridades.

Esto garantiza que el sistema de calderas cumpla la normativa desde el primer día de funcionamiento y pueda funcionar de forma fiable y eficiente incluso en condiciones cambiantes.

Sistemas de membrana

Las instalaciones de membrana, como la ósmosis inversa (RO), la nanofiltración (NF) o la ultrafiltración (UF), funcionan con altos rendimientos de retención. De este modo, los agentes endurecedores, sulfatos, silicatos y otras sales se concentran en gran medida en la corriente de concentrado. Sin las medidas adecuadas, se forman incrustaciones en la superficie de la membrana. Estas incrustaciones bloquean los poros, aumentan la presión diferencial y reducen el caudal de permeado.

Las consecuencias de un escalado incontrolado son:

  • Mayor consumo de energía debido a presiones de bombeo más altas

  • Disminución de la retención de sal y fluctuación en la calidad del permeado

  • Aumento del esfuerzo de limpieza hasta daños irreversibles en la membrana.

  • Reducción de la vida útil de los elementos de membrana y aumento de los gastos operativos (OPEX)

Los antiescalantes evitan estos efectos al interferir en el crecimiento de los cristales, bloquear los núcleos cristalinos y retrasar o impedir por completo la precipitación de sales duras. El resultado es un funcionamiento estable con:

  • mayores tasas de recuperación (rendimiento),

  • intervalos de limpieza prolongados,

  • calidad constante del agua,

  • Una vida útil significativamente más larga de la membrana.

Un programa antiscalante ajustado con precisión no solo es una protección técnica, sino también una herramienta fundamental para optimizar los costes y aumentar la eficiencia en el funcionamiento de las membranas.

Además de la acumulación de incrustaciones, la bioincrustación es una de las principales causas de la pérdida de rendimiento. Los microorganismos se acumulan en las superficies de las membranas, forman biopelículas y provocan una pérdida de rendimiento gradual y, a menudo, difícil de detectar. Estas capas aumentan las pérdidas de presión, reducen el flujo de agua y sirven de caldo de cultivo para gérmenes patógenos.

Las sustancias orgánicas (por ejemplo, las sustancias húmicas), los compuestos de hierro/manganeso o los silicatos también pueden formar incrustaciones que bloquean los poros de la membrana y dañan la estructura del material.

Medidas contra la bioincrustación y los depósitos orgánicos:

  • Pretratamiento controlado (filtración, descalcificación, desferrización, filtro de carbón activo) para reducir la carga en la entrada.

  • Programas biocidas con agentes oxidantes o no oxidantes, adaptados a los materiales de las membranas y a las homologaciones.

  • Dispersantes que rompen las biopelículas y facilitan el transporte de partículas orgánicas.

  • Limpieza CIP periódica (alcalina/enzimática) para eliminar capas orgánicas.

  • Monitorización mediante pruebas microbiológicas (por ejemplo, HPC, ATP, qPCR), mediciones de diferencia de presión y flujo de permeado.

Solo una combinación de medidas preventivas, estrategias biocidas adaptadas y limpiezas específicas evita que las biopelículas y los depósitos orgánicos pongan en peligro la rentabilidad de la planta de membranas.

Incluso con una dosificación óptima de antiescalantes y biocidas, no es posible evitar por completo los depósitos. Por eso, la limpieza in situ (CIP) es obligatoria en todas las instalaciones de membranas. No se realiza a intervalos fijos, sino según parámetros de funcionamiento definidos:

  • El rendimiento de permeado disminuye entre un 10 % y un 15 % con respecto al valor inicial.

  • La presión diferencial aumenta a través de los niveles de la membrana.

  • La retención de sal disminuye y la calidad del permeado empeora.

Tipos de productos de limpieza:

  • Limpiadores ácidos: eliminan los depósitos de cal, sulfato y metales (calcio, bario, hierro, manganeso).

  • Limpiadores alcalinos: eliminan depósitos orgánicos, biopelículas, aceites y grasas.

  • Limpiadores especiales: disuelven los depósitos de silicato o los revestimientos mixtos.

Un proceso CIP consiste en enjuagar, hacer circular con productos químicos y temperatura adecuados, tiempos de actuación y, por último, aclarar. Es fundamental que los productos de limpieza sean adecuados para el material de la membrana, ya que, por ejemplo, los compuestos de cloro libre dañan irreparablemente muchas membranas de poliamida.

Un concepto CIP estructurado garantiza que las membranas recuperen su rendimiento original y se maximice su vida útil.

La tasa de recuperación describe la relación entre el permeado y el agua de entrada y es un parámetro decisivo para la rentabilidad de las plantas de ósmosis inversa. Una tasa de recuperación elevada ahorra agua, energía y costes de eliminación de aguas residuales. Al mismo tiempo, sin embargo, a medida que aumenta la retención, también lo hace la concentración de sales y agentes endurecedores en el flujo de concentrado, y con ello el riesgo de formación de incrustaciones.

La optimización se lleva a cabo mediante una combinación de control de procesos y uso de aditivos:

  • Antiescalantes: permiten factores de concentración más elevados al suprimir los procesos de cristalización.

  • Monitorización en línea: control de la conductividad, el pH y la diferencia de presión para detectar a tiempo situaciones críticas.

  • Ajuste según la calidad del agua bruta: el valor máximo de recuperación permitido depende en gran medida del calcio, el sulfato, el silicato, el hierro y el bario.

  • Etapas e hidráulica: los diseños de plantas de varias etapas permiten una mayor recuperación total al tiempo que se alivia la carga de las etapas de membrana individuales.

  • Herramientas de simulación: los modelos de software (por ejemplo, de fabricantes de membranas) calculan el riesgo de incrustaciones en función de la composición química del agua y la recuperación.

Solo con estas medidas se puede aumentar la tasa de recuperación hasta alcanzar valores económicamente óptimos (por ejemplo, entre el 75 % y el 85 % en el sector industrial) sin poner en peligro las membranas.

El índice de densidad de sedimentos (SDI) es el parámetro más importante para evaluar la calidad del agua bruta antes de pasar por una planta de membranas. Mide la tendencia del agua a obstruir filtros o membranas con partículas coloidales y sedimentos finos en suspensión.

Valores límite típicos:

  • SDI ≤ 5: necesario para el funcionamiento seguro de las instalaciones RO

  • SDI 5-20: tratamiento previo obligatorio (por ejemplo, filtro de arena, ultrafiltración, coagulación/floculación)

  • SDI > 20: no es posible el uso directo de membranas RO

Importancia en la empresa:

  • Un SDI demasiado alto provoca la formación de incrustaciones y un aumento de la presión en la membrana.

  • Influye en la frecuencia de las limpiezas CIP y, por lo tanto, en los costes operativos.

  • Las mediciones periódicas de SDI son una parte integral del control operativo y, a menudo, las autoridades o los clientes las exigen como prueba.

ALMA AQUA garantiza que las instalaciones de membranas funcionen con un pretratamiento adecuado (filtración, floculación, UF) y una supervisión continua del SDI. De este modo se minimizan los riesgos de ensuciamiento, se reduce la frecuencia de CIP y se prolonga la vida útil de los elementos de membrana.

La elección de la estrategia biocida adecuada es fundamental para controlar de forma duradera la bioincrustación en los sistemas de membranas. Dado que las membranas, en especial las de poliamida, son sensibles a determinados productos químicos, su uso debe coordinarse con mucho cuidado.

Biocidas oxidantes (por ejemplo, hipoclorito de sodio, dióxido de cloro, ozono):

  • Actúan de forma amplia y muy rápida contra bacterias, algas y hongos.

  • Elimina las biopelículas mediante la destrucción oxidativa de las estructuras celulares.

  • Solo se pueden utilizar de forma muy limitada en membranas RO y NF, ya que el cloro libre o el ozono dañan irreversiblemente la poliamida.

  • A menudo adecuado para tratamientos previos (por ejemplo, en sistemas UF, etapas previas de agua de refrigeración o tanques de almacenamiento abiertos).

Biocidas no oxidantes (por ejemplo, isotiazolinonas, compuestos de amonio cuaternario, glutaraldehído):

  • Intervienen de forma específica en el metabolismo de los microorganismos y destruyen las paredes celulares.

  • Compatible con membranas, ya que no provoca descomposición oxidativa.

  • También actúan en biopelículas, aunque más lentamente y, a menudo, dependiendo del tiempo de exposición y la concentración.

  • Se utilizan normalmente en el funcionamiento continuo de instalaciones RO y NF.

Estrategia práctica:

  • Combinación de desinfección oxidativa en el tratamiento del agua bruta y uso no oxidativo de biocidas en el funcionamiento continuo de la membrana.

  • Complementado con limpiezas CIP periódicas para eliminar el biomaterial muerto.

  • Cumplimiento estricto de las especificaciones del fabricante en cuanto a cantidades de dosificación, tiempos de contacto y ciclos de enjuague, a fin de evitar daños en la membrana.

Con una estrategia biocida coordinada, se puede controlar de forma sostenible la contaminación microbiológica, mantener bajas las pérdidas de presión y prolongar considerablemente la vida útil de las membranas.

La selección y dosificación adecuadas de los antiescalantes determinan si una instalación de membranas puede funcionar de forma estable, eficiente y duradera. Las soluciones estándar a menudo no son suficientes, ya que cada composición del agua conlleva riesgos individuales de formación de incrustaciones.

Por ello, ALMA AQUA apuesta por herramientas de cálculo especializadas que, basándose en análisis del agua, realizan predicciones precisas sobre posibles precipitaciones. Para ello se tienen en cuenta parámetros como el calcio, el magnesio, el bario, el estroncio, el silicato, el hierro, el sulfato y la dureza carbonatada.

La herramienta de cálculo proporciona:

  • Previsiones sobre índices de sobresaturación para diferentes agentes endurecedores (por ejemplo, índices de Langelier, Stiff & Davis o silicato).

  • Cálculo de los límites de solubilidad para carbonato cálcico, sulfato cálcico, sulfato de bario, sulfato de estroncio y silicatos.

  • Recomendaciones para la dosificación óptima de antiescalante en mg/L, adaptada a la tasa de recuperación deseada.

  • Escenarios para diferentes condiciones de funcionamiento (temperatura, presión, recuperación) con el fin de garantizar también los cambios de carga y las fluctuaciones del agua bruta.

Mediante este procedimiento basado en simulaciones, garantizamos que:

  • se seleccione el antiescalante adecuado para la composición química del agua en cuestión,

  • la instalación puede funcionar con la máxima recuperación posible,

  • Se evita de forma fiable la formación de incrustaciones y se prolongan los intervalos de limpieza.

De este modo, combinamos cálculos con base científica con la seguridad operativa práctica y ofrecemos a los operadores una solución a medida para la gestión eficiente de sus instalaciones de membranas.

Las instalaciones de membranas están sometidas a diferentes cargas durante su funcionamiento. Los depósitos pueden ser de origen mineral, orgánico o biológico, a menudo también en combinación. Por lo tanto, una estrategia CIP (limpieza in situ) eficaz debe adaptarse exactamente al tipo de depósitos para eliminarlos sin dañar las membranas.

Tipos típicos de depósitos y su limpieza:

  • Recubrimientos minerales (incrustaciones): entre ellos se incluyen el carbonato cálcico, el sulfato cálcico, el sulfato de bario, el sulfato de estroncio o los silicatos. → Tratamiento con limpiadores ácidos (por ejemplo, ácido cítrico, ácido fosfórico o agentes complejantes orgánicos), que disuelven las sales y liberan la superficie de la membrana.

  • Depósitos metálicos (hierro, manganeso, aluminio): se forman por productos de corrosión o por un tratamiento previo insuficiente. → Eliminación mediante agentes complejantes especiales o agentes reductores que disuelven los productos de oxidación.

  • Depósitos orgánicos: las sustancias húmicas, los aceites, las grasas o los tensioactivos pueden bloquear los poros de la membrana. → Limpieza con limpiadores alcalinos que contengan tensioactivos y dispersen las sustancias orgánicas.

  • Bioincrustaciones (recubrimientos microbiológicos): las colonias de bacterias y las biopelículas provocan pérdidas de presión y riesgos para la higiene. → Eliminación mediante limpiadores alcalinos con enzimas o dispersantes, seguida, si es necesario, de una desinfección con biocidas no oxidantes.

Puntos estratégicos en la planificación del CIP:

  • Combinación de limpiadores: a menudo es necesario alternar la limpieza ácida y alcalina para eliminar los residuos mixtos.

  • Orden: Por regla general, primero se limpia con productos alcalinos (contra los depósitos orgánicos y las biopelículas) y después con productos ácidos (contra los depósitos minerales).

  • Parámetros de funcionamiento: la temperatura, el pH y el tiempo de contacto deben respetarse con exactitud para lograr el máximo efecto con la mínima carga de la membrana.

  • Monitorización: control del éxito mediante la presión diferencial, el flujo de permeado y la retención de sal; solo cuando estos parámetros se estabilizan, el CIP se considera exitoso.

Con esta estrategia de limpieza basada en los depósitos, los operadores pueden garantizar la eliminación específica de los depósitos, la protección de las membranas y el restablecimiento del rendimiento original de la planta.

Redes de calefacción y calefacción urbana

Las redes de calefacción están diseñadas para transferir energía de forma fiable durante décadas. El medio de transporte, el agua, está constantemente en contacto con los materiales del sistema: tuberías, intercambiadores de calor, bombas y accesorios. Incluso las más pequeñas alteraciones químicas o físicas pueden causar daños importantes a largo plazo.

Sin un condicionamiento específico existe una amenaza:

  • Daños por corrosión: La entrada de oxígeno a través del agua de reposición o de fugas provoca picaduras y grietas por corrosión bajo tensión. Una gestión incorrecta del pH acelera el ataque de los materiales, especialmente en instalaciones mixtas con acero, cobre o aluminio.

  • Depósitos y acumulación de lodos: la formación de magnetita, depósitos calcáreos o lodos de óxido obstruyen las tuberías y los intercambiadores de calor. Esto reduce la sección transversal del flujo y perjudica la transferencia de calor.

  • Pérdidas de energía: Incluso los revestimientos finos de las superficies de los intercambiadores de calor reducen significativamente la eficiencia y aumentan el rendimiento de las bombas.

  • Aumento de los costes de explotación: las operaciones periódicas de lavado, eliminación de lodos y sustitución de material generan elevados gastos de explotación y a menudo provocan paradas imprevistas.

El sistema de tratamiento del agua garantiza que la composición química del agua se mantenga dentro de las especificaciones de AGFW FW 510, FW 524 y VDI 2035. De este modo se evitan específicamente los procesos de corrosión y sedimentación y se prolonga considerablemente la vida útil de la infraestructura de la red.

La elección correcta de los aditivos es la clave de la estabilidad química del agua de la red. A diferencia de los sistemas de refrigeración abiertos, las redes de calefacción son circuitos cerrados con largos tiempos de permanencia y altas temperaturas, por lo que los requisitos son especiales.

Grupos típicos de aditivos y sus ventajas:

  • Inhibidores de la corrosión: Forman una película protectora estable sobre las superficies metálicas que impide de forma fiable la corrosión por oxígeno y CO₂. De este modo se protegen zonas especialmente sensibles, como los haces de intercambiadores de calor y los impulsores de las bombas.

  • Estabilizadores de la dureza y dispersantes: Mantienen la cal, la magnetita y los lodos en suspensión para que se transporten con la circulación y no se depositen. Así se evitan eficazmente los depósitos en las superficies de los intercambiadores de calor.

  • Estabilizadores del pH y agentes alcalinizantes: Garantizan que el valor del pH se mantenga dentro de un margen normalizado (a menudo 8,2-10,0, dependiendo del sistema del material). Esto protege contra el ataque del material y garantiza la estabilidad de los inhibidores.

  • Depuradores de oxígeno: a pesar de los sistemas cerrados, el oxígeno puede entrar en la red por retroalimentación o difusión. Los secuestrantes especiales de O₂ fijan el oxígeno residual y evitan las reacciones de corrosión.

El resultado es una red químicamente estable en la que el calor se transfiere con eficacia y los costes de funcionamiento se reducen a largo plazo.

El funcionamiento de los sistemas de calefacción urbana está salvaguardado por un gran número de normas técnicas. Estas normas no sólo especifican valores objetivo para la química del agua, sino también procedimientos de muestreo, control y verificación.

Las normativas más importantes son

  • Ficha AGFW FW 510: Define los requisitos para el agua de llenado y de reposición. Deben cumplirse parámetros como la conductividad, la dureza, el oxígeno, el hierro y el pH.

  • Hoja de trabajo AGFW FW 524: regula el tratamiento del agua, el seguimiento y la documentación durante la explotación.

  • VDI 2035: Describe estrategias para prevenir la corrosión y la formación de incrustaciones en los sistemas de calefacción por agua caliente - también relevante para los sistemas de calefacción urbana.

  • DIN EN 14336: Contiene requisitos para la puesta en servicio y la comprobación de sistemas de calefacción por agua caliente.

Al cumplir esta normativa, los operadores consiguen

  • Seguridad jurídica, ya que todas las especificaciones se documentan de acuerdo con las normas,

  • Seguridad en la planificación, ya que se minimizan los daños y el tiempo de inactividad,

  • Rentabilidad, ya que se evitan pérdidas de eficiencia y se reducen los costes de mantenimiento.

ALMA AQUA ayuda a los operadores no sólo a cumplir estas normativas, sino también a aplicarlas de forma óptima con conceptos de dosificación y control personalizados.

La creación de una red de calefacción es un proceso estructurado que garantiza que la red sea químicamente estable y cumpla las normas desde el principio.

El proceso consta de varias fases:

  1. Registro del sistema: Registro de la estructura de la red, los materiales utilizados, las temperaturas, los volúmenes y las cantidades de reposición.

  2. Definición de objetivos: priorización - por ejemplo, protección contra la corrosión, control de depósitos, eficiencia energética o verificación.

  3. Recomendación del producto: Selección de aditivos adecuados (inhibidores, dispersantes, estabilizadores de pH, aglutinantes de O₂), adaptados a los parámetros de humectación.

  4. Concepto de dosificación y control: determinación de los puntos de dosificación y de los valores objetivo (pH, conductividad, oxígeno, hierro, turbidez), definición de los intervalos de control y de los valores límite.

  5. Muestreo y validación: realización de mediciones en laboratorio y en línea, comparación con valores estándar y especificaciones del fabricante.

  6. Informes y optimización: documentación de resultados, análisis de tendencias y ajustes en caso de cambios de carga o fluctuaciones del agua bruta.

Esto garantiza que la red funcione de forma eficiente y conforme a la normativa desde el primer día de funcionamiento y se mantenga estable durante toda su vida útil.

Una red de calefacción es un sistema dinámico: los perfiles de carga cambian, las cantidades de reposición varían y pueden producirse fugas a lo largo del tiempo. La química del agua tampoco es estática, sino que reacciona a las fluctuaciones de temperatura y presión.

Por tanto, ALMA AQUA ayuda a los operadores no sólo durante la puesta en servicio, sino a lo largo de todo el ciclo de vida de la red.

Nuestros servicios en operaciones en curso incluyen

  • Toma periódica de muestras y análisis de laboratorio del agua de red, de recarga y de llenado (parámetros como pH, conductividad, oxígeno, hierro y turbidez).

  • Control en línea con registro continuo de conductividad, pH, temperatura y oxígeno, así como funciones de alarma en caso de desviaciones.

  • Optimización de la estrategia de dosificación para reducir las necesidades de productos químicos, el consumo de energía y el vertido de lodos.

  • Formación del personal de explotación para que se tomen las medidas adecuadas in situ.

  • Documentación y verificación a prueba de auditorías para el control de calidad interno y las auditorías de autoridades externas.

Como resultado, los operadores se benefician de una química del agua permanentemente estable, una máxima fiabilidad operativa y un cumplimiento verificable de las normas, garantizando así la eficiencia económica a largo plazo de sus redes de calefacción.

Ni siquiera las redes de calefacción cerradas están completamente libres de oxígeno. Cada alimentación de reposición introduce potencialmente oxígeno disuelto en el sistema, e incluso las cantidades más pequeñas pueden acelerar enormemente los procesos de corrosión.

Las consecuencias de la entrada de oxígeno son

  • Corrosión por picaduras en tuberías de acero e intercambiadores de calor, especialmente en zonas con baja velocidad de flujo.

  • Formación de magnetita (Fe₃O₄) como producto de corrosión que da lugar a depósitos de lodo en tuberías y separadores.

  • Interferencia con el efecto inhibidor, ya que el oxígeno puede desestabilizar determinadas películas protectoras.

Estrategias de control:

  • Utilización de agua de reposición totalmente desmineralizada con muy baja solubilidad de gas.

  • Uso de aglutinantes de oxígeno que neutralizan químicamente el O₂ residual.

  • Sistemas de presurización y desgasificación de membranas para minimizar técnicamente la entrada de oxígeno.

  • Control, por ejemplo, midiendo periódicamente el oxígeno disuelto y el hierro como indicadores de corrosión.

Esto garantiza que la red permanezca químicamente estable y libre de corrosión a largo plazo, incluso si es inevitable reponerla.

La magnetita (Fe₃O₄) se produce en los procesos de corrosión de las tuberías de acero y es un subproducto muy conocido en las redes de calefacción urbana. Por un lado, la magnetita en finas capas protectoras puede incluso tener un efecto inhibidor de la corrosión; por otro, un exceso de magnetita en suspensión provoca enormes problemas de funcionamiento.

Problemas causados por la magnetita en la rejilla:

  • Formación de lodos que obstruyen los intercambiadores de calor o sobrecargan las bombas.

  • Mayor resistencia al flujo y, por tanto, mayores necesidades energéticas.

  • Desequilibrios y desgaste en bombas y accesorios.

Medidas para la gestión de la magnetita:

  • Dispersantes químicos que mantienen las partículas de magnetita en suspensión y evitan los depósitos.

  • Separadores y filtros que eliminan específicamente los sólidos de la red.

  • Inhibidores de la corrosión que suprimen la formación de magnetita desde el principio.

  • Análisis periódicos del contenido de hierro y sólidos para evaluar la estabilidad de la red.

La gestión estructurada de la magnetita garantiza que las redes de calefacción urbana puedan funcionar sin depósitos y con eficiencia energética.

El control del pH es uno de los factores más importantes para la protección contra la corrosión. En las redes clásicas de calefacción urbana de alta temperatura, los valores objetivo suelen estar entre pH 9,0 y 10,0, ya que en este caso la velocidad de corrosión y la estabilidad del inhibidor se equilibran de forma óptima.

In Niedertemperaturnetzen (z. B. Nahwärme, Quartierslösungen mit Vorlauftemperaturen <70 °C) verschieben sich die Anforderungen jedoch:

  • Las temperaturas más bajas ralentizan la cinética de la corrosión,

  • Al mismo tiempo, el riesgo de crecimiento microbiológico (por ejemplo, bacterias reductoras de sulfato) es significativamente mayor.

Por esta razón, a menudo se persiguen aquí valores objetivo de pH ligeramente superiores (por ejemplo, 9,5-10,2), combinados con un estricto control del oxígeno y estrategias biocidas en caso necesario.

En resumen:

  • Redes de alta temperatura: pH 9,0-10,0, centradas en el control de la corrosión.

  • Redes de baja temperatura: pH 9,5-10,2, enfoque adicional en la estabilidad biológica.

ALMA AQUA desarrolla estrategias de pH e inhibidores personalizadas para cada topología de red y rango de temperatura, garantizando la protección contra la corrosión y la higiene a partes iguales.

Tratamiento biológico del agua

En los procesos biológicos de tratamiento de aguas residuales, los microorganismos asumen la tarea central de descomponer los compuestos orgánicos y nitrogenados. Para que estos microorganismos trabajen eficazmente, necesitan no sólo los principales nutrientes carbono (C), nitrógeno (N) y fósforo (P), sino también un gran número de oligoelementos. Entre ellos, hierro, cobre, zinc, cobalto, níquel, molibdeno y manganeso.

Estos oligoelementos actúan como cofactores de enzimas responsables de funciones metabólicas clave:

  • Nitrificación: Enzimas como la amonio monooxigenasa o la nitrito oxidorreductasa requieren cobre, hierro y níquel.

  • Desnitrificación: El molibdeno y el hierro, entre otros, son esenciales para la reducción del nitrato a nitrógeno gaseoso.

  • Degradación de la DQO: Muchas enzimas que descomponen compuestos orgánicos de carbono dependen de los metales.

Si estos oligoelementos faltan o no están presentes en una forma biodisponible, esto conduce a:

  • Disminución de la actividad biológica,

  • Valores de vertido inestables (por ejemplo, aumento del amonio o de la DQO),

  • aumento de la acumulación de lodos y alteraciones como el crecimiento de filamentos,

  • En el peor de los casos, esto puede provocar un colapso del proceso biológico.

Por ello, ALMA AQUA desarrolla soluciones de sustancias traza personalizadas que se adaptan con precisión a las características respectivas de las aguas residuales. De este modo, se eliminan los déficits y la biología funciona de forma estable y eficiente.

Las aguas residuales industriales difieren mucho en su composición. Las aguas residuales lácteas, por ejemplo, contienen mucho nitrógeno pero a menudo muy pocos oligoelementos. En cambio, las aguas residuales de la industria papelera pueden ser ricas en carbono orgánico pero carecer de metales importantes. Los productos estándar no pueden reflejar estas diferencias.

Por ello, ALMA AQUA opta por la individualización:

  1. Análisis del proceso: Análisis detallado del agua de entrada y salida, así como de la biomasa. Se determinan los principales nutrientes, el contenido en oligoelementos y los posibles inhibidores.

  2. Pruebas biológicas: medición de las tasas de respiración, rendimiento de nitrificación, tasa de desnitrificación y diagnóstico microscópico de lodos.

  3. Derivación de la necesidad: Identificación de factores limitantes - por ejemplo, deficiencia de hierro en nitrificantes o de cobalto en desnitrificantes.

  4. Formulación: Desarrollo de una solución de oligoelementos equilibrada con precisión que compense los déficits sin riesgo de sobredosificación ni reacciones secundarias desfavorables.

  5. Pilotaje: prueba de la receta en funcionamiento y adaptación en función de los resultados.

El resultado es una solución a medida que garantiza al operador una biología estable, valores de descarga fiables y, a menudo, menores costes de explotación.

Si la biología no se abastece de forma óptima, esto se manifiesta en los típicos problemas de funcionamiento. Estos pueden evitarse específicamente con conceptos de sustancias traza y nutrientes.

Averías frecuentes con deficiencia:

  • Formación de espuma: Debido al crecimiento excesivo de bacterias filamentosas, que se descontrolan si el aporte de nutrientes es desequilibrado.

  • Formación de olor: El sulfuro de hidrógeno (H₂S) se forma cuando se detiene la desnitrificación y dominan los sulfato reductores.

  • Valores de vertido inestables: Superaciones de amonio, DQO o nitrato por falta de actividad enzimática.

  • Exceso de lodo: Un metabolismo ineficaz produce más biomasa con la misma degradación de sustrato.

Contramedidas específicas:

  • Análisis periódicos de los procesos para detectar deficiencias en una fase temprana.

  • Dosificación orientada a la demanda de nitrógeno, fósforo y oligoelementos.

  • Soluciones personalizadas de sustancias traza que se adaptan con precisión al proceso.

  • Control continuo de parámetros clave como el amonio, el nitrato, el índice de lodos o el consumo de oxígeno.

De este modo se evitan averías a largo plazo y se garantiza un funcionamiento estable, incluso con cargas cambiantes.

Una biología eficiente requiere menos energía externa y produce menos subproductos. Por tanto, el suministro selectivo de oligoelementos y nutrientes tiene un efecto directo en los costes de explotación:

  • Ahorro de energía: Los microorganismos con un suministro completo de oligoelementos trabajan de forma más eficiente. Requieren menos aporte de oxígeno para la misma degradación del sustrato, lo que reduce la potencia del aireador, que suele ser la causa del mayor consumo de energía en las plantas de tratamiento de aguas residuales.

  • Menor consumo de lodos: las vías metabólicas optimizadas evitan el exceso de biomasa. Menos exceso de lodo significa menores costes de eliminación.

  • Procesos estables: Menos medidas de emergencia, menor frecuencia de CIP/lavado y ausencia de paradas imprevistas reducen el OPEX.

  • Mayor eficacia de la planta: un proceso biológico estable reduce la necesidad de tratamiento posterior y garantiza el cumplimiento permanente de los límites de vertido.

La combinación de análisis de procesos y soluciones de sustancias traza desarrolladas individualmente significa que las plantas de tratamiento biológico de aguas residuales no sólo pueden funcionar de forma más estable, sino también más económica y sostenible.

La nitrificación -es decir, la conversión de amonio (NH₄⁺) en nitrato (NO₃-)- la llevan a cabo bacterias especiales (Nitrosomonas, Nitrobacter). Estos organismos son sensibles a las carencias de oligoelementos porque sus enzimas clave dependen de los metales.

Oligoelementos importantes para la nitrificación:

  • Cobre (Cu): Componente de la amonio monooxigenasa.

  • Hierro (Fe): Necesario para la nitrito oxidorreductasa.

  • Níquel (Ni): Esencial para la ureasa y la hidrogenasa, que a menudo actúan en paralelo.

  • Cobalto (Co) y molibdeno (Mo): Intervienen en la desnitrificación y en los sistemas redox.

Signos de deficiencia:

  • Aumento del amonio en el efluente a pesar de una aireación suficiente.

  • Degradación lenta del nitrito (acumulación de NO₂-).

  • Mayor consumo de oxígeno sin la correspondiente degradación del rendimiento.

  • Microscópicamente: formación de escamas débiles e inestables.

La dosificación selectiva de oligoelementos basada en análisis garantiza que la nitrificación se mantenga estable incluso con cargas elevadas.

Las bacterias filamentosas suelen aparecer cuando la biología está desequilibrada. Las causas más comunes son las deficiencias de nutrientes, de oligoelementos o el desequilibrio de las proporciones C:N:P. Los filamentos producen espuma , lodos abultados y problemas de drenaje. Los filamentos producen espuma, lodos voluminosos y problemas de drenaje.

Causas del crecimiento de los filamentos:

  • Deficiencia de nitrógeno o fósforo en aguas residuales ricas en carbono.

  • Falta de oligoelementos que limitan el crecimiento de las bacterias heterótrofas deseadas.

  • Gestión operativa desfavorable (por ejemplo, baja edad de los lodos, fluctuaciones de oxígeno).

Estrategias de control:

  • Soluciones personalizadas de sustancias traza que fomentan específicamente la biomasa deseada.

  • Ajustar el aporte de nutrientes de forma que se mantenga la relación C:N:P (100:5:1).

  • Estabilización de la gestión operativa (aireación, edad de los lodos, flujo de retorno).

Con el suministro adecuado de oligoelementos, los operadores pueden controlar las condiciones de crecimiento de tal forma que se empujen los filamentos hacia atrás y se fomente la formación de flóculos estables.

En los procesos anaeróbicos, las bacterias y arqueas convierten la materia orgánica en metano y dióxido de carbono. Estos consorcios son muy sensibles a las deficiencias de oligoelementos, ya que muchas de sus enzimas clave dependen de los metales.

Oligoelementos importantes en bacterias anaerobias:

  • Níquel (Ni): Componente de la metil-coenzima M reductasa, enzima clave en la metanogénesis.

  • Cobalto (Co): Factor importante para las enzimas dependientes de la vitamina B₁₂ en la escisión del propionato y el acetato.

  • Molibdeno (Mo) y wolframio (W): Necesarios para las formiatasas y las hidrogenasas.

  • Hierro (Fe): Componente de muchas enzimas redox.

Problemas de escasez:

  • Aumento de las concentraciones de propionato o acetato en los lodos de fermentación.

  • Descenso de la producción de metano y aumento del contenido de CO₂ en el biogás.

  • Caída de la acidez y fermentación inestable.

Las plantas de biogás y de tratamiento anaeróbico de aguas residuales pueden funcionar de forma estable, rica en gas y sin problemas con un suministro específico de oligoelementos, adaptado a la composición del pienso y del sustrato. Para ello, ALMA AQUA desarrolla soluciones a medida basadas en un análisis preciso de los sustratos y las condiciones de fermentación.

Tratamiento químico del agua

El tratamiento químico de las aguas residuales utiliza una secuencia de reacciones específicas para convertir las sustancias disueltas y coloidales en una fase sólida separable. Precipitantes, agentes neutralizantes y floculantes forman el sistema central de ingredientes activos, que determina la estabilidad y eficacia del tratamiento de aguas residuales mediante la coordinación de toda la cadena del proceso.

Los precipitantes se utilizan para convertir sustancias disueltas -como metales pesados, fosfatos o carbonatos- en compuestos poco solubles.
En contacto con el agua, se disocian para formar iones metálicos, que reaccionan químicamente con los aniones presentes y forman partículas insolubles. Estas partículas suelen ser muy finas e inicialmente coloidales, es decir, permanecen en suspensión durante mucho tiempo sin tratamiento posterior.
Las sales de hierro y aluminio son las más utilizadas porque cubren un amplio espectro de actividad, son fáciles de controlar y también tienen un efecto adsorbente sobre las sustancias acompañantes.
Mientras que los compuestos de hierro son especialmente resistentes a las sustancias formadoras de complejos y son adecuados para las aguas residuales industriales muy contaminadas, las sales de aluminio producen flóculos más compactos con un volumen de lodo menor.

La neutralización desempeña un papel fundamental en esta cadena de reacciones porque casi todas las transformaciones químicas en el agua dependen del pH.
Si el agua residual es demasiado ácida o demasiado alcalina, muchos precipitantes permanecen en solución o forman estructuras inestables de hidróxido que no forman flóculos viables.
Por este motivo, el valor de pH se lleva al rango de reacción óptimo con agentes de neutralización adecuados, como sosa cáustica, lechada de cal, hidróxido de magnesio o CO₂.
La neutralización, por tanto, no sólo garantiza la protección contra la corrosión y la seguridad laboral, sino sobre todo el entorno químico adecuado en el que los precipitantes pueden desarrollar su máxima eficacia.

El floculante asume entonces el papel de "agente aglutinante".
Tras la precipitación, en el agua hay millones de partículas microscópicamente pequeñas, cuya carga eléctrica superficial provoca una repulsión natural.
Los floculantes -generalmente polímeros de cadena larga- tienden puentes entre estas partículas y las reúnen en flóculos macroscópicos mediante mecanismos de adsorción y puenteo.
Estos flóculos son estables, pueden separarse rápidamente y filtrarse, flotar o sedimentarse con facilidad.
En función del carácter de carga de las aguas residuales, se utilizan tipos de polímeros aniónicos, catiónicos o no iónicos, cuyo peso molecular y estructura se adaptan específicamente a la química de precipitación precedente.

La interacción de los tres grupos de aditivos es muy sensible:
Los precipitantes determinan la reacción química y la unión de las sustancias, la neutralización determina las condiciones de reacción y los floculantes forman las partículas resultantes en una fase sólida estable y separable.
Un proceso reproducible con una calidad clara del efluente, un bajo consumo de productos químicos y lodos fácilmente deshidratables sólo se puede conseguir si los puntos de concentración, secuencia y dosificación están coordinados con precisión.

En las aplicaciones industriales, esta interacción finamente ajustada es crucial para garantizar valores de vertido constantes y una alta fiabilidad operativa incluso con cargas fluctuantes de aguas residuales.
En este caso, no es la cantidad de productos químicos, sino la calidad y la coordinación de los aditivos lo que determina el éxito del proceso.

La selección del precipitante adecuado se basa en la matriz iónica, el parámetro objetivo y la calidad de lodo deseada.

Precipitantes a base de hierro(III) (FeCl₃, Fe₂(SO₄)₃):

  • Especialmente eficaz para la precipitación de fosfatos y metales pesados (por ejemplo, Pb, Cu, Ni, Zn)

  • Amplio rango de aplicación de pH (6-9)

  • también favorecen las reacciones de oxidación (por ejemplo, con H₂O₂ en los sistemas Fenton)

Precipitantes a base de aluminio (Al₂(SO₄)₃, NaAlO₂):

  • producir flóculos compactos con baja turbidez residual

  • Ideal para sistemas de filtración o DAF en los que el volumen de lodos y la calidad del agua clara son cruciales

Precipitantes mixtos (combinaciones Fe/Al):

  • combinar velocidad de reacción (Fe) y formación de compactos (Al)

  • estabilizar el proceso durante los picos de carga o las fluctuaciones del pH

Precipitantes sulfídicos (Na₂S, NaHS, tioacetamida):

  • Precipitación selectiva de metales preciosos y pesados en una matriz compleja

  • Bilden schwerlösliche Sulfide (z. B. CuS, PbS) mit extrem niedrigen Löslichkeiten (<10⁻²⁰ mol²/l²)

  • Para ello, ALMA AQUA ofrece dosificadores de sulfuro estabilizados orgánicamente, que permiten una liberación controlada sin riesgo de H₂S

Floculantes (polímeros):

  • Selección según el tipo de carga, el peso molecular y la estructura de la cadena

  • tipos aniónicos para hidróxidos metálicos, tipos catiónicos para lodos orgánicos

  • Dosificación típica de 0,1-3 g/m³, en función de la densidad del flóculo y de la hidráulica del reactor.

In der Praxis werden Fällung und Flockung in mehrstufigen Reaktoren oder LAPS-Systemen kombiniert, um die Reaktionskinetik zu optimieren und die Schlammstruktur zu stabilisieren.
Das Ergebnis: niedrige Restmetallwerte (< 50 µg/l), gut entwässerbarer Schlamm und eine hohe Prozessrobustheit gegenüber Belastungsschwankungen.

Los procesos de oxidación son un componente central del tratamiento químico de aguas residuales, especialmente en el caso de aguas residuales con una elevada carga orgánica, sustancias difíciles de degradar o sustancias que contienen agentes complejantes.
Mientras que la precipitación y la floculación se basan en la formación de sólidos poco solubles, los procesos de oxidación tienen como objetivo la conversión química o la destrucción de las moléculas orgánicas disueltas.
El poder oxidante se utiliza específicamente para mineralizar, desintoxicar o modificar sustancias de forma que puedan eliminarse más fácilmente en las fases de tratamiento posteriores.

Los agentes oxidantes como el peróxido de hidrógeno, el hipoclorito de sodio o los persulfatos se utilizan a menudo en las fases previas del proceso para descomponer residuos orgánicos, colorantes, tensioactivos o complejos interferentes.
Estos aditivos actúan mediante procesos de transferencia de electrones en los que los propios agentes oxidantes se reducen mientras que las sustancias objetivo se oxidan y su estructura molecular queda así destruida o modificada.
En las aguas residuales industriales, esta reacción se utiliza a menudo para descomponer agentes complejantes como el EDTA o los citratos, ya que retienen fuertemente los metales en solución e impiden su precipitación.
Sólo después de la oxidación estos metales vuelven a estar químicamente disponibles y pueden precipitarse con seguridad utilizando precipitantes convencionales.

El proceso de Fenton es una forma ampliada de estas reacciones de oxidación.
Combina una fuente de hierro (normalmente iones de hierro (II)) con peróxido de hidrógeno para generar especies reactivas de oxígeno.
Estos radicales de vida corta son oxidantes extremadamente potentes y atacan incluso enlaces orgánicos estables, como anillos aromáticos, compuestos de cloro o estructuras de óxido de polietileno.
Como resultado, incluso las sustancias que no pueden ser suficientemente eliminadas biológicamente o por simple oxidación química pueden ser descompuestas.
En aplicaciones industriales, como en las industrias química, farmacéutica, textil o de pinturas, el proceso Fenton se utiliza para convertir compuestos tóxicos, coloreados o de alta DQO en productos intermedios más seguros.

El control de la reacción es crucial para el funcionamiento práctico.
Los agentes oxidantes deben dosificarse de forma que tengan suficientes compañeros de reacción sin descomponerse en reacciones secundarias.
Una concentración demasiado alta puede, por ejemplo, provocar que el propio peróxido de hidrógeno se descomponga en oxígeno y agua sin oxidar las sustancias orgánicas.
El valor del pH también desempeña un papel clave: las reacciones de Fenton son especialmente eficaces en el rango ácido, mientras que muchos otros sistemas de oxidación -como el hipoclorito o los persulfatos- también funcionan bien en un entorno neutro o ligeramente alcalino.

En la práctica del proceso, los agentes oxidantes y los sistemas Fenton se utilizan a menudo antes de una etapa de precipitación o floculación.
Esto libera los metales previamente unidos de forma estable, destruye las sustancias orgánicas complejas y reduce significativamente los valores de DQO.
Esto conduce a una mayor estabilidad del proceso en las etapas químicas y biológicas posteriores y, al mismo tiempo, reduce el consumo total de precipitantes.

La combinación de la química de oxidación dirigida con los aditivos clásicos crea un sistema multietapa de reacción optimizada que no sólo permite el cumplimiento seguro de los límites legales, sino que también mejora la estabilidad a largo plazo de todo el proceso de aguas residuales.
Si se diseñan correctamente, estos procesos pueden mejorar significativamente la calidad del efluente y reducir la necesidad de productos químicos, especialmente en aplicaciones industriales complejas con flujos de materiales fluctuantes.

Los precipitantes sulfídicos se utilizan cuando los precipitantes convencionales de hidróxido o carbonato alcanzan sus límites - por ejemplo, en el caso de necesidades de metales residuales muy bajas o en aguas residuales que contienen altos niveles de agentes complejantes.
Su principio activo se basa en la alta afinidad química de muchos metales pesados con el azufre, lo que da lugar a sulfuros metálicos extremadamente poco solubles. Estos compuestos tienen una solubilidad significativamente menor que los hidróxidos metálicos correspondientes y, por lo tanto, permiten concentraciones residuales en el rango inferior de µg/l.

En la práctica, se suele utilizar sulfuro sódico (Na₂S), sulfuro de hidrógeno sódico (NaHS) o donadores de sulfuro estabilizados orgánicamente, que liberan azufre de forma controlada y uniforme.
Esta estabilización es crucial, ya que los sulfuros puros pueden dar lugar a la formación de sulfuro de hidrógeno (H₂S) -un gas tóxico y oloroso- si se dosifican incorrectamente.
Los productos estabilizados, en cambio, actúan de forma lenta, uniforme y sin desarrollo significativo de gas, lo que hace que el proceso sea seguro y controlable.

La precipitación de sulfuros se utiliza preferentemente para aguas residuales que contienen metales preciosos, plomo, cobre, cadmio o mercurio. También suele formar parte del proceso en procesos galvánicos o en el tratamiento de chatarra electrónica.
Otra ventaja es la selectividad: como el sulfuro reacciona más fuertemente con iones metálicos blandos (según la teoría HSAB), ciertos metales pueden eliminarse específicamente de mezclas complejas mientras que otros permanecen en solución.

El proceso suele llevarse a cabo tras una neutralización previa, a menudo en un entorno ligeramente alcalino. La dosificación estable, la mezcla intensiva y una fase posterior de floculación son cruciales para separar de forma fiable los sulfuros metálicos finamente dispersos y hacerlos filtrables.
La estructura del lodo puede mejorarse aún más combinándolo con polímeros aniónicos o precipitantes de hierro.

Los sistemas sulfídicos son, por tanto, una herramienta precisa para la depuración fina de aguas residuales que contienen metales y un complemento ideal a los procesos de precipitación convencionales, especialmente cuando se requieren valores límite inferiores a 0,1 mg/l o los agentes complejantes impiden la precipitación convencional.

Los agentes complejantes como EDTA, NTA, citratos, tartratos o aminas representan uno de los mayores retos en el tratamiento de aguas residuales industriales.
Fijan los iones metálicos en complejos de quelatos estables y evitan que precipiten como hidróxidos o fosfatos a través de los precipitantes convencionales.
Incluso altas concentraciones de precipitantes sólo conducen entonces a una reacción incompleta o a valores residuales significativamente por encima de los valores límite.

Los precursores oxidativos se utilizan para tratar las aguas residuales que contienen agentes complejantes.
La oxidación ataca a los ligandos orgánicos en sus grupos funcionales y los escinde, de modo que los metales ligados vuelven a estar presentes como iones libres.
Dependiendo de la matriz, se utilizan peróxido de hidrógeno, hipoclorito, ozono o persulfatos.
En casos más difíciles, se utilizan reacciones de Fenton o sistemas combinados de oxidación/precipitación, en los que la liberación y la ligadura del metal tienen lugar en un solo paso.

Alternativamente, también se puede utilizar una estrategia de pH:
Con un aumento gradual del pH, cambian los equilibrios complejos, lo que libera inicialmente los metales ligados más débiles.
Esto permite una precipitación gradual, por ejemplo, primero para el cobre, luego para el zinc o el níquel.

Otra clave reside en la hidráulica y el tiempo de contacto.
La escisión compleja es cinéticamente más lenta que una simple reacción de precipitación, por lo que son necesarios un tiempo de reacción suficiente, una mezcla intensiva y un control de la temperatura para lograr una conversión completa.

Mediante una combinación de digestión oxidativa, precipitación graduada y control preciso del pH, incluso las aguas residuales industriales muy complejas pueden tratarse de forma segura.
Los aditivos de proceso ALMA AQUA permiten un ajuste específico de la composición del reactivo para maximizar la eficacia de la destrucción de complejos y el rendimiento de la precipitación.

La calidad de los lodos producidos es un criterio decisivo para la seguridad de funcionamiento y la eficiencia económica de una planta de tratamiento químico de aguas residuales.
No sólo influye en los costes de eliminación, sino también en la estabilidad del proceso, la calidad del agua clara y la demanda energética de la deshidratación posterior.

Un buen lodo químico se caracteriza por flóculos compactos y densos con una estructura homogénea, baja fijación de agua y clara separación de fases.
Estas propiedades sólo se consiguen si las condiciones de reacción química se ajustan de forma óptima, en particular el valor del pH, los puntos de dosificación, las cantidades de aditivo y la intensidad de agitación.

Si se varía demasiado el valor del pH, se forman hidróxidos amorfos y gelatinosos, que atrapan mucha agua y son difíciles de deshidratar.
Si el precipitante se añade demasiado rápido o de forma desigual, se producen zonas localmente sobresaturadas en las que se forman microflóculos, que no pueden sedimentar bien ni ser agrandados por floculantes.
El momento de la dosificación del polímero también desempeña un papel importante:
Si se añade demasiado pronto, antes de que se complete la formación de hidróxido, el polímero se adsorbe en partículas primarias inestables y pierde su efecto; si se añade demasiado tarde, los flóculos ya son tan densos que ya no puede producirse la formación de puentes.

Además de la química, la fuerza iónica, la temperatura y el contenido de relleno también influyen en la estructura de los lodos.
Los altos contenidos de sal pueden limitar la eficacia de los polímeros, mientras que las bajas temperaturas reducen la cinética de reacción y la velocidad de deshidratación.
Por lo tanto, la selección de los aditivos del proceso -especialmente los tipos de polímeros- se ajusta con precisión a las condiciones de funcionamiento.

El objetivo es un lodo mecánicamente estable, fácilmente deshidratable, con un volumen mínimo y el menor contenido de agua residual posible.
Un lodo de este tipo reduce considerablemente los costes de eliminación y mejora el balance global de la planta.
Los sistemas de precipitación y floculación bien coordinados, como los que ofrece ALMA AQUA, contribuyen de forma decisiva a garantizar esta calidad a largo plazo.

La selección y dosificación del floculante adecuado es uno de los pasos decisivos para el rendimiento y la estabilidad de una planta de tratamiento químico de aguas residuales.
Los floculantes se encargan de formar agregados de gran volumen y rápidamente separables a partir de partículas finas, en su mayoría coloidales.
No actúan de forma puramente física, sino a través de interacciones electrostáticas y químicas específicas que dependen en gran medida de la composición de las aguas residuales.

Se distingue básicamente entre polímeros catiónicos, aniónicos y no iónicos.
La eficacia se basa en dos mecanismos principales: la neutralización de la carga y la formación de puentes.
En la neutralización de la carga, las partículas cargadas negativa o positivamente se estabilizan mediante grupos poliméricos de carga opuesta, lo que elimina la repulsión electrostática.
La formación de puentes, por su parte, se produce cuando largas cadenas poliméricas se adsorben simultáneamente a varias partículas y las conectan físicamente.
El resultado son flóculos estables con un diámetro significativamente mayor y una densidad más alta, que pueden sedimentarse, filtrarse o flotar con mucha más facilidad.

La selección del tipo de polímero adecuado depende de varios factores:

  • Tipo de precipitante y valor de pH: Las sales de hierro o de aluminio producen flóculos de hidróxido con cargas diferentes. En caso de sobredosis de hierro, suele haber una carga superficial positiva, lo que favorece el uso de polímeros aniónicos. En caso de sobredosis de aluminio o de carga orgánica, los tipos catiónicos pueden resultar ventajosos.

  • Fuerza iónica y conductividad: Una alta concentración de sal en las aguas residuales puede reducir la eficacia de los polímeros cargados, ya que la atracción electrostática se debilita por el entorno iónico. En este caso, los polímeros no iónicos o con carga débil son más estables.

  • Temperatura y esfuerzo cortante: las bajas temperaturas reducen la velocidad de reacción y la flexibilidad de las cadenas poliméricas, mientras que un esfuerzo cortante elevado (por ejemplo, en agitadores o bombas) puede volver a romper los flóculos. Por eso, una hidráulica armonizada es tan importante como la propia química.

  • Momento y lugar de la dosificación: El polímero debe añadirse precisamente cuando los flóculos primarios ya se han formado pero aún no se han sedimentado. Una dosificación demasiado temprana da lugar a microflóculos inestables, y una demasiado tardía, a una formación de puentes incompleta.

La concentración del polímero en la solución de dosificación también desempeña un papel:
Las soluciones demasiado diluidas conducen a una distribución desigual y a una adsorción incompleta, mientras que las soluciones demasiado concentradas conducen a una sobredosificación localizada y a inhomogeneidades.
A escala industrial, las concentraciones del 0,05 - 0,2 % junto con una fase de mezcla intensiva pero breve han demostrado su eficacia.

En la práctica, un sistema de floculación bien ajustado se caracteriza por una clara separación de fases, una baja turbidez residual y un lodo compactamente deshidratable.
El ajuste fino y la selección del tipo suelen llevarse a cabo sobre la base de pruebas de laboratorio (por ejemplo, pruebas de jarras) y la posterior optimización del proceso en condiciones reales.

La experiencia demuestra que un polímero seleccionado de forma óptima no sólo aumenta el rendimiento de la separación, sino que también reduce la necesidad de precipitante, mejora el índice de volumen de lodos y reduce notablemente los costes de funcionamiento del sistema en su conjunto.
Por este motivo, la selección del floculante adecuado es siempre un proceso coordinado desde el punto de vista químico y de procedimiento en el que el producto, la estrategia de dosificación y la hidráulica del sistema deben coordinarse con precisión.

Marca blanca y OEM

Marca privada

Nuestras soluciones de marca blanca están dirigidas a empresas que desean establecer su propia marca de aditivos de proceso en el ámbito del tratamiento de aguas industriales y residuales. Cubrimos todas las principales áreas de aplicación que son relevantes en las plantas industriales:

  • Agua de caldera: aditivos para la fijación del oxígeno, la estabilización del pH, la estabilización de la dureza y la prevención de incrustaciones y depósitos en la caldera. Estos productos garantizan un funcionamiento sin problemas de la caldera, reducen las pérdidas de energía y prolongan la vida útil de los sistemas.

  • Agua de refrigeración: Agentes acondicionadores como inhibidores de la corrosión, estabilizadores de la dureza y biocidas que evitan los depósitos y el crecimiento microbiano y protegen así los intercambiadores de calor, las tuberías y las bombas a largo plazo.

  • Tratamiento de aguas residuales: precipitantes y floculantes, agentes oxidantes, agentes acondicionadores de lodos, así como soluciones de nutrientes y oligoelementos que garantizan una depuración biológica estable, una eliminación segura de los contaminantes y un vertido conforme a la ley.

  • Sistemas de membranas: Antiincrustantes, dispersantes y aditivos de limpieza que evitan los depósitos y el ensuciamiento en sistemas de ósmosis inversa, ultrafiltración y nanofiltración. Esto mantiene la calidad del permeado y la vida útil de la membrana permanentemente altas.

Todos los productos están formulados para que puedan utilizarse universalmente y podemos personalizarlos según las necesidades. Esto significa que su propia marca puede adaptarse con precisión a las necesidades de sus mercados, sus clientes y la tecnología de sistemas utilizada.

El desarrollo de una marca propia en el campo de los aditivos para procesos se lleva a cabo paso a paso en estrecha colaboración con nuestros expertos:

  1. Consulta inicial y evaluación de necesidades - Analizamos sus requisitos, ámbitos de aplicación (por ejemplo, calderas, agua de refrigeración, aguas residuales, membranas) y mercados objetivo.

  2. Enfoque y selección de productos - Juntos seleccionamos los aditivos adecuados de nuestra cartera para llevar su propia marca. Tenemos en cuenta los requisitos técnicos, el entorno competitivo y el potencial de mercado.

  3. Formación en requisitos normativos y técnicos: nos aseguramos de que usted y su equipo estén familiarizados con todos los requisitos pertinentes (REACH, CLP, fichas de datos de seguridad) y propiedades técnicas.

  4. Primeros envases con su propia etiqueta: sus productos se envasan en los tamaños de envase deseados, se etiquetan y se dotan de su marca. Así se crean los primeros lotes listos para el mercado.

  5. Desarrollo y posicionamiento de la marca: le ayudamos a desarrollar su identidad de marca, acompañamos la captación de clientes y asesoramos sobre conceptos de venta.

  6. Formación continua y formación en ventas: su equipo recibirá formación técnica y en ventas para que no sólo pueda vender su propia marca, sino también presentarla de forma competente a los clientes.

Este proceso estructurado garantiza que su solución de marca blanca no sólo se implante con rapidez, sino también de forma profesional, conforme a la legislación y orientada al mercado.

Una marca propia le ofrece varias ventajas decisivas:

  • Rápida entrada en el mercado: usted utiliza nuestra infraestructura de producción y desarrollo existente y se ahorra elevadas inversiones en sus propias instalaciones.

  • Calidad "Made in Germany": Nuestros aditivos se fabrican según las normas más estrictas y cumplen todos los requisitos reglamentarios.

  • Flexibilidad en el llenado y el etiquetado: tanto si se trata de pequeñas cantidades como de grandes series, usted determina el tamaño del envase, el diseño, la marca y el etiquetado.

  • Discreción y seguridad: sus recetas, datos y estrategias son absolutamente confidenciales.

  • Ventaja en el mercado gracias a su propia marca: con su solución de marca blanca, se distinguirá de la competencia, conservará a los clientes actuales y ganará nuevos segmentos de mercado.

  • Apoyo más allá del producto: le ayudamos con el desarrollo de la marca, la formación de los empleados y la elaboración de conceptos de venta.

En resumen: con una solución de marca blanca de ALMA AQUA, se garantiza la fiabilidad técnica, la seguridad normativa y una clara ventaja competitiva, todo ello de un único proveedor.

Con una solución de marca blanca, su propia marca es la protagonista. Usted recibe de nosotros aditivos para procesos ya preparados, que se venden en el mercado con su marca. Nosotros nos encargamos del desarrollo, el llenado, el etiquetado y el envasado de acuerdo con sus especificaciones: usted aparece ante el mundo exterior como el fabricante de su propia marca.

En cambio, una asociación OEM se centra más en la integración en sistemas o soluciones de fabricantes de plantas. En este caso, la atención se centra en la cooperación a largo plazo, la coordinación técnica y la integración de la cadena de suministro. Los productos OEM suelen estar especialmente adaptados a la tecnología del sistema en cuestión y se comercializan bajo la marca del socio OEM.

En resumen: marca blanca significa su nombre en nuestros productos; OEM significa nuestros productos integrados en los sistemas de un socio.

Para que su marca blanca pueda comercializarse de forma segura y legal, debe cumplir varios requisitos. Entre ellos figuran, sobre todo

  • Reglamento REACH: registro y autorización de sustancias químicas utilizadas en la UE.

  • Reglamento CLP: Clasificación, etiquetado y envasado de acuerdo con la legislación sobre sustancias peligrosas.

  • Fichas de datos de seguridad (FDS): Proporcionan información completa sobre la manipulación, el almacenamiento y el transporte.

  • Normativa de transporte: Cumplimiento del ADR (carretera), IMDG (marítimo) e IATA (aéreo) para mercancías peligrosas.

Asumimos estas tareas normativas por usted y nos aseguramos de que todos los documentos se preparen correctamente y se mantengan actualizados. Esto le permite ofrecer sus productos de marca blanca en el mercado sin riesgos.

Una marca blanca de éxito no sólo necesita buenos productos, sino también un equipo competente que sepa comercializarlos y utilizarlos. Por eso ofrecemos formación y perfeccionamiento para distintos grupos destinatarios:

  • Los ingenieros de aplicaciones aprenden a dosificar, controlar y optimizar correctamente los aditivos en calderas, agua de refrigeración, aguas residuales y sistemas de membranas.

  • El personal de ventas está formado para comunicar a los clientes las ventajas de los productos de forma clara y práctica.

  • Los talleres sobre normativa enseñan los fundamentos de REACH, CLP y las fichas de datos de seguridad para que su equipo de ventas también pueda ofrecer asesoramiento conforme a la ley.

Esta combinación de formación técnica y comercial garantiza que su propia marca no sólo se venda, sino que también esté representada de forma competente en el mercado.

Ofrecemos nuestros aditivos de proceso de marca propia no sólo en Alemania, sino en toda Europa y a escala internacional. Gracias a nuestra producción en Alemania y al cumplimiento de todas las normas pertinentes (REACH, CLP, ADR, IATA, IMDG), los productos pueden exportarse y utilizarse con seguridad en distintos mercados.
Suministramos a socios de la UE, de otros países europeos y de todo el mundo que desean establecer o ampliar su propia marca en los ámbitos del agua de calderas, el agua de refrigeración, el tratamiento de aguas residuales y los sistemas de membranas.

Las cantidades mínimas de compra dependen del producto, el país y el ámbito de aplicación, y se acuerdan individualmente con nuestros socios. En principio, sin embargo, somos muy flexibles y damos gran importancia a la cooperación personal.
Esto significa que también apoyamos proyectos con pequeñas cantidades de compra para facilitar la introducción de marcas blancas. Al mismo tiempo, podemos gestionar fácilmente volúmenes mayores para mercados internacionales.

fabricante de equipos originales

Los fabricantes de plantas que integran productos OEM en su cartera pueden ofrecer a sus clientes soluciones de sistema completas. Esto significa que, además del sistema en sí -ya sea caldera de vapor, sistema de agua de refrigeración o sistema de membranas-, los clientes finales también reciben los aditivos de proceso y los materiales de funcionamiento adecuados. Esto reduce las interfaces y minimiza el riesgo de aplicaciones incorrectas, ya que los productos se adaptan con precisión a los requisitos técnicos del sistema.

Además, los productos OEM crean valor añadido en un entorno competitivo: los fabricantes de plantas no sólo actúan como fabricantes o integradores, sino también como proveedores completos con sus propios productos de marca. Esto proporciona a los clientes una mayor fiabilidad operativa, una vida útil más larga del sistema y una química del agua optimizada, lo que reduce las averías, la corrosión y los depósitos.

En caso necesario, ALMA AQUA presta su apoyo ya en la fase de desarrollo y ensayo: realizamos pruebas piloto, pruebas de dosificación y ensayos prácticos, preparamos la documentación técnica y prestamos asistencia en materia de homologaciones y certificaciones. Esto permite a los fabricantes de plantas ofrecer productos OEM de calidad probada que refuerzan su reputación en el mercado y mejoran el concepto de servicio para los clientes finales.

Sí, ALMA AQUA considera el OEM como una asociación de servicio completo. Además del desarrollo de productos, también ofrecemos servicios completos de llenado, etiquetado y logística. En concreto, esto significa

  • Llenado en todos los tamaños de envases estándar, como bidones, tambores, IBC y contenedores pequeños, a la medida de las necesidades de sus clientes.

  • Etiquetado en diseño corporativo: nos encargamos del diseño con logotipo, combinación de colores y maquetación según sus especificaciones. Al mismo tiempo, integramos toda la información exigida legalmente (por ejemplo, etiquetado CLP, fichas de datos de seguridad, códigos de barras).

  • Garantía de calidad y trazabilidad: cada lote está totalmente documentado para garantizar una calidad constante.

  • Modelos logísticos flexibles: desde el envío neutral hasta la entrega directa al cliente final, discretos y fiables.

Para nuestros socios fabricantes de equipos originales, esto significa que pueden colocar sus productos en el mercado con su propia marca sin tener que invertir ellos mismos en costosas infraestructuras de producción y logística. Esto aumenta la rentabilidad y acorta considerablemente los plazos de comercialización.

En ALMA AQUA, OEM es algo más que suministrar productos: nos consideramos un socio estratégico para el crecimiento y la creación de marca. Nuestro apoyo comprende tres niveles centrales:

  1. Desarrollo de marca: Le ayudamos a crear su propia marca en el sector del tratamiento del agua, trabajamos con usted para desarrollar una propuesta de valor técnicamente sólida y definimos los puntos fuertes de su línea de productos. Esto le permite diferenciarse claramente de la competencia y transmitir confianza y seguridad a sus clientes.

  2. Ampliación de la gama de productos: con nuestros productos OEM, puede ampliar gradualmente su cartera: desde aditivos para agua de calderas y productos para circuitos de refrigeración hasta agentes de protección de membranas y aditivos para aguas residuales. Esto le permite ser reconocido como un proveedor completo que cubre todos los ciclos del agua relevantes.

  3. Expansión internacional: conocemos las diferencias normativas de los distintos países y le ayudamos a adaptar la documentación, el etiquetado y las homologaciones. Gracias a nuestra experimentada logística, también podemos suministrar productos OEM a escala internacional de forma fiable, flexible y escalable.

El resultado: nuestros socios fabricantes de equipos originales están pasando de ser meros proveedores o prestadores de servicios a convertirse en fabricantes de marca con su propia gama de productos, aumentando su alcance y asegurándose una sólida posición competitiva a largo plazo, tanto a escala nacional como internacional.

Nuestras soluciones OEM están dirigidas a empresas técnicas, proveedores de servicios y socios comerciales que operan en el ámbito del tratamiento de aguas industriales y desean ofrecer a sus clientes productos y soluciones de sistema personalizados. Cubrimos todo el espectro: desde el tratamiento del agua de calderas, los sistemas de agua de refrigeración y los sistemas de membranas hasta el tratamiento de aguas residuales industriales.

1. fabricante de plantas

  • Sistemas de calderas y calderas de vapor: Los ingenieros de planta que diseñan calderas de alta o baja presión se benefician de productos OEM como ligantes de oxígeno, agentes alcalinizantes, estabilizadores de dureza y antiespumantes. Estos aditivos garantizan un funcionamiento eficaz y sin corrosión.

  • Sistemas de agua de refrigeración (abiertos, semiabiertos, cerrados): Para torres de refrigeración y sistemas de refrigeración de procesos, desarrollamos inhibidores de corrosión, biocidas y estabilizadores de dureza que evitan los depósitos, el crecimiento microbiano y los daños materiales. Esto permite a los fabricantes de plantas ofrecer a sus clientes sistemas de refrigeración completos que incluyen productos químicos personalizados.

  • Sistemas de membranas (ósmosis inversa, ultrafiltración, nanofiltración): Los productos OEM, como antiincrustantes, dispersantes y agentes de limpieza, prolongan la vida útil de las membranas y reducen los costes de funcionamiento. De este modo, los fabricantes de plantas pueden suministrar sistemas de filtración de alto rendimiento con química del agua integrada.

Ventaja: los fabricantes de sistemas aumentan su ventaja competitiva vendiendo sistemas no sólo como hardware, sino como una solución de sistema completa con su propia marca.

2. proveedores y empresas de servicios

  • Empresas de mantenimiento y reparación: Las empresas que se ocupan de sistemas de calderas, torres de refrigeración o sistemas de membranas pueden utilizar productos OEM directamente en su servicio. De este modo, el mantenimiento es más eficiente y el cliente final recibe una solución totalmente personalizada.

  • Limpiadores industriales: Las empresas de limpieza especializadas utilizan productos OEM para la limpieza química de circuitos de refrigeración, intercambiadores de calor o sistemas de membranas. Los aditivos OEM garantizan un efecto de limpieza duradero y reducen los tiempos de inactividad.

  • Proveedores de gestión de instalaciones: Los operadores de sistemas de abastecimiento se benefician de la integración de productos OEM en sus conceptos operativos y garantizan así a sus clientes la máxima fiabilidad operativa.

Ventaja: los proveedores de servicios pueden ampliar la calidad de sus servicios utilizando sus propios productos con la marca OEM, lo que refuerza la fidelidad de los clientes y aumenta los márgenes.

3. concesionarios y distribuidores

  • Distribuidores químicos e industriales: los mayoristas y distribuidores pueden vender productos OEM con su propia marca y ampliar su cartera, sin necesidad de tener una infraestructura de producción propia.

  • Minorista en línea de suministros industriales: el mercado de las plataformas digitales está creciendo. Los productos OEM con etiquetado individual permiten vender en línea productos totalmente listos para el mercado.

  • Distribuidores de componentes y piezas de repuesto: además de bombas, válvulas o módulos de membrana, los distribuidores pueden ofrecer aditivos de proceso OEM y proporcionar así a sus clientes una ventanilla única para soluciones de tratamiento de aguas.

Ventaja: los minoristas aumentan su competitividad creando marcas propias individuales y siendo capaces de reaccionar con flexibilidad a las exigencias de los clientes.

Conclusión

Las soluciones OEM de ALMA AQUA son ideales para:

  • Fabricantes de plantas que deseen ofrecer sistemas completos (hardware + química),

  • Proveedores de servicios que desean aumentar la calidad de su servicio con productos personalizados,

  • Minoristas que quieren ampliar su posición en el mercado con sus propias marcas.

Con nuestros servicios OEM -desde la consultoría y el desarrollo de productos hasta el envasado y etiquetado, la creación de marcas y la expansión internacional- creamos una base escalable para el crecimiento, la eficiencia y la competitividad a largo plazo.

Nuestros productos OEM se desarrollan y fabrican de acuerdo con las normas de calidad y seguridad más exigentes. Todos los aditivos de proceso cumplen los requisitos de las normas europeas e internacionales vigentes (por ejemplo, REACH, CLP, normas DIN/EN) y se someten a un completo control de calidad antes de su entrega.

Trabajamos con un sistema de garantía de calidad en varias fases:

  • Inspección de entrada de todas las materias primas para comprobar su pureza y conformidad

  • Controles durante el proceso de producción para garantizar la calidad constante del producto

  • Inspección final de cada lote, incluidos los informes de análisis para la trazabilidad

  • Elaboración de fichas de datos de seguridad (FDS ) en varios idiomas y fichas técnicas para el cliente final

  • Etiquetado conforme al CLP y cumplimiento de todas las directivas sobre sustancias peligrosas

También asesoramos a los socios fabricantes de equipos originales sobre los requisitos legales y personalizamos las etiquetas, los envases y la documentación para que cumplan las especificaciones específicas de cada país. De este modo, nos aseguramos de que los productos puedan comercializarse tanto a escala nacional como internacional cumpliendo la legislación.

Para nuestros socios, esto significa máxima seguridad del producto, facilidad de uso internacional y confianza del cliente final.

Sí, la fuerza de nuestras asociaciones OEM reside en su capacidad de personalización. Mientras que los productos estándar a menudo solo ofrecen soluciones genéricas, nosotros desarrollamos productos OEM que se adaptan con precisión a las condiciones técnicas y operativas de sus clientes.

Ejemplos de personalizaciones individuales:

  • Sistemas de calderas: desarrollo de ligantes de oxígeno y estabilizadores de dureza adaptados a las temperaturas de funcionamiento y a la dureza del agua.

  • Sistemas de agua de refrigeración: Formulaciones de inhibidores de corrosión y biocidas basadas en materiales, caudales y requisitos higiénicos.

  • Sistemas de membranas: selección de antiincrustantes y agentes de limpieza especiales, adaptados al tipo de membrana, la calidad del agua bruta y la gestión operativa.

  • Tratamiento de aguas residuales: Combinación de precipitantes y floculantes, adaptada a los contaminantes específicos y a los valores de vertido requeridos.

Acompañamos todo el proceso, desde el desarrollo de la formulación, pasando por las pruebas de laboratorio y piloto, hasta la aplicación práctica en la planta. El resultado son productos OEM que no solo son químicamente eficaces, sino también económicamente eficientes y fiables.

Esto permite a nuestros socios ofrecer a sus clientes soluciones personalizadas que crean una clara ventaja competitiva y optimizan de forma sostenible el funcionamiento del sistema.

Nuestras soluciones OEM están disponibles a escala internacional. Suministramos a socios de toda Europa y de mercados seleccionados de todo el mundo. Para ello, tenemos en cuenta tanto los requisitos técnicos de los sistemas como las condiciones marco legales del país correspondiente.

  • Europa: Suministro integral que incluye la creación de fichas de datos de seguridad (FDS) y etiquetado en el idioma nacional, adaptados a los requisitos CLP y REACH locales.

  • Mercados internacionales: ayuda con la documentación de exportación, el despacho de aduanas y las autorizaciones específicas de cada país.

  • Soluciones a medida: Las cantidades mínimas de compra son flexibles y dependen del país, el producto y la aplicación. Aunque algunos mercados exigen grandes cantidades, también permitimos lotes más pequeños para apoyar a los socios durante las fases de entrada en el mercado o de prueba.

La ventaja para nuestros socios: soluciones OEM globales de un único proveedor que convencen tanto en términos de normas técnicas como de conformidad legal.

Sí, una parte esencial de nuestras asociaciones con OEM es la formación de los equipos de ventas, técnicos y de servicio de nuestros socios. Al fin y al cabo, los productos OEM de éxito no solo se caracterizan por su calidad, sino también por su correcta aplicación y sus profundos conocimientos.

Nuestros cursos de formación incluyen

  • Cursos de formación sobre productos: Funcionalidad, dosificación, aspectos de seguridad y aplicaciones típicas de nuestros aditivos OEM.

  • Formación técnica: formación exhaustiva en química del agua de caldera, circuitos de refrigeración, protección de membranas y tratamiento de aguas residuales con ejemplos prácticos.

  • Talleres para técnicos de servicio: manipulación correcta, estrategias de dosificación, análisis de los parámetros del agua y resolución de problemas.

  • Formación en ventas: argumentación, definición de la USP y apoyo técnico a la fuerza de ventas.

  • Conceptos de formación personalizados: In situ, en línea o combinados a petición: personalizados para cada grupo destinatario.

Esto garantiza que nuestros socios no sólo reciban un producto acabado, sino también los conocimientos necesarios para su aplicación y comercialización con éxito.

La cantidad mínima de compra de productos OEM no es fija en todos los casos, sino que depende de varios factores:

  • Tipo de producto: Los aditivos líquidos para procesos, como los inhibidores de la corrosión, los antiincrustantes o los biocidas, ya pueden envasarse en pequeñas cantidades, mientras que los productos especiales más complejos suelen ser económicos a partir de lotes más grandes.

  • Ámbito de aplicación: para proyectos piloto o entradas en el mercado, permitimos deliberadamente pequeñas cantidades para que nuestros socios puedan probar nuevos mercados sin riesgo.

  • País y logística: Las cantidades mínimas varían en función del país de destino y la ruta de transporte: en Alemania y Europa Central podemos reaccionar con mucha flexibilidad, mientras que para el transporte ultramarino suelen tener sentido unidades más grandes (por ejemplo, IBC o palés).

  • Tamaño de los contenedores: ofrecemos soluciones flexibles, desde contenedores pequeños (por ejemplo, bidones de 10-25 litros) hasta bidones e IBC de 1.000 litros.

Básicamente, somos muy flexibles y estamos orientados al cliente. También son posibles cantidades de compra más pequeñas cuando se trata del lanzamiento de una nueva marca, el desarrollo de una cartera de OEM o aplicaciones específicas. También podemos suministrar grandes cantidades de forma económica para mercados establecidos y productos en serie.

Esto da a nuestros socios la certeza de que encontraremos soluciones a medida, desde el pequeño lote inicial hasta la producción en serie continua.

Pruebas de rendimiento: nuestras referencias

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Frank Kuntze

Director de ventas de aditivos para agua y procesos

frank.kuntze@almawatech.com
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