Ihr zuverlässiger Partner für Polymere und Flockungshilfsmittel

Flockungshilfsmittel – häufig in Form von synthetischen Polymeren – sind hochmolekulare, wasserlösliche Wirkstoffe, die feine Partikel, kolloidale Stoffe und schwer absetzbare Feststoffe im Wasser zu größeren Flocken verbinden.
Sie wirken, indem sie Brücken zwischen Partikeln bilden („Brückenbildung“) oder durch ihre elektrische Ladung die Oberflächenkräfte der Partikel verändern („Ladungsneutralisation“). Dadurch werden die Partikel schwerer, sedimentieren schneller und lassen sich leichter filtrieren oder flotieren.

Typische Einsatzgebiete:

• Industrielle Abwasserbehandlung: Verbesserung der Feststoffabtrennung nach chemischer Fällung (z. B. Eisen-, Aluminium-, Kalksalze)

• Prozesswasseraufbereitung: Entfernung von Feststoffverunreinigungen in Kühl- und Kesselwasser-Kreisläufen

• Schlammkonditionierung: Verbesserung der Entwässerungseigenschaften in Kammerfilterpressen, Bandfilteranlagen oder Zentrifugen

• Membransysteme: Vorbeugung von Feststoffeintrag, der zu Fouling oder Blockaden führen könnte

• Flotationsanlagen: Optimierung der Luftblasen-Partikel-Interaktion zur Trennung leichter Partikel oder Öle

Vorteil in der Industrie: Ohne geeignete Flockungshilfsmittel sind Feststoffe schwer abtrennbar, der Ablauf bleibt trüb und gesetzliche Grenzwerte (z. B. CSB, TSS) können überschritten werden.

• Anionische Polymere: Negativ geladen, ideal für Feststoffe mit positiver Oberflächenladung, z. B. nach Metall- oder Kalkfällung.

• Kationische Polymere: Positiv geladen, bestens geeignet für Schlammkonditionierung und Entwässerung organischer Schlämme.

• Nichtionische Polymere: Neutral geladen, universell einsetzbar, z. B. bei stark schwankendem pH-Wert oder in salzhaltigen Medien.

Die Wahl hängt von Partikelcharakteristik, Wasserchemie und Anlagentechnik ab.

Die Polymerauswahl ist ein kritischer Parameter für die Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit einer Wasser- oder Abwasserbehandlungsanlage.
Ein falsches Produkt oder eine ungeeignete Einstellung kann zu massiven Betriebsstörungen führen – oft erst sichtbar, wenn es bereits zu spät ist:

Typische Risiken bei falscher Auswahl:

• Erhöhte Trübung und Überschreitung von Grenzwerten → Anlagenbetreiber riskieren Bußgelder und behördliche Auflagen

• Instabile Flockenbildung → feine Partikel gelangen in nachgeschaltete Stufen, z. B. Membranen, Wärmetauscher oder biologische Stufen

• Überdosierung → unnötige Betriebskosten und erhöhte Schlammproduktion

• Schlammprobleme → schlechte Entwässerung, höhere Entsorgungsgebühren, verstopfte Entwässerungsmaschinen

• Anlagenleistung sinkt → verringerter Durchsatz, vermehrte Reinigungsintervalle, ungeplante Stillstände

• Nachgeschaltete Prozesse leiden → z. B. schnelleres Biofouling in Membrananlagen oder verringerte Wärmetauscherleistung

Optimierungspotenziale, die mit der richtigen Polymerwahl erschlossen werden:

• Höherer Durchsatz ohne Anlagenerweiterung

• Konstante Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte

• Längere Standzeiten der Anlagenteile

• Reduzierte Entsorgungskosten durch besseren TS-Gehalt im Schlamm

• Stabilere Prozessführung bei schwankender Rohwasserqualität

Die optimale Produktauswahl erfolgt nicht nach Bauchgefühl, sondern nach einem strukturierten, technischen Verfahren:

1. Laboranalyse des Roh- oder Abwassers

   • Bestimmung von pH-Wert, Leitfähigkeit, Salzgehalt, Partikelgröße, Partikeloberflächenladung (Zeta-Potenzial)

2. Vor-Ort-Tests (Jar Tests)

   • Simulation der Flockung unter realen Betriebsbedingungen mit unterschiedlichen Polymertypen und -dosierungen

3. Prozessanalyse

   • Betrachtung von Fließwegen, Verweilzeiten, Rührbedingungen, Dosierpunkten und Temperaturprofilen

4. Kompatibilitätsprüfung

   • Abstimmung mit eingesetzten Fällungsmitteln, Bioziden oder anderen Prozessadditiven

5. Pilotbetrieb

   • Testphase mit kontinuierlicher Messung der Ablaufwerte, Schlammparameter und Chemikalienverbräuche

So stellen wir sicher, dass das Polymer technisch perfekt und wirtschaftlich optimal eingesetzt wird.

Die Vorteile unserer Produkte liegen nicht nur in der hohen chemischen Wirksamkeit, sondern vor allem darin, dass sie gezielt auf Ihre Anlage, Ihr Wasser und Ihre Betriebsbedingungen abgestimmt werden. Dadurch beseitigen wir typische Betriebsprobleme, die in vielen Anlagen regelmäßig auftreten:

Häufige Probleme in der Praxis:

• Hohe Ablauftrübung durch unvollständige Feststoffabtrennung

• Instabile Flockenbildung, die zu Schlammverlusten und Filtrationsproblemen führt

• Übermäßiger Chemikalienverbrauch durch falsche Produktauswahl oder Dosierung

• Schlechtere Schlammentwässerung → höhere Entsorgungs- und Transportkosten

• Belastung nachgeschalteter Stufen (Membranen, Wärmetauscher, biologische Stufen) durch feine Partikel

Wie wir diese Probleme lösen:

• Individuelle Beratung durch erfahrene Verfahrenstechniker, die Ihre Anlage und Ihren Prozess vor Ort analysieren

• Laborversuche (Jar Tests) zur gezielten Auswahl von Ladungsdichte, Molekulargewicht und Produkttyp

• Praxisversuche direkt in Ihrer Anlage, um die optimale Dosiermenge, Aktivierungszeit und Dosierstelle zu ermitteln

• Abstimmung mit Fällungsmitteln und anderen Additiven, um Synergien zu nutzen und Ausfällungsstörungen zu vermeiden

• Kontinuierliche Prozessbegleitung mit Messungen, Auswertungen und Optimierungsempfehlungen

Ihre messbaren Vorteile:

• Dauerhaft stabile Ablaufwerte und Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte

• Reduzierter Chemikalienverbrauch und geringere Betriebskosten

• Höherer TS-Gehalt im Schlamm und reduzierte Entsorgungskosten

• Längere Standzeiten von Filtern und Membranen

• Maximale Betriebssicherheit auch bei schwankender Zulaufqualität

Wir liefern Polymere & Flockungshilfsmittel in drei Hauptformen – jede mit spezifischen Vorteilen:

• Pulverpolymere

  • Hohe Lagerstabilität (bis zu 2 Jahre)

  • Sehr konzentriert → geringes Transportvolumen

  • Erfordert Auflösung in einer Polymeransatzstation

  • Ideal für Anlagen mit hohem Verbrauch

• Emulsionspolymere

  • Schnell löslich, kurze Aktivierungszeit

  • Einfach mit Dosierpumpe einsetzbar

  • Benötigen weniger Installationsaufwand als Pulverpolymere

  • Geeignet für mittleren bis hohen Verbrauch

• Gebrauchsfertige Lösungen

  • Direkt dosierbar ohne Aufbereitung

  • Besonders geeignet für kleine bis mittlere Anlagen oder Testphasen

  • Minimiert Bedienaufwand und Fehlermöglichkeiten

Alle Varianten sind in flexiblen Gebindegrößen erhältlich – vom 25-kg-Kanister bis zum IBC-Container oder LKW-Tankzug.

Ja – ALMA AQUA bietet OEM- und Private-Label-Lösungen für Wiederverkäufer, Anlagenbauer und Serviceunternehmen. Wir produzieren und füllen exakt nach Ihren Spezifikationen ab, diskret und markenstark.

Bei ALMA AQUA ist der technische Support fester Bestandteil unseres Leistungsversprechens.
Unsere Leistungen umfassen:

• Vor-Ort-Dosieroptimierung

  • Anpassung der Dosierpunkte, Rührbedingungen und Dosiermengen

• Labor- und Betriebsversuche

  • Vergleich verschiedener Produkte unter realen Betriebsbedingungen

• Schulungen für Betriebspersonal

  • Richtige Lagerung, Handhabung, Dosierung und Sicherheit

• Integration in Automatisierungstechnik

  • Einbindung in bestehende oder neue Dosier- und Überwachungssysteme

• Digitales Berichtswesen

  • Laufende Dokumentation der Ablaufwerte, Chemikalienverbräuche und Optimierungspotenziale

• Schnelle Reaktionszeiten

  • Techniker sind bei akuten Problemen kurzfristig vor Ort

Ergebnis: Maximale Anlageneffizienz, weniger Stillstände, niedrigere Betriebskosten.

Die Effizienz eines Polymers hängt stark von den Prozessparametern ab.

• pH-Wert: Beeinflusst die Oberflächenladung der Feststoffe und damit die Bindungseffizienz. Manche kationischen Polymere verlieren bei sehr hohen pH-Werten an Wirksamkeit, während anionische Polymere in sauren Milieus weniger effektiv sein können.

• Temperatur: Erhöhte Temperaturen beschleunigen die Reaktionskinetik, können aber bei sehr hohen Werten (>60 °C) zu einer Verringerung der Polymerkettenlänge führen.

• Salzgehalt: Hohe Ionenstärke (z. B. bei Meerwasser oder salzhaltigen Industrieabwässern) beeinflusst die Ladungsverteilung und Flockengröße. Hier kommen oft speziell modifizierte Polymere zum Einsatz.

Wir wählen und testen Produkte daher immer unter den realen Betriebsbedingungen Ihres Prozesses, um Leistungseinbußen auszuschließen.

Die Ladungsdichte bestimmt, wie stark ein Polymer mit Partikeln oder Flocken interagieren kann.

• Zu geringe Ladungsdichte → schwache Partikelbindung, kleine, instabile Flocken

• Zu hohe Ladungsdichte → Partikelüberladung, Flocken zerfallen wieder („Restabilisierung“)
  Die optimale Ladungsdichte ist abhängig von der Art der Feststoffe, deren Oberflächenladung, der eingesetzten Fällungsmittel und den Anlagenparametern.
  Durch Zeta-Potenzial-Messungen im Labor und praxisnahe Tests ermitteln wir exakt den Wert, bei dem die Flockenbildung maximal ist.